CN114941622A - 涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，所述涡旋式压缩机包括设置在电动部和压缩部之间以分隔制冷剂流路和油流路的流路引导件，在所述流路引导件中，与所述压缩部的排出通道连通的引导件排出孔沿轴向穿过所述流路引导件，与所述引导件排出孔连通的引导件通道设置成环形，围绕所述引导件排出孔的外周的排出引导凸部朝所述电动部延伸，从而可以在分隔制冷剂流路和油流路的同时，使得流路引导件的内侧空间和外侧空间彼此连通，以确保油回收通道的空间，使得油能够快速回收。并且，能够简化流路引导件的结构，从而降低制造成本。

Description

涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，尤其涉及一种作为高压式的下部压缩式的涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置。

背景技术

通常，压缩机是用于产生高压或输送高压流体的机器，如果是应用于冰箱或空调的制冷循环中的压缩机，则其作用是压缩制冷剂气体并将该制冷剂气体输送到冷凝器。涡旋式压缩机主要应用于安装在建筑物中的系统空调之类的大型空调装置。

在涡旋式压缩机中，固定涡旋盘固定在壳体内部空间中，回旋涡旋盘构造成与该固定涡旋盘咬合以执行回旋运动，制冷剂气体的吸入、逐渐压缩以及吐出通过在固定涡旋盘的固定涡卷部和回旋涡旋盘的回旋涡卷部之间连续形成的压缩室连续和重复地进行。

近来，公开了一种下部压缩式的高压压缩机，其中，由固定涡旋盘和回旋涡旋盘构成的压缩部位于传递动力的电动部的下侧，以使回旋涡旋盘回旋，该压缩部接收制冷剂气体并对此进行压缩之后提供给机壳内的上侧空间，然后排出，与此相关地，如韩国公开专利第10-2016-0020191号(专利文献1)中所提供的。

在这种下部压缩式涡旋压缩机的情况下，吐出到壳体的内部空间的制冷剂移动到位于该壳体的上部的制冷剂吐出管，相反，油回收到设置在压缩部的下侧的储油空间。此时，油可能与制冷剂混合并排出到压缩机的外部，或被制冷剂的压力推动而滞留在电动部的上侧。

另外，在下部压缩式的情况下，油与从压缩部吐出的制冷剂混合并通过电动部(驱动马达)向上部移动，同时电动部上部的油还通过电动部向下部移动。因此，向下部移动的油可能与从压缩部吐出的制冷剂混合并排出到压缩机的外部，或者可能出现由于高压制冷剂的上升而无法向电动部的下方移动的现象。由此，回收到储油空间的油量迅速减少，并且供应到压缩部的供油量减少，从而导致摩擦损失或压缩部的磨损。

韩国公开专利公报第10-2017-0115174号(专利文献2)中公开了一种通过在电动部和压缩部之间设置流路引导件来分隔制冷剂的排出路径和油的排出路径的技术。在专利文献2公开的流路引导件中，外壁部形成为环形，压缩部和电动部之间的空间被划分为构成制冷剂吐出通道的内侧空间和构成油回收通道的外侧空间。

然而，在专利文献2公开的流路引导件中，构成油回收通道的外侧空间的面积变窄，从而油可能会滞留在油回收通道中，由此，油无法快速地回收到储油空间中，从而可能出现压缩部中的油不足的情况。此外，在专利文献2公开的流路引导件中，由于其外周面形成为环形，流路引导件的一部分遮蔽设置于压缩部的油回收通道的一部分，从而可能会进一步妨碍油回收到储油空间。

另外，在专利文献2公开的流路引导件中，使用密封构件等将内侧空间和外侧空间彼此分离，因此流路引导件所需的部件数量增加，因此可能使结构复杂并增加制造成本。

上述现象在低温环境的情况下或应用于建筑物内的空调系统的大型压缩机的情况下可能会更严重。特别是在大型压缩机的情况下，由于内部空间大，因此在运转初期引入大量的液态制冷剂，但是达到液态制冷剂汽化的条件即油过热的程度的时间会延迟，所以上述问题可能会更严重。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，可以使用流路引导件来分隔油和制冷剂气体的移动路径，并使油顺利地回收到储油空间。

此外，本发明的目的在于提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，能够使流路引导件的内侧空间和外侧空间彼此连通，并分隔油和制冷剂气体的移动路径。

另外，本发明的目的在于提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，通过使流路引导件不遮蔽设置于压缩部的油回收通道而快速且顺利地回收油。

本发明的第二目的在于提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，能够通过简化分隔油和制冷剂气体的移动路径的流路引导件的结构来降低制造成本。

此外，本发明旨在提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，形成为围绕制冷剂的排出通道，从而能够简化结构，并且能够有效地分隔油和制冷剂气体的移动路径。

另外，本发明旨在提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，形成为围绕制冷剂排出的通道，并能够顺利排出制冷剂。

本发明的第三目的在于提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，能够通过将空调装置的正常运转时间点提前来快速开始制冷和制热运转，从而提高便利性和可靠性。

此外，本发明旨在提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，能够快速且有效地回收压缩机内部的油。

另外，本发明旨在提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置，在该涡旋式压缩机中，能够在初始启动期间有效地从压缩机内部的液态制冷剂或气体制冷剂中分离出油。

为了实现本发明的第一目的，流路引导件可以设置在电动部和压缩部之间的排出空间，在所述流路引导件可以形成有将从压缩部吐出的制冷剂引导到所述排出空间的内侧的引导件通道。可以提供具有沿圆周方向隔开预定间隔而形成的所述引导件通道的涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调机。由此，流路引导件的外侧空间和内侧空间可以连通以确保油回收通道的面积，从而抑制油滞留在油回收通道中。

为了实现本发明的第二目的，可以提供一种涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调机，该涡旋式压缩机具有设置在电动部和压缩部之间的流路引导件，所述流路引导件具有环形的排出引导凸部以围绕设置于压缩部的吐出通道。由此，简化了分隔制冷剂通道和油通道的流路引导件，从而能够降低制造成本。

为了实现本发明的第三目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其中，可以在压缩机正常运转时从压缩机内部的液态制冷剂或气体制冷剂有效地分离油。由此，在压缩机初始启动期间，可以防止液态制冷剂或油从该压缩机内部空间中流出，从而使空调装置快速启动制冷运转或制热运转。

另外，为了实现本发明的目的，用于使旋转轴工作的电动部可以设置在壳体的内部空间。压缩部可以设置在所述壳体内部空间中的所述电动部的底部，并且可以具有排出通道，使得通过所述旋转轴的工作而压缩的制冷剂通过该排出通道排出到所述壳体的内部空间。流路引导件可以设置在所述电动部和所述压缩部之间以分隔制冷剂流路和油流路。在所述流路引导件中，与所述压缩部的排出通道连通的引导件排出孔可以沿轴向穿过所述流路引导件，与所述引导件排出孔连通的引导件通道可以设置成环形，围绕所述引导件排出孔的外周的排出引导凸部可以朝所述电动部延伸。由此，排出通道可以以分别独立地围绕导件排出孔的形式形成，从而可以在分隔制冷剂流路和油流路的同时，使流路引导件的内侧空间和外侧空间彼此连通。

作为一例，所述排出引导凸部可以沿着圆周方向形成有复数个。所述复数个的排出引导凸部可以沿着圆周方向彼此间隔开以形成有使基于所述流路引导件划分的内侧空间和外侧空间彼此连通的连通空间部。所述连通空间部可以形成在圆周方向上彼此相邻的所述排出引导凸部的之间。由此，流路引导件可以在分隔制冷剂通道和油通道的同时，使内侧空间和外侧空间彼此连通，从而确保油回收空间。

作为另一例，所述连通空间部的圆周方向上的长度可以长于或等于所述排出引导凸部的圆周方向上的长度。由此，确保了连通空间部的面积，从而可以抑制油滞留在油回收通道中。

作为另一例，所述连通空间部的高度可以与所述排出引导凸部的高度相同。由此，确保了连通空间部的面积，从而可以抑制油滞留在油回收通道中。

作为一例，在所述电动部中面对所述压缩部的一侧可以设置有朝所述压缩部延伸的延伸构件。所述排出引导凸部的出口的至少一部分可以位于所述延伸构件的内侧。由此，可以防止内侧空间的制冷剂移动到外侧空间。

作为一例，所述排出引导凸部可以形成有复数个并沿着圆周方向彼此间隔开。所述复数个排出引导凸部中的每一个包括：第一通道部，构成所述引导件通道的一端并面对所述压缩部；第二通道部，从所述第一通道部延伸以构成所述引导件通道的另一端并面对所述电动部。所述第一通道部的横截面积可以大于所述第二通道部的横截面积。由此，即使制冷剂的排出孔配置在相对于排出引导凸部的出口的外侧，排出的制冷剂也可以顺利地引导到定子的内部通道，因此可以分隔油回收通道和制冷剂排出通道。

