CN114939771B - 内芯与金属片的变形安装装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于零件加工技术领域，尤其涉及一种内芯与金属片的变形安装装置，包括：金属片上料道，其具有第一导引槽；变形组件，包括变形气缸、第一滑动台及变形柱，变形气缸及第一滑动台位于金属片上料道同一侧，变形气缸驱动第一滑动台移动，变形柱设于第一滑动台背向变形气缸的端面上，变形柱的端部对应第一导引槽成对设置有第一压块及第二压块，第一压块朝向第二压块的端面设为第一变形面，第二压块朝向第一压块的端面设为第二变形面，在第一压块、第二压块之间设有弧形凹陷。内芯夹持组件，包括抬升机构、位置转移机构及内芯状态变化机构。本申请能实现金属片的包覆片能紧密贴合在内芯上，提升金属片与内芯之间的连接稳定性。

Description

内芯与金属片的变形安装装置

技术领域

本申请涉及零件组装技术领域，特别涉及一种内芯与金属片的变形安装装置。

背景技术

随着通信技术的不断发展，天线作为电子设备中用来发射或接收电磁波的部件，被广泛应用于通信、广播、电视、遥感等领域中。

本申请发明人在实现本申请实施例中的技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

内芯上一般需要套设有一金属片，在组装时，金属片上的包覆片需要折弯抱紧内芯，但由于内芯呈圆柱状且半径小，金属片上的包覆片在折弯时常常会出现折弯不到位的情况，以致于金属片上的包覆片没有完全包覆住内芯。具体表现为：在良好的产品中，金属片上的包覆片应该是呈弧形状并贴合在内芯上；而不良的产品中，金属片上的包覆片并不完全贴合内芯，金属片上的包覆片与内芯之间有间隙，从而最终导致金属片能轻易地相对于内芯滑动，影响产品质量。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

鉴于以上技术问题中的至少一项，本申请提供一种内芯与金属片的变形安装装置，解决了在组装时，金属片上的包覆片需要折弯抱紧内芯，但由于内芯呈圆柱状且半径小，金属片上的包覆片在折弯时常常会出现折弯不到位的情况，以致于金属片上的包覆片没有完全包覆住内芯的问题。

根据本申请第一个方面的实施例，提供一种内芯与金属片的变形安装装置，包括：

金属片上料道，其具有成对设置有第一导引槽，所述第一导引槽的截面呈方形；

变形组件，包括变形气缸、第一滑动台及变形柱，所述变形气缸及第一滑动台位于所述金属片上料道同一侧，所述变形气缸驱动所述第一滑动台沿着第三方向移动，所述变形柱设于所述第一滑动台背向所述变形气缸的端面上，所述变形柱的端部对应所述第一导引槽成对设置有第一压块及第二压块，所述第一压块朝向所述第二压块的端面设为第一变形面，所述第二压块朝向所述第一压块的端面设为第二变形面，在所述第一压块、第二压块之间设有与第一变形面、第二变形面连接的弧形凹陷；

内芯夹持组件，包括抬升机构、位置转移机构及内芯状态变化机构，所述抬升机构设于所述金属片上料道一侧，所述抬升机构驱动所述位置转移机构沿着第三方向移动，所述位置转移机构驱动内芯状态变化机构在第一位置及第二位置间切换，所述内芯状态变化机构夹持内芯在第一状态及第二状态间切换；

当内芯处于第二状态、内芯状态变化机构处于第二位置且内芯贴近金属片的情况下，变形气缸驱动第一滑动台朝向金属片上料道移动，使第一压块的第一变形面接触金属片一端的包覆片以及第二压块的第二变形面接触金属片另一端的包覆片；变形气缸驱动第一滑动台持续移动，金属片一端的包覆片沿着第一变形面、弧形凹陷及第二变形面从而包覆内芯，金属片另一端的包覆片沿着第二变形面、弧形凹陷及第二变形面包覆内芯。

在一种实现方式中，所述第一变形面所在的延伸面与所述第二变形面所在的延伸面之间形成夹角，所述夹角范围是30°至60°。

在一种实现方式中，所述金属片上料道上可拆卸连接有导向块，所述导向块上成对设置有第二导引槽，所述第二导引槽的截面呈方形，所述第二导引槽的相对两端的侧壁上凸出有斜面导引块；