作为另一例，所述第一通道部的高度可以低于或等于所述第二通道部的高度。由此，可以使配置在排出引导凸部外侧的绝缘体形成得尽可能长，从而可以在使内侧空间和外侧空间连通的情况下防止内侧空间中的制冷剂移动到外侧空间。

作为另一例，所述排出引导凸部可以包括：外壁部，形成所述引导件通道的外周面；内壁部，设置在所述外壁部的内周侧以形成所述引导件通道的内周面；两个侧壁部，分别在所述外壁部和所述内壁部的圆周方向上的两端连接所述外壁部和所述内壁部以形成所述引导件通道的侧壁面。所述外壁部可以形成为朝所述内壁部弯曲或倾斜。由此，第一通道部的一部分可以配置在绝缘体的外侧，并且使绝缘体形成得尽可能长。

作为一例，所述排出引导凸部可以形成为所述引导件通道中面对所述压缩部的一端和所述引导件通道中面对所述电动部的另一端彼此的横截面积相同。由此，进一步简化了排出引导凸部的结构，从而可以降低制造成本。

作为另一例，构成所述排出通道的一部分的排出引导槽可以形成在所述压缩部中面对所述流路引导件的一侧面。在所述流路引导件的外周面可以形成有向所述壳体的内周面延伸以覆盖所述排出引导槽的一部分的排出通道盖部。所述排出通道盖部可以在圆周方向上与所述排出引导凸部重叠。由此，可以使排出引导凸部位于绝缘体的内侧。

作为另一例，在所述流路引导件中，引导件主体可以形成为环形以与所述压缩部结合，在所述引导件主体中沿着圆周方向形成有复数个所述引导件排出孔。所述排出引导凸部可以形成为环形以具有分别围绕所述复数个引导件排出孔的引导件通道，并从所述引导件主体沿圆周方向隔着预定间隔而一体地延伸。由此，可以在排出引导凸部之间形成较宽的连通空间部。

作为另一例，在所述压缩部的外周面和面对此的所述壳体的内周面之间可以形成有油回收通道。在所述引导件主体的外周面，与所述油回收通道连通的油通道槽可以沿径向凹陷形成。所述油通道槽可以从所述排出引导凸部沿圆周方向隔着预定间隔而形成。由此，油回收通道和排出引导凸部间隔开，从而可以分隔油通道和制冷剂通道。

作为又一例，所述油通道槽的圆周方向上的长度可以形成为长于或等于在轴向上面对所述油通道槽的所述油回收通道的圆周方向上的长度。所述油通道槽的径向深度可以大于或等于轴向上面对所述油通道槽的所述油回收通道的径向深度。由此，防止了流路引导件遮蔽油回收通道，从而可以快速地回收油。

作为一例，所述排出通道可以具有复数个以沿圆周方向隔开预定间隔而配置。所述流路引导件可以由沿圆周方向隔着预设的连通空间部而彼此隔开布置的复数个独立流路引导件构成。所述复数个单独的流路引导件中的每一个中，均可以设置有所述引导件排出孔和所述引导件通道。由此，进一步简化了流路引导件，从而可以在减少制造成本的同时增加连通空间部的面积。

作为另一例，所述复数个单独的流路引导件中的每一个中，引导件主体可以形成为弧形状以与所述压缩部结合，所述引导件排出孔轴向穿过所述引导件主体。所述排出引导凸部可以形成为环形以具有所述引导件通道并与所述引导件主体一体地延伸。由此，将流路引导件分成复数个，并且可以有效地分隔制冷剂通道和油通道。

作为一例，所述电动部可以包括：定子，固定在所述壳体的内部空间并形成有穿过轴向两端之间的内部通道；转子，在所述定子的内部隔着预设的间隙通道以能够旋转的方式设置。所述流路引导件可以包括：外壁部，形成所述引导件通道的外周面；内壁部，设置在所述外壁部的内周侧以形成所述引导件通道的内周面；以及两个侧壁部，分别在所述外壁部和所述内壁部的圆周方向上的两端连接所述外壁部和所述内壁部以形成所述引导件通道的侧壁面。所述内壁部的高度或所述侧壁部的高度可以形成为等于或低于所述外壁部的高度。由此，制冷剂可以在内侧空间中均匀地分配，使得制冷剂可以向上部空间快速移动。

作为另一例，构成所述排出通道的一部分的排出引导槽可以形成在所述压缩部中面对所述流路引导件的一侧面。所述排出引导槽的横截面积可以形成为大于或等于面对所述排出引导槽的所述排出引导凸部的入口侧的横截面积。由此，引导件通道可以位于排出孔的内侧，并且可以减少容纳该排出孔的排出引导槽中的流动阻力。

为了实现本发明的目的，在包括压缩机、冷凝器、膨胀器、蒸发器的空调装置中，所述压缩机可应用上述的涡旋式压缩机。由此，在压缩机的内部，液态制冷剂和油可以与气体制冷剂顺利分离，因此可以改善液态制冷剂的汽化并防止油流出，可以防止由于油不足引起的部件之间的摩擦损失或磨损，从而实现快速的制冷和制热。

附图说明

图1是示出应用了根据本实施例的下部压缩式涡旋压缩机的制冷循环装置的示意图。

图2是示出根据本实施例的下部压缩式涡旋压缩机的纵剖视图。

图3是示出图2中的流路引导件的分解立体图。

图4是从下侧观察图3中的流路引导件的立体图。

图5是从上侧观察的组装了图3的流路引导件的平面图。

图6是用于说明图2中的流路引导件周边的制冷剂排出和油回收而示出的放大图。

图7是示出图2中的流路引导件的另一实施例的立体图。

图8是将图7的流路引导件组装后示出的平面图。

图9是用于说明图7的流路引导件周围的制冷剂排出和油回收而示出的放大图。

图10是示出图2中的流路引导件的又另一实施例的立体图。

图11是将图10的流路引导件组装后示出的平面图。

图12是用于说明图10的流路引导件周围的制冷剂排出和油回收而示出的放大图。

具体实施方式

下面，根据附图详细说明根据本发明的涡旋式压缩机及具备该涡旋式压缩机的空调装置。在以下的说明中，可以省略一些构成要素的说明以阐明本发明的特征。

另外，在以下说明中使用的“上侧”是指远离支撑本发明的实施例的涡旋式压缩机的支撑面的方向，即当从电动部和压缩部的中心观察时电动部侧为上侧。术语“下侧”是指靠近支撑面的方向，即从电动部和压缩部的中心观察时压缩部侧为下侧。

另外，在以下说明中使用的“轴向”是指旋转轴的长度方向。“轴向”可以理解为上下方向。“径向”是指与旋转轴相交的方向。

另外，在以下说明中，以电动部和压缩部沿轴向上下布置的纵型涡旋式压缩机且压缩部位于电动部的下侧的下部压缩式涡旋式压缩机为例进行说明。

另外，以下部压缩式的高压式涡旋压缩机为例进行说明，其中，构成吸入通道的制冷剂吸入管直接与压缩部连接并且制冷剂吐出管与壳体的内部空间连通的。

图1是示出应用了根据本实施例的下部压缩式涡旋式压缩机的制冷循环装置的示意图。

参照图1，应用了本实施例的涡旋式压缩机的制冷循环装置构造成，由压缩机10、冷凝器20、膨胀器30、蒸发器40形成闭合回路。即，在压缩机10的吐出侧依次连接有冷凝器20、膨胀器30、蒸发器40，在压缩机10的吸入侧连接有蒸发器40的吐出侧。

因此，在压缩机10被压缩的制冷剂吐出到冷凝器20侧，该制冷剂依次经过膨胀器30和蒸发器40并再次被吸入到压缩机10，并且将重复这一系列过程。

图2是示出根据本实施例的下部压缩式涡旋式压缩机的纵剖视图。

参照图2，在根据本实施例的高压式的下部压缩式的涡旋式压缩机(以下，简称为涡旋式压缩机)中，在壳体110的上半部设置有驱动马达120，在驱动马达120的下侧依次设置有主框架130、固定涡旋盘140、回旋涡旋盘150、吐出盖160。通常，驱动马达120构成电动部，主框架130、固定涡旋盘140、回旋涡旋盘150、吐出盖160构成压缩部。

电动部结合到后述的旋转轴125的上端，压缩部结合到旋转轴125的下端。因此，压缩机构成上述的下部压缩式结构，压缩部利用旋转轴125与电动部连接以通过该电动部的旋转力来工作。

参照图2，根据本实施例的壳体110可以包括圆筒形壳体111、上部壳体112、下部壳体113。圆筒形壳体111具有上下两端开口的圆筒形状，上部壳体112以覆盖圆筒形壳体111的开口的上端的形式结合，下部壳体113以覆盖圆筒形壳体111的开口的下端的形式结合。由此，壳体110的内部空间110a形成密闭，密闭的壳体110的内部空间110a以驱动马达120为基准被分成下部空间S1和上部空间S2。