所述变形组件还包括设于所述第一滑动台上的冲压头，所述冲压头与所述变形柱沿着内芯的第二状态方向排列，所述冲压头上对应所述第二导引槽设置有冲压块。

在一种实现方式中，所述变形组件还包括设于所述第一滑动台上的定形限位块，所述定形限位块位于所述冲压头与所述变形柱之间，所述定形限位块上沿着内芯的第二状态方向设置有限位槽，所述限位槽的槽口自所述金属片上料道至所述第一滑动台方向逐渐收窄，所述限位槽的槽口的宽度小于及金属片的宽度。

在一种实现方式中，所述金属片上料道上可拆卸连接有内芯固定块，所述内芯固定块具有相互连通且沿着内芯的第二状态方向设置的第三导引槽及位置固定槽，所述第三导引槽与所述位置固定槽的连接处设置为圆弧过渡，所述第三导引槽的截面呈倒三角形，所述位置固定槽的宽度与所述内芯的半径相同。

在一种实现方式中，所述抬升机构包括抬升气缸、第一连接机构及抬升座，所述抬升气缸设于所述金属片上料道一侧，所述抬升气缸通过所述第一连接机构驱动所述抬升座沿着第三方向移动，所述位置转移机构设于所述抬升座上。

在一种实现方式中，所述连接机构包括第一连接块、第二连接块、第一横杆及气缸套设件，所述第一连接块、第二连接块分别固定在所述抬升座的相对两侧，所述气缸套设件一端套设在所述抬升气缸的气缸轴上，该气缸套设件上横向贯穿有穿孔，所述第一横杆穿过所述穿孔且固定于所述第一连接块、第二连接块之间。

在一种实现方式中，所述位置转移机构包括驱动气缸、第三连接块、滑动配合座、齿条、齿轮、轴承、第一转轴及支撑座，所述驱动气缸、滑动配合座沿着第一方向设于所述抬升机构上，所述齿条可滑动地设于所述滑动配合座中，所述驱动气缸通过所述第三连接块与所述齿条连接，所述轴承设于所述抬升机构中且位于所述滑动配合座一侧，所述第一转轴可转动地设于所述轴承中，所述齿轮及支撑座依次套设于所述第一转轴上，所述齿轮与所述齿条啮合传动；

所述支撑座一端延伸出两连接叶，两所述连接叶平行设置，两所述连接叶之间形成有容置腔；

所述内芯状态变化机构安装于所述容置腔中。

在一种实现方式中，当所述内芯状态变化机构处于第一位置的情况下，所述容置腔朝向第一方向设置，所述内芯状态变化机构获取内芯；

当所述内芯状态变化机构处于第二位置的情况下，所述容置腔朝向第二方向设置，所述内芯状态变化机构与所述变形组件对内芯及金属片进行变形安装。

在一种实现方式中，所述内芯状态变化机构包括驱动电机、第二转轴及状态转换工件，所述驱动电机固定于所述支撑座的一连接叶上，所述驱动电机与所述第二转轴同轴连接且使所述第二转轴可转动地设于两所述连接叶上，所述状态转换工件套设于所述第二转轴上且置于所述容置腔中，所述状态转换工件的端部设有内芯放置槽。

本申请具有如下技术效果：本申请通过金属片上料道，变形组件及内芯夹持组件相互配合，并由变形组件中的变形柱上的第一压块及第二压块对金属片的包覆片进行变形包裹至内芯上，从而实现金属片的包覆片能紧密贴合在内芯上，提升金属片与内芯之间的连接稳定性。

下面结合附图与实施例，对本发明进一步说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中的变形柱及金属片上料道对金属片进行变形包覆的第一示意图。

图2为本申请实施例中的组装过程示意图。

图3为本申请实施例中的金属片上料道与变形组件的爆炸结构示意图。

图4为本申请实施例中导向块的结构示意图。

图5为本申请实施例中的定形限位块的结构示意图。

图6为本申请实施例中的内芯固定块的结构示意图。

图7为本申请实施例中的内芯与金属片的变形安装装置的结构示意图。

图8为本申请实施例中的抬升机构的结构示意图。

图9为本申请实施例中的位置转移结构的结构示意图。

图10为本申请实施例中的内芯状态变化机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例中，第一方向对应空间坐标轴上的X轴方向，第二方向对应空间坐标轴上的Y轴方向，第三方向对应空间坐标轴上的Z轴方向。