下部空间S1是形成在驱动马达120的下侧的空间，下部空间S1可以以压缩部为基准进一步划分为储油空间S11和排出空间S12。

储油空间S11是形成在压缩部的下侧的空间，是用于储存油或混合由液态制冷剂的混合油的空间。排出空间S12是形成在压缩部的顶面和驱动马达120的底面之间的空间，在压缩部被压缩的制冷剂或混合有油的混合制冷剂吐出到该排出空间S12中。

上部空间S2是形成在驱动马达120的上侧的空间，其形成油分离空间，在该油分离空间中，油与从压缩部吐出的制冷剂分离。制冷剂吐出管与上部空间S2连通。

驱动马达120和主框架130插入到圆筒形壳体111的内部并固定。在驱动马达120的外周面和主框架130的外周面可以分别形成有油回收通道Po1和Po2，该油回收通道Po1和Po2与圆筒形壳体111的内周面间隔预设距离。对此将在后面与油回收流路一起再次说明。

制冷剂吸入管115从圆筒形壳体111的侧面穿过而与其结合。由此，制冷剂吸入管115沿径向穿过形成壳体110的圆筒形壳体111而与其结合。

制冷剂吸入管115形成为“L”形，一端穿过圆筒形壳体111直接与形成压缩部的固定涡旋盘140的吸入口1421连通。因此，制冷剂可以通过制冷剂吸入管115流入压缩室V。

另外，制冷剂吸入管115的另一端在圆筒形壳体111的外部与形成吸入通道的储液器50连接。储液器50通过制冷剂管连接到蒸发器40的出口侧。因此，从蒸发器40移动到储液器50的制冷剂在该储液器50中分离出液态制冷剂，然后使气体制冷剂通过制冷剂吸入管115直接被吸入到压缩室V。

端子支架(未图示)结合到圆筒形壳体111的上半部或上部壳体112，用于将外部电力传输到驱动马达120的端子(未图示)可以穿过端子支架而结合。

制冷剂吐出管116穿过上部壳体112的上部而结合以与壳体110的内部空间110a连通，具体而言，形成在驱动马达120的上侧的上部空间S2。制冷剂吐出管116相当于从压缩部吐出到壳体110的内部空间110a的压缩制冷剂用于朝冷凝器20排出到外部的通道。

制冷剂吐出管116中可以设置有油分离装置(未标记)，用于从压缩机10吐出到冷凝器20的制冷剂中分离油，或者可以设置有止回阀(未标记)，用于防止从压缩机10吐出的制冷剂再次回流到压缩机10。

油循环管(未图示)的一侧端部可以沿径向穿过下部壳体113的下半部而结合。油循环管的两端开放，油循环管的另一端可以穿过制冷剂吸入管115而结合。油循环管的中间可以设置有油循环阀(未图示)。

油循环阀可以根据储存在储油空间S11中的油量而开闭或者可以根据设定的条件开闭。例如，在压缩机的运转初期，油循环阀打开，储存在储油空间的油通过吸入制冷剂管循环到压缩部，而在压缩机正常运转时，可以关闭油循环阀，以防止压缩机内的油过多地流出。

接着，说明形成电动部的驱动马达。

参照图2，根据本实施例的驱动马达120包括定子121和转子122。定子121插入到圆筒形壳体111的内周面并固定，转子122可旋转地设置在定子121的内部。

定子121包括定子芯1211和定子线圈1212。

定子芯1211形成为环形或空心圆筒形状，并通过热缩配合固定到圆筒形壳体111的内周面。

转子容纳部1211a以圆形形状穿过定子芯1211的中央部而形成，在定子芯1211的外周面形成有沿轴向凹陷成半月形(D-cut)形状的复数个定子侧油回收槽1211b。复数个定子侧油回收槽1211b可以沿圆周方向以预设间隔隔开设置。

当定子芯1211的外周面与圆筒形壳体111的内周面结合的情况下，定子侧油回收槽1211b和圆筒形壳体111的内周面之间形成有上下侧开放的预定的空间。该空间成为能够使上部空间S2的油向下部空间S1移动的第一回收通道。第一回收通道形成第一油回收通道Po1。

因此，上部空间S2中从制冷剂分离出的油通过第一油回收通道Po1移动到形成下部空间S1的一部分的排出空间S12侧，然后通过后述的第二油回收通道Po2移动到形成下部空间S1的一部分的储油空间S11而被回收。第二油回收通道Po2在压缩部的外周面凹陷并在所述压缩部的外周面和圆筒形壳体111的内周面之间形成上下侧开放的预定的空间。该空间形成第二回收通道，第二回收通道形成第二油回收通道Po2。稍后将与第一油回收通道一起再次说明第二油回收通道。

定子线圈1212缠绕在定子芯1211，并利用穿过壳体110结合的端子(未图示)与外部电源电连接。作为绝缘构件的绝缘体1213插入定子芯1211和定子线圈1212之间。

绝缘体1213设置在定子线圈1212的外周侧和内周侧以沿径向容纳该定子线圈团，并且可以沿定子芯1211的轴向两侧延伸。

转子122包括转子芯1221和永磁体1222。

转子芯1221形成为圆筒形状，并且容纳到形成在定子芯1211的中心部的空间中。

具体而言，转子芯1221与定子芯1211的转子容纳部1211a隔开预设间隙120a而可旋转地插入到其中。永磁体1222沿圆周方向埋设在转子芯1221的内部并与其隔开预设间隔。

平衡重123可以结合到转子芯1221的下端。然而，平衡重123也可以结合到后述的旋转轴125的主轴部1251。本实施例主要以平衡重123结合于旋转轴125为例说明。平衡重123分别设置于转子的下端侧和上端侧，并且彼此对称地设置。

旋转轴125结合到转子芯1221的中央。旋转轴125的上端部通过压入配合结合到转子122，旋转轴125的下端部可旋转地插入到主框架130而被径向支撑。

由衬套轴承构成的主轴承171设置于主框架130，以支撑旋转轴125的下端部。因此，旋转轴125的下端部中插入主框架130的部分可以在主框架130的内部平稳地旋转。

旋转轴125将驱动马达120的旋转力传递给形成压缩部的回旋涡旋盘150。因此，与旋转轴125偏心结合的回旋涡旋盘150相对于固定涡旋盘140进行回旋运动。

参照图2，根据本实施例的旋转轴125包括主轴部1251、第一轴承部1252、第二轴承部1253、偏心部1254。

主轴部1251是旋转轴125的上侧部分，其形成为圆柱形状。主轴部1251可以部分地压入转子芯1221而结合。

第一轴承部1252是从主轴部1251的下端延伸的部分。第一轴承部1252可以插入到主框架130的主轴孔1331以被径向支撑。

第二轴承部1253是指旋转轴125的下侧部分。第二轴承部1253可以插入到固定涡旋盘140的副轴孔1431以被径向支撑。第二轴承部1253的中心轴和第一轴承部1252的中心轴可以布置在同一条线上。即，第一轴承部1252和第二轴承部1253可以具有相同的中心轴。

偏心部1254形成在第一轴承部1252的下端和第二轴承部1253的上端之间。偏心部1254可以插入到后述的回旋涡旋盘150的旋转轴结合部153而结合。

偏心部1254可以相对于第一轴承部1252和第二轴承部1253在径向上偏心地形成。即，第一轴承部1252、第二轴承部1253的中心轴以及偏心部1254的中心轴可以形成为不一致(不在同一条线上对齐)。因此，当旋转轴125旋转时，回旋涡旋盘150可以相对于固定涡旋盘140进行回旋运动。

另一方面，用于向第一轴承部1252、第二轴承部1253、偏心部1254供应油的供油通道126形成在旋转轴125的内部。供油通道126包括内部油通道1261，该内部油通道1261沿轴向形成在旋转轴125的内部。

由于压缩部位于电动部的下侧，内部油通道1261可以从旋转轴125的下端大约到定子121的下端或中间高度或者到比第一轴承部1252的上端高的位置处以凹槽的形式形成。然而，在未示出的实施例中，内部油通道1261也可以沿轴向穿过旋转轴125而形成。

用于泵送填充在储油空间S11的油的油收集器127可以结合到旋转轴125的下端、即第二轴承部1253的下端。油收集器127可以由插入到旋转轴125的内部油通道1261而结合的供油管1271和容纳供油管1271以阻挡异物进入的阻挡构件1272构成。供油管1271可以向下侧延伸穿过吐出盖160以浸入到储油空间S11的油中。

在旋转轴125可以设置有复数个供油孔，该供油孔与内部油通道1261连通以引导油沿着内部油通道1261向上侧移动到第一轴承部1252、第二轴承部1253、偏心部1254。

接着，说明压缩部。

参照图2，根据本实施例的压缩部包括主框架130、固定涡旋盘140、回旋涡旋盘150、吐出盖160。

主框架130包括框架端板部131、框架侧壁部132、主轴承部133、涡旋盘容纳部134、涡旋盘支撑部135。

框架端板部131形成为环形并设置在驱动马达120的下侧。框架侧壁部132从框架端板部131的下侧表面的边缘以圆筒形状延伸，框架侧壁部132的外周面采用热缩配合或焊接的方式固定到圆筒形壳体111的内周面。因此，框架端板部131和框架侧壁部132将形成壳体110的下部空间S1的储油空间S11和排出空间S12彼此分开。

后述的涡旋盘容纳部134形成在框架侧壁部132的内部。后述的回旋涡旋盘150可回旋地容纳在涡旋盘容纳部134中。框架侧壁部132的内径形成为大于后述的回旋端板部151的外径。

形成排出通道的一部分的框架排出孔(以下，第二排出孔)1321可以形成为沿轴向穿过框架侧壁部132。第二排出孔1321形成为对应于后述的固定涡旋盘140的涡旋盘排出孔(第一排出孔)1422，以与该第一排出孔1422一起形成制冷剂排出通道(未标记)。

第二排出孔1321可以在圆周方向上形成得较长，或者形成为复数个，以沿这圆周方向隔开预设间隔。因此，第二排出孔1321在确保排出面积的情况下保持最小的径向宽度，从而可以在与主框架130的直径相同的情况下确保压缩室的容积。这也同样可以应用于设置于固定涡旋盘140以形成排出通道的一部分的第一排出孔1422。

第二排出孔1321的上端、即框架端板部131的顶面可以形成有容纳复数个第二排出孔1321的排出引导槽1322。排出引导槽1322可以根据第二排出孔1321形成的位置形成至少一个以上。例如，第二排出孔1321由三组形成时，排出引导槽1322可以形成为三个排出引导槽1322以分别容纳三组第二排出孔1321。三个排出引导槽1322可以形成为在圆周方向上位于同一条线上。

排出引导槽1322可以形成为比第二排出孔1321宽。例如，第二排出孔1321可以与后述的第一油回收槽1323一起形成在圆周方向上的同一条线上。因此，当具有后述的流路引导件190的情况下，横截面积小的第二排出孔1321难以设置在流路引导件190的内侧。由此，排出引导槽1322形成在第二排出孔1321的端部，该排出引导槽1322的内周侧可以沿径向扩大至流路引导件190的内侧。

由此，通过减小第二排出孔1321的内径，可以使该第二排出孔1321位于框架130的外周面附近，并且可以防止第二排出孔1321被流路引导件190推到流路引导件190的外侧，即定子121的外周面侧。稍后将与流路引导件一起再次说明排出引导槽。

形成作为第二回收通道的第二油回收通道Po2的一部分的框架油回收槽(以下，第一油回收槽)1323可以沿轴向穿过形成主框架130的外周面的框架端板部131的外周面和框架侧壁部132的外周面。第一油回收槽1323可以仅形成一个，也可以沿着主框架130的外周面在圆周方向上隔开预定间隔而形成。因此，壳体的排出空间S12通过第一油回收槽1323与壳体110的储油空间S11连通。

第一油回收槽1323形成为与后述的固定涡旋盘140的涡旋盘油回收槽(以下，第二油回收槽)1423对应，并与该固定涡旋盘140的第二油回收槽1423一起形成第二回收通道，即第二油回收通道。

主轴承部133从框架端板部131的中心部顶面朝驱动马达120向上凸出。主轴承部133中形成有主轴孔1331，所述主轴孔1331形成为圆筒形状并沿轴向贯穿而形成，由衬套轴承形成的主轴承171插入到主轴孔1331的内周面并固定。旋转轴125的第一轴承部1251插入到主轴承171中以被径向支撑。

涡旋盘容纳部134可以是由框架端板部131的底面和框架侧壁部132的内周面限定的空间。后述的回旋涡旋盘150的回旋端板部151由框架端板部131的底面轴向支撑，回旋端板部151的外周面以与框架侧壁部132的内周面隔开预定间隔(例如，回旋半径)的形式容纳于其中。因此，形成涡旋盘容纳部134的框架侧壁部132的内径可以形成为比回旋端板部151的外径大回旋半径以上。

形成涡旋盘容纳部134的框架侧壁部132的高度(深度)可以形成为大于或等于回旋端板部151的厚度。因此，在框架侧壁部132被支撑在固定涡旋盘140的顶面的状态下，回旋涡旋盘150可以在涡旋盘容纳部134进行回旋运动。

涡旋盘支撑部135在与后述的回旋涡旋盘150的回旋端板部151相对的框架端板部131的底面形成为环形。因此，十字环180可以可回旋地插入到涡旋盘支撑部135的外周面和框架侧壁部132的内周面之间。

接着，说明固定涡旋盘。

参照图2，根据本实施例的固定涡旋盘140可以包括固定端板部141、固定侧壁部142、副轴承部143以及固定涡卷部144。

固定端板部141可以形成为在其外周面形成有复数个凹陷部分的圆盘形状，形成后述的副轴承部143的副轴孔1431上下穿过所述固定端板部141的中央而形成。在副轴孔1431的周围可以形成有吐出口1411、1412，所述吐出口1411、1412与吐出压力室Vd连通，以使压缩的制冷剂吐出到后述的吐出盖160的排出空间S12。

尽管图中未示出，也可以仅设置一个吐出口以与后述的第一压缩室V1和第二压缩室V2都连通。然而，如本实施例所示，第一吐出口(未标记)可以与第一压缩室V1连通，第二吐出口(未标记)可以与第二压缩室V2连通。因此，在第一压缩室V1中压缩的制冷剂和在第二压缩室V2中压缩的制冷剂可以通过不同的吐出口独立地吐出。

固定侧壁部142可以从固定端板部141的顶面边缘上下延伸以形成为环形。固定侧壁部142可以以在上下方向上与主框架130的框架侧壁部132面对的形式与其结合。

涡旋盘排出孔(以下，第一排出孔)1422轴向穿过固定侧壁部142而形成。第一排出孔1422可以在圆周方向上形成得较长，或者可以设置复数个，以沿着圆周方向以预定间隔隔开形成。因此，第一排出孔1422在确保排出面积的情况下保持最小的径向宽度，从而可以在与固定涡旋盘140的直径相同的情况下确保压缩室容积。

第一排出孔1422在固定涡旋盘140与圆筒形壳体111结合的状态下与上述的第二排出孔1321连通。因此，第一排出孔1422与上述的第二排出孔1321一起形成制冷剂排出通道。

在固定侧壁部142的外周面可以形成有第二油回收槽(以下，第二油回收槽)1423。第二油回收槽1423与设置于主框架130的第一油回收槽1323连通，以将利用该第一油回收槽1323回收的油引导到储油空间S11。因此，第一油回收槽1323和第二油回收槽1423与后述的吐出盖160的油回收槽1612一起形成第二油回收通道Po2，即第二回收通道。

在固定侧壁部142形成有吸入口1421，所述吸入口1421径向穿过固定侧壁部142。穿过圆筒形壳体111的制冷剂吸入管115的端部插入到吸入口1421而结合。由此，制冷剂可以经由制冷剂吸入管115流入压缩室V。

副轴承部143从固定端板部141的中心部向吐出盖160沿轴向延伸形成。圆筒形状的副轴孔1431轴向穿过副轴承部143的中心而形成，由衬套轴承形成的副轴承172插入到副轴孔1431的内周面而结合。

因此，旋转轴125的下端(或第二轴承部)插入到固定涡旋盘140的副轴承部143而被径向支撑，旋转轴125的偏心部1254可以由限定副轴承部143的周围的固定端板部141的顶面轴向支撑。

固定涡卷部144可以从固定端板部141的顶面朝回旋涡旋盘150沿轴向延伸形成。固定涡卷部144与后述的回旋涡卷部152咬合以形成压缩室V。稍后将与回旋涡卷部152一起说明固定涡卷部144。

接着，说明回旋涡旋盘。

参照图2，根据本实施例的回旋涡旋盘150包括回旋端板部151、回旋涡卷部152、旋转轴结合部153。

回旋端板部151形成为圆盘形状并容纳到主框架130的涡旋盘容纳部134。回旋端板部151的顶面可以隔着背压密封构件(未标记)而被主框架130的涡旋盘支撑部135轴向支撑。

回旋涡卷部152可以从回旋端板部151的底面朝固定涡旋盘140延伸形成。回旋涡卷部152与固定涡卷部144咬合以形成压缩室V。

回旋涡卷部152与固定涡卷部144一起形成为渐开线形状。但是，回旋涡卷部152和固定涡卷部144可以形成为处渐开线之外的各种形状。

例如，回旋涡卷部152可以形成为连接具有不同直径和原点的多个圆弧的形状，并且可以形成为最外侧的曲线具有长轴和短轴的大致椭圆形的形状。固定涡卷部144也可以以类似的方式形成。