图1为本申请实施例中的变形柱及金属片上料道对金属片进行变形包覆的第一示意图；

根据本申请第一个方面的实施例，提供一种内芯与金属片的变形安装装置，如图1所示，包括金属片上料道100、变形组件200及内芯夹持组件300。

金属片上料道100，其具有成对设置有第一导引槽110，所述第一导引槽110的截面呈方形。

示例性的，金属片上料道100为常规的金属片上料结构，在金属片上料道100上具有上料槽，金属片料带在上料槽中移动。上料槽的末端是内芯与金属片的组装端。第一导引槽110位于上料槽的末端上。第一导引槽110的截面呈方形，具体的，第一导引槽110的形状呈正方体结构，便于与变形组件200上的变形柱配合。

变形组件200，包括变形气缸210、第一滑动台220及变形柱230，所述变形气缸210及第一滑动台220位于所述金属片上料道100同一侧，所述变形气缸210驱动所述第一滑动台220沿着第三方向移动，所述变形柱230设于所述第一滑动台220背向所述变形气缸210的端面上，所述变形柱230的端部对应所述第一导引槽110成对设置有第一压块231及第二压块232，所述第一压块231朝向所述第二压块232的端面设为第一变形面2311，所述第二压块232朝向所述第一压块231的端面设为第二变形面2321，在所述第一压块231、第二压块232之间设有与第一变形面2311、第二变形面2321连接的弧形凹陷233；

示例性的，在未进行组装时，金属片上的包覆片是弯折连接，其中，单个包覆片的形状呈三角形。在金属片上一共有三个包覆片，其中，两个包覆片位于同一端，另一个包覆片位于该两个包覆片的相对一端，并且这三个包覆片是交错设置的。

另外，第一压块231与第二压块232之间的弧形凹陷233，其作用是让包覆片沿着弧形凹陷233从而产生卷边变形的效果，逐渐使各个包覆片卷绕贴近在内芯上。

内芯夹持组件300，包括抬升机构310、位置转移机构320及内芯状态变化机构330，所述抬升机构310设于所述金属片上料道100一侧，所述抬升机构310驱动所述位置转移机构320沿着第三方向移动，所述位置转移机构320驱动内芯状态变化机构330在第一位置及第二位置间切换，所述内芯状态变化机构330夹持内芯在第一状态及第二状态间切换。

示例性的，当内芯状态变化机构330处于第一位置时，内芯状态变化机构330是处于内芯上料阶段，且此时内芯处于第一状态，即竖直状态。当内芯状态变化机构330处于第二位置时，内芯状态变化机构330是处于内芯与金属片组装阶段，此时内芯处于第二状态，即水平状态。

如此，通过设置位置转移机构320及内芯状态变化机构330相互配合，实现内芯上料及组装两阶段的转换，方便衔接内芯上一个加工工位，并且能快速将内芯从竖直状态转换成水平状态，方便内芯快速进行加工。

而设置抬升机构310能同时控制位置转移机构320、内芯状态变化机构330沿着第三方向升降，从而改变内芯的组装位置，使内芯在组装时贴近金属片，缩小内芯与金属片之间的距离。

当内芯处于第二状态、内芯状态变化机构330处于第二位置且内芯贴近金属片的情况下，变形气缸210驱动第一滑动台220朝向金属片上料道100移动，使第一压块231的第一变形面2311接触金属片一端的包覆片以及第二压块232的第二变形面2321接触金属片另一端的包覆片；变形气缸210驱动第一滑动台220持续移动，金属片一端的包覆片沿着第一变形面2311、弧形凹陷233及第二变形面2321从而包覆内芯，金属片另一端的包覆片沿着第二变形面2321、弧形凹陷233及第二变形面2321包覆内芯。