回旋涡卷部152的内侧端部形成在回旋端板部151的中央部位，旋转轴结合部153可以轴向穿过回旋端板部151的中央部位而形成。

旋转轴125的偏心部1254可旋转地插入到旋转轴结合部153而结合。因此，旋转轴结合部153的外周部与回旋涡卷部152连接以在压缩过程中与固定涡卷部144一起形成压缩室V。

旋转轴结合部153可以形成为具有与回旋涡卷部152在同一平面上重叠的高度。即，旋转轴结合部153可以配置在旋转轴125的偏心部1254与回旋涡卷部152在同一平面上重叠的高度处。因此，制冷剂的排斥力和压缩力基于回旋端板部151施加在同一平面上时相互抵消，由此，可以抑制由于压缩力和排斥力的作用而引起的回旋涡旋盘150的倾斜。

由衬套轴承形成的偏心部轴承173插入到旋转轴结合部153的内周面而结合。旋转轴125的偏心部1254可旋转地插入到偏心部轴承173的内部而结合。因此，旋转轴125的偏心部1254由偏心部轴承173径向支撑，从而可以相对于回旋涡旋盘150顺利地进行回旋运动。

另一方面，压缩室V形成在由固定端板部141和固定涡卷部144以及回旋端板部151和回旋涡卷部152形成的空间。并且，压缩室V可以由以固定涡卷部144为基准形成在该固定涡卷部144的内侧面和回旋涡卷部152的外侧面之间的第一压缩室V1以及形成在固定涡卷部144的外侧面和回旋涡卷部152的内侧面之间的第二压缩室V2形成。

接着，说明吐出盖。

参照图2，吐出盖160包括盖壳体部161、盖凸缘部162。

在盖壳体部161的内部形成盖空间部1611，所述盖空间部1611与固定涡旋盘140的底面一起形成吐出空间S3。

盖壳体部161的外周面紧贴于壳体110的内周面，并且一部分在圆周方向上间隔开以形成油回收槽1612。该油回收槽1612在设置于盖凸缘部162的外周面的油回收槽1621形成第三油回收槽，吐出盖160的第三油回收槽与上述的主框架130的第一油回收槽、固定涡旋盘140的第二油回收槽一起形成第二油回收通道Po2。

至少一个以上的排出孔容纳槽1613可以沿圆周方向形成在盖壳体部161的内周面。排出孔容纳槽1613形成为沿径向向外侧凹进，形成排出通道的固定涡旋盘140的第一排出孔1422可以形成为位于排出孔容纳槽1613的内部。因此，盖壳体部161的内侧面中除了排出孔容纳槽1613以外的部分紧贴于固定涡旋盘140的外周面、即固定端板部141的外周面，从而形成一种密封部。

排出孔容纳槽1613的整个圆周角可以形成为小于或等于相对于吐出空间S3的内周面中除排出孔容纳槽1613以外的部分的整个圆周角。因此，吐出空间S3的内周面中除了排出孔容纳槽1613以外的部分不仅可以确保足够的密封面积，还可以确保能够形成盖凸缘部162的圆周方向上的长度。

盖凸缘部162可以从形成密封部的部分、即盖壳体部161的上端表面中除排出孔容纳槽1613以外的部分的外周面径向延伸而形成。

在盖凸缘部162形成有用于利用螺栓将吐出盖160紧固到固定涡旋盘140的紧固孔(未标记)，复数个油回收槽1621可以在紧固孔之间以预定间隔沿圆周方向形成并径向凹进。该油回收槽与上述的盖壳体部161的油回收槽1612一起形成第三油回收槽。

另一方面，流路引导件190可以设置在形成电动部的驱动马达120的下端和形成压缩部的主框架130的上端之间。

流路引导件190用于将形成在驱动马达120的下端和主框架130的上端之间的排出空间S12划分为制冷剂排出流路和油回收流路，流路引导件190可以形成为一个环形，也可以由复数个弧形状的部分组成。

换言之，从压缩部排出到排出空间S12后经由驱动马达120移动到上部空间S2的制冷剂的排出通道以及从上部空间S2移动到储油空间S11的油的回收通道可以由流路引导件190分离。稍后将再次说明根据本实施例的流路引导件。

附图中未标记的21是冷凝器风扇，41是蒸发器风扇。

如上所述的根据本实施例的涡旋式压缩机进行如下动作。

即，当将电力施加到驱动马达120时，转子122和旋转轴125产生旋转力而旋转，与旋转轴125偏心结合的回旋涡旋盘150利用十字环180相对于固定涡旋盘140进行回旋运动。

因此，压缩室V的容积从形成在压缩室V的外侧的吸入压力室Vs到向中心侧连续形成的中间压力室Vm以及向中央部的吐出压力室Vd逐渐减小。

因此，制冷剂移动到制冷循环的冷凝器20、膨胀器30以及蒸发器40，然后移动到储液器50，该制冷剂通过制冷剂吸入管115移动到形成压缩室V的吸入压力室Vs侧。

然后，吸入到吸入压力室Vs的制冷剂沿着压缩室V的移动轨迹经由中间压力室Vm移动到吐出压力室Vd并被压缩，压缩的制冷剂从吐出压力室Vd经由吐出口1411、1412吐出到吐出盖160的排出空间S12。

然后，吐出到吐出盖160的排出空间S12的制冷剂(在制冷剂混合有油而形成混合制冷剂。但是在说明过程中混合制冷剂和制冷剂可以混用)经由吐出盖160的排出孔容纳槽1613和固定涡旋盘140的第一排出孔1422移动到形成在主框架130和驱动马达120之间的排出空间S12。该混合制冷剂经由驱动马达120移动到形成在驱动马达120的上侧的壳体110的上部空间S2。

移动到上部空间S2的混合制冷剂在上部空间S2中分离成制冷剂和油，制冷剂(或一些没有从中分离出油的混合制冷剂)通过制冷剂吐出管116排出到壳体110的外部，从而移动到制冷循环的冷凝器20。

另外，在上部空间S2中与制冷剂分离的油(或者混合有液态制冷剂的混合油)经由壳体110的内周面和定子121之间的第一油回收通道Po1向下部空间S1移动，移动到下部空间S1的油经由形成在壳体110的内周面和压缩部的外周面之间的第二油回收通道Po2回收到形成在压缩部的下部的储油空间S11。

该油通过供油通道126供应到各个轴承表面(未标记)，一部分油供应到压缩室V。供应到轴承表面和压缩室V的油与制冷剂一起吐出到吐出盖160并被回收，并且将重复上述一系列过程。

另一方面如上所述，在下部压缩式的情况下，吐出到壳体的内部空间的制冷剂移动到位于该壳体的上部的吐出管，而油回收到设置在压缩部的下侧的储油空间，从而可能导致油在与制冷剂混合的情况下排出到压缩机外部，或者被制冷剂的压力推动而滞留在电动部上侧。

考虑到这方面，用于分隔制冷剂排出通道和油回收通道的流路引导件可以设置在形成排出空间的驱动马达的下端和压缩部的上端之间。由此，可以抑制从压缩部吐出后移动到上部空间的制冷剂和移动到下部空间的油彼此混合。

然而，现有技术的流路引导件的外壁部和内壁部形成为环形，因此驱动马达和压缩部之间的排出空间被分成制冷剂被吐出到其中的内侧空间和回收油的外侧空间，但是，由于油回收通道的一部分被流路引导件遮挡，从而可能导致油回收延迟。或者，内侧空间中的油可能无法移动到油回收通道。因此，可能导致压缩机的储油空间中的油不足，从而在压缩部中可能发生摩擦损失。这些问题在压缩机高速运转的情况下可能会更严重。

在本发明中，在排出空间设置流路引导件，并且可以防止油回收通道被流路引导件遮挡，同时可以使形成在流路引导件的两侧的内侧空间和外侧空间彼此连通，并且使制冷剂排出通道和油回收通道分离。

图3是示出图2中的流路引导件的分解立体图，图4是从下侧观察图3中的流路引导件的立体图，图5是从上侧观察的组装了图3的流路引导件的平面图，图6是用于说明图2中的流路引导件周边的制冷剂排出和油回收而示出的放大图。

参照图3至图6，根据本实施例的流路引导件190可以包括引导件主体191、排出引导凸部192、连通空间部193。

引导件主体191形成为薄的环形板体，并结合到形成压缩部的主框架130的顶面，至少一个以上的引导件排出孔(以下，第三排出孔)1911可以轴向穿过该引导件主体191而形成。在本实施例中，复数个第三排出孔1911沿圆周方向隔开预定间隔而形成。

第三排出孔1911可以形成为具有与引导件主体191的曲率基本相同的曲率的弧形状，并且可以与主框架130的排出引导槽1322形成在同一轴线上。为了减少制冷剂的流动阻力，第三排出孔1911的横截面积优选可以形成为与排出引导槽1322的面积近似。例如，第三排出孔1911的横截面积可以至少大于或等于第二排出孔1321的横截面积。

参照图3至图5，在引导件主体191的外周面可以形成有至少一个以上的油通道槽1912。

油通道槽1912形成为从引导件主体191的外周面向内周面凹进，并且可以沿圆周方向大致形成为弧形状。例如，油通道槽1912的圆周方向上的长度θ2可以大于或等于第一油回收槽1323的圆周方向上的长度θ1，油通道槽1912的深度D2可以大于或等于第一油回收槽1323的径向深度D1。因此，油通道槽1912的横截面积形成为大于或等于第一油回收槽1323的横截面积，油通道槽1912可以完全容纳轴向上相对的第一油回收槽1323。

换言之，油通道槽1912形成为在圆周方向上具有相同的深度，连接油通道槽1912的内周面的第二假想圆C2的内径可以形成为小于或等于连接第一油回收槽1323的内周面的第一假想圆C1的内径。因此，油通道槽1912的深度D2可以形成为大于或等于第一油回收槽1323的径向深度D1。

油通道槽1912可以形成为位于容纳主框架130的第一油回收槽1323的位置处，即与至少一个第一油回收槽1323的至少一部分位于同一轴线上。例如，油通道槽1912可以形成为完全容纳轴向上相对的第一油回收槽1323。由此，防止引导件主体191遮挡第一油回收槽1323，从而可以使油顺利且快速地回收。

另一方面，油通道槽1912从引导件主体191的外周面凹陷形成，并且在圆周方向上彼此相邻的油通道槽1912之间的部分径向凸出，从而形成一种排出通道盖部1913。

排出通道盖部1913可以从排出引导凸部192的外周面延伸以形成在圆周方向上与该排出引导凸部192重叠的位置处。因此，排出通道盖部1913覆盖排出引导槽1322的一部分，即外周侧，使得通过第二排出孔1321排出的制冷剂能够移动到内部通道120a侧。

参照图3和图4，排出引导凸部192可以从引导件主体191的顶面，即从面对驱动马达120的下端的表面朝驱动马达120的下端延伸。排出引导凸部192可以从引导件主体191整体地延伸，或者根据情况可以单独制造后组装到引导件主体191。本实施例基于排出引导凸部192与引导件主体191一体地形成的示例来说明。

排出引导凸部192可以形成为环形，并且第三排出孔1911可以与排出引导凸部192内部连通。例如，第三排出孔1911可以沿着引导件主体191的圆周方向形成有复数个，排出引导凸部192可以以与复数个第三排出孔1911对应的形式形成有复数个。

尽管图中未示出，在一个排出引导凸部192可以容纳有复数个第三排出孔1911，相反地，一个第三排出孔1911可以容纳在复数个排出引导凸部192。前者可以简化包括排出引导凸部192的流路引导件190的结构，后者可以分散排出的制冷剂以防止制冷剂向定子芯1211的狭缝形成的内部通道120a集中。

根据本实施例的排出引导凸部192可以设置有复数个，其可以沿圆周方向以预定间隔隔开形成。因此，在复数个排出引导凸部192之间，即在圆周方向上彼此相邻的两个排出引导凸部192的之间可以形成有连通空间部193，所述连通空间部193使以流路引导件190为基准而分隔的内侧空间S12a和外侧空间S12b彼此连通。稍后将说明连通空间部193。

根据本实施例的排出引导凸部192可以包括外壁部1921、内壁部192b、两个侧壁部1923和由这些壁部1921、1922、1923的内周面形成的引导件通道1924。

外壁部1921是构成后述的引导件通道1924的外壁面的部分，其可以从引导件主体191的外周面或外周面的周围朝定子121的下端沿轴向延伸。外壁部1921也可以直立地延伸，也可以如本实施例所示弯曲形成。

例如，外壁部1921可以从轴向的中间位置处朝内壁部1922弯曲。因此，外壁部1921可以在中间呈阶梯状，并且包括引导件通道1924的入口的下半部可以形成后述的第一通道部1924a，包括引导件通道1924的出口的上半部可以形成后述的第二通道部1924b。

换言之，包括引导件通道1924的入口的外壁部1921的下端可以形成为沿轴向投影时位于第三排出孔1911的外侧或位于同一轴线上，包括引导件通道1924的出口的外壁部1921的上端可以形成为沿轴向投影时位于第三排出孔1911的内侧。因此，即使引导件通道1924的入口位于定子121的内部通道120a的外侧，引导件通道1924的出口也可以与内部通道120a形成在同一轴线上，由此，制冷剂不会移动到设置在定子121的外部的油回收通道Po1，而使可以引导到设置在定子121的内部的制冷剂排出通道(内部通道)120a。

外壁部1921可以位于与从定子121朝压缩部延伸的延伸构件，即与作为绝缘构件的绝缘体1213相同的轴线上，或者位于绝缘体1213的内侧。换句话说，外壁部1921的出口侧端部可以与绝缘体1213的下端在径向上位于同一条线上，也可以插入到靠近旋转轴的一侧，从而在径向上重叠。因此，通过引导件通道1924引导的大部分制冷剂可以移动到设置在定子121的内部的内部通道120a，而不移动到油回收通道Po1。

然而，由于外壁部1921必须位于与绝缘体1213相同的轴线上或位于绝缘体1213的内侧(靠近旋转轴的中心侧)，因此构成引导件通道1924的下端的外壁部1921的下端可以位于吐出引导槽1322的外壁面的内侧。换句话说，外壁部1921可以放置在排出引导槽1322的中间以遮挡该排出引导槽1322的一部分。

然而，根据本实施例的排出引导槽1322可以形成为其内壁面位于与引导件通道1924的内壁部1922的相同轴线上或者位于比引导件通道1924的内壁部1922更靠近内侧的位置。因此，排出引导槽1322的横截面积至少等于或大于引导件通道1924的入口侧的横截面积，由此，排出引导槽1322和引导件通道1924重叠的面积扩大，从而可以减小从排出引导槽1322引导到引导件通道1924的制冷剂的流路阻力。

尽管图中未示出，外壁部1921也可以向内壁部1922倾斜。例如，整个外壁部1921倾斜，或者可以将外壁部1921的一部分形成为倾斜。在这种情况下，在外壁部1921中不会出现台阶面，或者可以使台阶面最小，从而减小由于台阶面引起的流路阻力。

参照图5和图6，根据本实施例，内壁部1922是形成后述的引导件通道1924的内壁面的部分，并且可以形成在与外壁部1921隔开预定间隔的相对于外壁部1921靠近旋转轴的位置处。例如，内壁部1922可以从引导件主体191的内周面朝驱动马达的下端轴向延伸。

内壁部1922可以朝旋转轴弯曲或倾斜，但也可以如本实施例所示，沿轴向直立形成。内壁部1922的出口侧端部可以从外壁部1921的出口侧端部径向地隔开预定间隔。因此，引导件通道1924的出口可以在轴向上朝驱动马达开口。

内壁部1922的高度可以形成为与外壁部1921的高度相同。因此，通过引导件通道1924的出口排出的大部分制冷剂可以沿轴向移动，从而被引导到内部通道120a。

然而，内壁部1922的高度可以低于外壁部1921的高度。因此，制冷剂可以沿轴向移动以被引导到内部通道120a，同时，一部分制冷剂还可以沿径向内侧移动以被引导到间隙通道。引导到间隙通道120b侧的制冷剂在通过间隙通道120b的同时受到转子122的离心力，因此可以提高上部空间S2中的油分离效果。

需要说明的是，即使在这种情况下，内壁部1922的高度也可以高于绝缘体1213的下端。由此，可以抑制从排出引导凸部192排出的制冷剂通过流路引导件190的连通空间部193而逸出到外侧空间S12b。

根据本实施例的侧壁部1923是形成后述的引导件通道1924的圆周方向上的侧壁面的部分，可以通过将外壁部1921和内壁部1922的圆周方向上的两端分别连接而形成。两个侧壁部1923可以形成为圆周方向上的两侧彼此对应。

两个侧壁部1923可以分别将外壁部1921的圆周方向上的端部和面对其的内壁部1922的圆周方向上的端部彼此以直线或弧形连接，并且可以在轴向上直立地延伸。

侧壁部1923的高度可以与外壁部1921的高度相同，或与内壁部1922的高度相同。因此，通过引导件通道1924的出口排出的大部分制冷剂可以沿轴向移动以被引导到内部通道120a。

然而，侧壁部1923的高度可以低于外壁部1921的高度。因此，从排出引导凸部192排出的制冷剂可以沿轴向移动并被引导到内部通道120a，同时，一部分制冷剂还可以沿圆周方向向内侧移动以沿内部通道120a的圆周方向被引导。引导到间隙通道侧的制冷剂可以在内部通道120a中沿圆周方向均匀地分配，因此可以抑制内部通道120a中的制冷剂的集中，并且使制冷剂快速地向上部空间移动。