在使用时，变形气缸210驱动第一滑动台220沿着第三方向移动，使变形柱230可以靠近或远离金属片上料道100。当变形柱230朝向金属片上料道100移动时，变形柱230上的第一压块231、第二压块232分别与包覆片的末端接触(即第一变形面2311、第二变形面2321与包覆片末端接触)。随着变形气缸210持续下压，位于一端的包覆片沿着第一变形面2311、弧形凹陷233及第二变形面2321开始卷弯变形，从而包覆内芯，位于另一端的包覆片沿着第二变形面2321、弧形凹陷233及第二变形面2321始卷弯变形包覆内芯。

本申请通过金属片上料道100，变形组件200及内芯夹持组件300相互配合，并由变形组件200中的变形柱230上的第一压块231及第二压块232对金属片的包覆片进行变形包裹至内芯上，从而实现金属片的包覆片能紧密贴合在内芯上，提升金属片与内芯之间的连接稳定性。

图2为本申请实施例中的组装过程示意图。如图2所示，所述第一变形面2311所在的延伸面与所述第二变形面2321所在的延伸面之间形成夹角，所述夹角范围是30°至60°。

示例性的，所述夹角具体的角度为30°。若夹角的角度过大，会影响包覆卷弯包围内芯的效果，从而使包覆片不能很好地贴近内芯。

图3为本申请实施例中的金属片上料道100与变形组件200的爆炸结构示意图。图4为本申请实施例中导向块的结构示意图。

如图3及图4所示，所述金属片上料道100上可拆卸连接有导向块120，所述导向块120上成对设置有第二导引槽121，所述第二导引槽121的截面呈方形，所述第二导引槽121的相对两端的侧壁上凸出有斜面导引块122；

所述变形组件200还包括设于所述第一滑动台220上的冲压头240，所述冲压头240与所述变形柱230沿着内芯的第二状态方向排列，所述冲压头240上对应所述第二导引槽121设置有冲压块241。

示例性的，冲压头240与变形柱230沿着内芯的第二状态方向排列，也就是沿着内芯在水平状态方向排列。当内芯与金属片处于组装位置时，即位于两个第一导引槽110及两个第二导引槽121之间，金属片上的两个耳片位于第二导引槽121的位置。当冲压头240朝向导向块120移动时，冲压头240上的冲压块241对准导向块120上的第二导引槽121向下冲压，从而对金属片上的耳片进行折弯冲压。

而第二导引槽121相对两端的侧壁上凸出的斜面导引块122是与冲压块241配合，从而实现冲压块241精确冲压，提升冲压块241的精度。

图5为本申请实施例中的定形限位块的结构示意图。如图5所示，所述变形组件200还包括设于所述第一滑动台220上的定形限位块250，所述定形限位块250位于所述冲压头240与所述变形柱230之间，所述定形限位块250上沿着内芯的第二状态方向设置有限位槽251，所述限位槽251的槽口自所述金属片上料道100至所述第一滑动台220方向逐渐收窄，所述限位槽251的槽口的宽度小于及金属片的宽度。

示例性的，当内芯与金属片处于组装位置的时候，变形气缸210驱动第一滑动台220下压，定形限位块250朝向内芯移动，并最终使内芯置于限位槽251中。而限位槽251的槽口自所述金属片上料道100至所述第一滑动台220方向逐渐收窄，如此能更容易地让内芯进入到限位槽251中，从而起到限制内芯位置的作用。

此外，限位槽251的槽口的宽度小于及金属片的宽度，如此，定形限位块250朝向金属片上料道100的端面可以紧压金属片，防止金属片移位。

图6为本申请实施例中的内芯固定块的结构示意图。如图6所示，所述金属片上料道100上可拆卸连接有内芯固定块260，所述内芯固定块260具有相互连通且沿着内芯的第二状态方向设置的第三导引槽261及位置固定槽262，所述第三导引槽261与所述位置固定槽262的连接处设置为圆弧过渡，所述第三导引槽261的截面呈倒三角形，所述位置固定槽262的宽度与所述内芯的半径相同。

示例性的，第三导引槽261的作用是修正内芯的位置，使内芯顺利进入位置固定槽262中。当内芯夹持组件300驱动内芯朝向金属片时，内芯的末端依次进入到第三导引槽261及位置固定槽262。位置固定槽262的作用是固定内芯位置，使内芯的变形组装时位置固定，进而提升内芯组装精确性。