需要说明的是，即使在这种情况下，侧壁部1923的高度可以高于绝缘体1213的下端。由此，可以抑制从排出引导凸部192排出的制冷剂通过流路引导件190的连通空间部193而逸出到外侧空间S12b。

另外，内壁部1922的高度和侧壁部1923的高度均可以低于外壁部1921的高度。在这种情况下，上述的油分离效果和制冷剂分配效果可以都得到提高。

根据本实施例的引导件通道1924可以包括第一通道部1924a和第二通道部1924b。第一通道部1924a和第二通道部1924b可以随着外壁部1921从中间朝内壁部1922弯曲而分开，或者可以彼此连通以形成一个制冷剂排出通道。

第一通道部1924a是包括引导件通道1924的入口的部分，其与第三排出孔1911连通。因此，若第一通道部1924a的横截面积为大于第三排出孔1911的横截面积，则能够抑制流路阻力。

例如，第一通道部1924a可以形成为围绕第三排出孔1911的环形，并且可以从第三排出孔1911的内周面沿轴向延伸。在这种情况下，第一通道部1924a的横截面积与第三排出孔1911的横截面积相同。然而，第一通道部1924a也可以从第三排出孔1911的周围沿轴向延伸。在这种情况下，第一通道部1924a的横截面积形成为大于第三排出孔1911的横截面积。

第二通道部1924b是一种包括引导件通道1924的出口的部分，其可以形成为从第一通道部1924a延伸。但是，随着构成引导件通道1924的外壁面的外壁部1921从中间朝内壁部1922弯曲，第二通道部1924b的横截面积可以形成为小于第一通道部1924a的横截面积。

例如，第二通道部1924b的内周面和两个侧面可以相对于第一通道部1924a的内周面和两个侧面形成在同一轴线上，但是所述第二通道部1924b的外周面可以位于第一通道部1924a的外周面的内侧。因此，第二通道部1924b的出口位于绝缘体1213的内侧，使得通过引导件通道1924的制冷剂可以从绝缘体1213的内侧引导到定子121的内部通道120a。

另外，第二通道部1924b的高度h2可以形成为高于或等于第一通道部1924a的高度h1。因此，绝缘体1213可以进一步向主框架130侧延伸。由此，使内侧空间S12a和外侧空间S12b彼此连通的连通空间部193的下半部面积可以最小化，而将内侧空间S12a和外侧空间S12b彼此隔开的连通空间部193的上半部面积可以最大化。由此，预定量的油可以通过连通空间部193的下半部在内侧空间S12a和外侧空间S12b之间移动，而且可以有效地防止制冷剂从内侧空间S12a逸出到外侧空间S12b。

另一方面，由于根据本实施例的第二通道部1924b形成在相对于第一通道部1924a的内侧(中心侧)，设置于主框架130的排出引导槽1322可以类似于第二通道部1924b而延伸至靠近旋转轴125的位置。

换言之，第二通道部1924b的中心相对于第一通道部1924a的中心向内侧偏心形成，排出引导槽1322的中心位于与第一通道部1924a的中心基本相同的轴线上。并且，第二排出孔相对于排出引导槽1322的中心向外侧偏心形成。由此，第二通道部1924b可以在径向上远离第二排出孔设置，并且可能产生可能制冷剂的流动阻力。

因此，在本实施例中，排出引导槽1322的内壁面可以形成为位于与引导件通道1924的内壁面基本相同的轴线上。因此，排出引导槽1322可以向内侧，即向靠近旋转轴的方向形成得较深，从而不仅可以增加排出引导槽1322的容积，而且由于排出引导槽1322的内壁面与引导件通道1924的内壁面几乎位于同一轴线上，从而还可以减小制冷剂的流动阻力。由此，通过第二排出孔1321移动到排出引导槽1322的制冷剂可以通过形成引导件通道1924的第一通道部1924a和第二通道部1924b更快地被引导到定子121的内部通道120a。

参照图3至图5，如上所述，根据本实施例的连通空间部193可以形成在沿圆周方向彼此相邻的两个排出引导凸部192之间。连通空间部193是用于使被流路引导件190隔开的内侧空间S12a和外侧空间S12b彼此连通的空间，其形成为一种开放区间。

连通空间部193可以优选地形成为尽可能宽，以使油在内侧空间S12a和外侧空间S12b之间顺畅地流动。例如，连通空间部193的圆周方向上的长度θ3可以大于或等于排出引导凸部192的圆周方向上的长度θ4。

连通空间部193的高度可以形成为与排出引导凸部192的高度相同。因此，当圆周方向上的长度θ3相同时，可以确保连通空间部193的大面积。然而，根据情况，例如，具有预设高度的阶梯部可以设置在径向上相邻的排出引导凸部192的两端之间，使得连通空间部193的高度低于排出引导凸部192的高度。因此，可以抑制从内侧空间S12a分离的异物移动到油回收通道。

未说明的附图标记O是轴中心。

如上所述的根据本实施例的流路引导件具有如下效果。

即，如上所述，制冷剂从压缩部的压缩室V吐出到吐出盖160的吐出空间S3，然后经由第一排出孔1422、第二排出孔1321流入到排出引导槽1322，之后通过流路引导件190的第三排出孔1911和引导件通道1924排出到驱动马达120和主框架130之间的排出空间S12，准确地说是内侧空间S12a，该制冷剂通过定子121的内部通道(以及定子和转子之间的间隙通道)120a移动到壳体110的上部空间S2。

此时，油与排出到内侧空间S12a的制冷剂部分分离，这些油从内侧空间S12a通过流路引导件190的连通空间部193向油回收通道Po1侧移动，以回收到壳体110的储油空间S11。

并且，在制冷剂移动到上部空间S2之后，液态制冷剂和油从该上部空间S2中的气体制冷剂分离，分离出的气体制冷剂通过制冷剂吐出管116向冷凝器20排出。液态制冷剂在上部空间S2中汽化并转化为气体制冷剂，然后通过制冷剂吐出管116向冷凝器20移动，而油沿着壳体110的内周面通过第一油回收通道Po1和第二油回收通道Po2回收到壳体110的储油空间S11。

此时，回收到壳体110的储油空间S11的一部分油还可以通过流路引导件190的连通空间部193移动到流路引导件190的内侧，即内侧空间S12a。由此，解决了油在油回收通道Po1中滞留的问题，从而可以使在上部空间S2中被分离出的油快速离开上部空间S2，以增强壳体110的内部空间110a中的油分离效果。

以这种方式，可以防止通过流路引导件排出到排出空间的制冷剂与回收的油接触，同时可以确保回收油的面积，从而提高油分离效果，由此，可以使液态制冷剂或油与气体制冷剂一起流出到压缩机的情况减至最小，以抑制由于压缩机内部中的摩擦损失或磨损造成的损坏。

另外，通过使用流路引导件，可以提高油分离效果，同时简化该流路引导件的结构，以使部件数量减少，从而能够降低制造成本。

另外，可以在压缩机正常运转时从压缩机内部的液态制冷剂或气体制冷剂有效地分离油，从而可以使空调装置快速启动制冷运转或制热运转。

另一方面，流路引导件的另一实施例如下。

即，在前述的实施例中，形成排出引导凸部的引导件通道由第一通道部和第二通道部形成，但是，根据情况，引导件通道也可以由单个通道形成。

图7是示出图2中的流路引导件的另一实施例的立体图，图8是将图7的流路引导件组装后示出的平面图，图9是用于说明图7的流路引导件周围的制冷剂排出和油回收而示出的放大图。

参照图7至图9，根据本实施例的流路引导件190包括引导件主体191、排出引导凸部192、连通空间部193。

引导件主体191形成为单个环形盘，并形成有复数个第三排出孔1911，排出引导凸部192具有复数个环形引导件通道1924以围绕每个第三排出孔1911，连通空间部193形成在沿圆周方向相邻的两个排出引导凸部192之间。这几乎与前述的实施例相似，并且引导件主体191、排出引导凸部192、连通空间部193的基本构造及其效果几乎与前述的实施例相似。因此，其详细说明由前述实施例的说明来代替说明。

然而，在本实施例中，形成排出引导凸部192的外壁部1921可以沿轴向直立形成。因此，包括外壁部1921和内壁部1922以及侧壁部1923的引导件通道1924可以由其入口侧的横截面积和出口侧的横截面积几乎相同的单个通道形成。

在这种情况下，由于根据本实施例的外壁部1921相对于前述的实施例中的外壁部1921更靠近内侧(中心侧)，因此排出引导槽1322可能会被流路引导件190更多地遮挡。

然而，如上所述，在根据本实施例的排出引导槽1322中，排出引导槽1322的内壁面可以位于与引导件通道1924的内壁部1922相同的轴线上，或者可以位于比引导件通道1924的内壁部1922更向内侧的位置。因此，排出引导槽1322的横截面积可以比引导件通道1924的入口侧横截面积更大。由此，即使外壁部1921直立形成，也可以使排出引导槽1322和引导件通道1924重叠的面积增加，从而可以减少从排出引导槽1322引导到引导件通道1924的制冷剂的流路阻力。

如上所述，包括引导件通道1924的排出引导凸部192的外壁部1921直立并沿轴向延伸的情况下，通过进一步简化包括排出引导凸部192的流路引导件190的结构，可以降低制造成本。

另外，由于在外壁部1921中排除了弯曲的台阶面，因此可以减少引导件通道1924中的流路阻力减小，从而可以快速地排出制冷剂，同时，可以减少引导件通道1924中的油分离现象，以抑制排出孔被油堵塞。

另外，由于外壁部1921直立形成，因此绝缘体1213可以进一步向主框架130侧延伸。由此，如上所述，使内侧空间S12a和外侧空间S12b彼此连通的连通空间部193的下半部面积可以最小化，将内侧空间S12a和外侧空间S12b彼此隔开的连通空间部193的上半部面积可以最大化。由此，油可以在内侧空间S12a和外侧空间S12b之间流动，并且可以防止制冷剂从内侧空间S12a逸出到外侧空间S12b。

另一方面，流路引导件的又一实施例如下。

即，在前述的实施例说明了一个引导件主体中形成有复数个排出引导凸部，复数个排出引导凸部沿圆周方向隔着连通空间部而形成，但是根据情况，流路引导件也可以由复数个分别独立形成以对应于排出引导槽。

图10是示出图2中的流路引导件的又另一实施例的立体图，图11是将图10的流路引导件组装后示出的平面图，图12是用于说明图10的流路引导件周围的制冷剂排出和油回收而示出的放大图。

参照图10至图12，根据本实施例的流路引导件可以由复数个单独的流路引导件190a、190b构成。

每个单独的流路引导件190a、190b可以包括形成为弧形状的引导件主体191以及从引导件主体191的一侧面向驱动马达延伸的排出引导凸部192。引导件主体191中形成有第三排出孔1911，排出引导凸部192中形成有围绕和容纳第三排出孔1911的引导件通道1924，引导件通道1924可以通过外壁部1921、内壁部1922、侧壁部1923彼此连接而形成。

包括第三排出孔1911的引导件主体191和包括引导件通道1924的排出引导凸部192的基本构造及其效果与前述的实施例基本相似，因此其具体说明将由前述的实施例的说明来代替。

需要说明的是，在本实施例中，单独的流路引导件190a、190b沿圆周方向以预定间隔间隔开，因此不在每个单独的流路引导件190a、190b中形成有连通空间部193，而使在单独的流路引导件190a、190b之间的空间形成连通空间部193。换句话说，在本实施例中，流路引导件由复数个单独的流路引导件190a、190b组成，这些单独的流路引导件190a、190b彼此间隔开以在它们之间形成有连通空间部193。

因此，在本实施例中，可以排除流路引导件的不必要部分，即位于连通空间部193的部分，从而可以降低相应的材料成本，并且可以增加连通空间部193处的面积。

以上，已经参照本发明的优选实施例进行了说明，但是应当理解的是，本领域技术人员可以在不脱离所附权利要求中描述的本发明的思想和范围的情况下可以进行各种修改和改变。

Claims (18)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

电动部，设置在所述壳体的内部空间，使旋转轴工作；

压缩部，在所述壳体的内部空间设置在所述电动部的底部，并且具有排出通道，所述压缩部通过所述旋转轴工作而将压缩的制冷剂经由所述排出通道排出到所述壳体的内部空间；以及

流路引导件，设置在所述电动部和所述压缩部之间以分隔制冷剂流路和油流路，

所述流路引导件包括：

引导件排出孔，与所述压缩部的排出通道连通，沿轴向穿过所述流路引导件；

引导件通道，与所述引导件排出孔连通；

排出引导凸部，围绕所述引导件排出孔的外周，朝所述电动部延伸。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述排出引导凸部沿着圆周方向形成有复数个，

复数个所述排出引导凸部沿着圆周方向彼此隔开而形成将基于所述流路引导件划分的内侧空间和外侧空间彼此连通的连通空间部，

所述连通空间部形成在圆周方向上彼此相邻的所述排出引导凸部之间。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述连通空间部的圆周方向上的长度长于或等于所述排出引导凸部的圆周方向上的长度。

4.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述连通空间部的高度形成为与所述排出引导凸部的高度相同。

5.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述电动部中面对所述压缩部的一侧设置有朝所述压缩部延伸的延伸构件，

所述排出引导凸部的出口的至少一部分位于比所述延伸构件靠内侧的位置。

6.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述排出引导凸部形成有复数个，复数个所述排出引导凸部沿着圆周方向彼此隔开，

复数个所述排出引导凸部中的每一个排出引导凸部包括：

外壁部，形成所述引导件通道的外周面；

内壁部，设置在所述外壁部的内周侧以形成所述引导件通道的内周面；以及

两个侧壁部，分别连接所述外壁部和所述内壁部的圆周方向上的两端来形成所述引导件通道的侧壁面，

所述外壁部形成为朝所述内壁部弯曲或倾斜。

7.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述排出引导凸部包括：

第一通道部，构成所述引导件通道的一端并面对所述压缩部；以及

第二通道部，从所述第一通道部延伸来构成所述引导件通道的另一端，并面对所述电动部，

所述第一通道部的横截面积大于所述第二通道部的横截面积。

8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一通道部的高度形成为低于或等于所述第二通道部的高度。

9.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述排出引导凸部形成为所述引导件通道中面对所述压缩部的一端和所述引导件通道中面对所述电动部的另一端之间的横截面积相同。

10.根据权利要求9所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述压缩部中面对所述流路引导件的一侧面形成有构成所述排出通道的一部分的排出引导槽，

在所述流路引导件的外周面形成有向所述壳体的内周面延伸以覆盖所述排出引导槽的一部分的排出通道盖部，

所述排出通道盖部与所述排出引导凸部在圆周方向上重叠。

11.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述流路引导件中，

引导件主体形成为环形以与所述压缩部结合，在所述引导件主体中沿着圆周方向形成有复数个所述引导件排出孔，

所述排出引导凸部以具有围绕复数个所述引导件排出孔中的每一个所述引导件排出孔的引导件通道的方式形成为环形，并从所述引导件主体沿圆周方向隔着预定间隔一体地延伸。

12.根据权利要求11所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述压缩部的外周面和所述壳体的面对该外周面的内周面之间形成有油回收通道，

在所述引导件主体的外周面沿径向凹陷形成有与所述油回收通道连通的油通道槽，

所述油通道槽从所述排出引导凸部沿圆周方向隔着预定间隔形成。

13.根据权利要求12所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述油通道槽的圆周方向上的长度长于或等于轴向上面对所述油通道槽的所述油回收通道的圆周方向上的长度，

所述油通道槽的径向深度大于或等于轴向上面对所述油通道槽的所述油回收通道的径向深度。

14.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述排出通道具有复数个，沿圆周方向隔开预定间隔配置，

所述流路引导件由沿圆周方向隔着预设的连通空间部彼此隔开布置的复数个单独的流路引导件构成，

复数个单独的所述流路引导件中的每一个流路引导件设置有所述引导件排出孔和所述引导件通道。

15.根据权利要求14所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

复数个单独的所述流路引导件中的每一个流路引导件中，

引导件主体形成为弧形状，与所述压缩部结合，所述引导件排出孔轴向穿过所述引导件主体，

所述排出引导凸部以具有所述引导件通道的方式形成为环形，并从所述引导件主体以与所述引导主体一体的方式延伸。

16.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述电动部包括：

定子，固定在所述壳体的内部空间并形成有穿过轴向两端之间的内部通道；

转子，在所述定子的内部隔着预设的间隙通道以能够旋转的方式设置，

所述流路引导件包括：

外壁部，形成所述引导件通道的外周面；

内壁部，设置在所述外壁部的内周侧以形成所述引导件通道的内周面；以及

两个侧壁部，分别连接所述外壁部和所述内壁部的圆周方向上的两端以形成所述引导件通道的侧壁面，

所述内壁部的高度或所述侧壁部的高度形成为等于或低于所述外壁部的高度。

17.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述压缩部中面对所述流路引导件的一侧面形成有构成所述排出通道的一部分的排出引导槽，

所述排出引导槽的横截面积形成为大于或等于所述排出引导凸部的面对所述排出引导槽的入口侧的横截面积。

18.一种空调装置，其包括压缩机、冷凝器、膨胀器、蒸发器，其特征在于，

所述压缩机应用根据权利要求1至17中任一项的涡旋式压缩机。

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