图7为本申请实施例中的内芯与金属片的变形安装装置的结构示意图。图8为本申请实施例中的抬升机构310的结构示意图。如图7及图8所示，所述抬升机构310包括抬升气缸311、第一连接机构312及抬升座313，所述抬升气缸311设于所述金属片上料道100一侧，所述抬升气缸311通过所述第一连接机构312驱动所述抬升座313沿着第三方向移动，所述位置转移机构320设于所述抬升座313上。

在使用时，抬升机构310通过第一连接机构312驱动抬升座313沿着第三方向移动，从而实现内芯逐渐贴近金属片。进一步的，为了不干涉到设置于抬升座313上的位置转移机构320，在抬升气缸311与抬升座313之间设置第一连接机构312，从而实现抬升气缸311与抬升座313之间的驱动。

如图8所示，所述第一连接机构312包括第一连接块3121、第二连接块3122、第一横杆3123及气缸套设件3124，所述第一连接块3121、第二连接块3122分别固定在所述抬升座313的相对两侧，所述气缸套设件3124一端套设在所述抬升气缸311的气缸轴上，该气缸套设件3124上横向贯穿有穿孔，所述第一横杆3123穿过所述穿孔且固定于所述第一连接块3121、第二连接块3122之间。

示例性的，抬升气缸311通过气缸套设件3124与第一横杆3123配合，通过推动第一横杆3123升降，进而由第一连接块3121、第二连接块3122带动抬升座313。

图9为本申请实施例中的位置转移结构的结构示意图。如图9所示，所述位置转移机构320包括驱动气缸321、第三连接块322、滑动配合座323、齿条324、齿轮325、轴承326、第一转轴327及支撑座328，所述驱动气缸321、滑动配合座323沿着第一方向设于所述抬升机构310上，所述齿条324可滑动地设于所述滑动配合座323中，所述驱动气缸321通过所述第三连接块322与所述齿条324连接，所述轴承326设于所述抬升机构310中且位于所述滑动配合座323一侧，所述第一转轴327可转动地设于所述轴承326中，所述齿轮325及支撑座328依次套设于所述第一转轴327上，所述齿轮325与所述齿条324啮合传动；

所述支撑座328一端延伸出两连接叶，两所述连接叶平行设置，两所述连接叶之间形成有容置腔；

所述内芯状态变化机构330安装于所述容置腔中。

在使用时，驱动气缸321通过第三连接块322带动齿条324在滑动配合座323中滑动，从而转动与齿条324啮合的齿轮325，进一步地带动转轴转动，最终控制支撑座328的位置。

支撑座328在使用当中只有两个状态，如下：

当所述内芯状态变化机构330处于第一位置的情况下，所述容置腔朝向第一方向设置，所述内芯状态变化机构330获取内芯；

当所述内芯状态变化机构330处于第二位置的情况下，所述容置腔朝向第二方向设置，所述内芯状态变化机构330与所述变形组件200对内芯及金属片进行变形安装。

图10为本申请实施例中的内芯状态变化机构330的结构示意图。如图10所示，所述内芯状态变化机构330包括驱动电机331、第二转轴及状态转换工件332，所述驱动电机331固定于所述支撑座328的一连接叶3281上，所述驱动电机331与所述第二转轴同轴连接且使所述第二转轴可转动地设于两所述连接叶3281上，所述状态转换工件332套设于所述第二转轴上且置于所述容置腔中，所述状态转换工件332的端部设有内芯放置槽3321。

示例性的，状态转换工件332包括相互垂直的连接部3322及放料部3323，连接部3322套设在第二转轴上且位于容置腔中，放料部3323延伸出容置腔外，内芯放置槽3321位于放料部3323上。当放料部3323呈水平状态，内芯可以竖直放入放料部3323的内芯放置槽3321中。当放料部3323呈竖直状态，内芯从竖直状态变为水平状态，从而与变形组件200配合组装。如此，通过状态转换工件332与驱动电机331配合，实现内芯的状态变换。

此外，在支撑座328的一连接叶3281上设置有阻挡块333，其中，阻挡块333具有第一阻挡面及第二阻挡面。在第二转轴上且伸出该连接叶3281的一端设置有阻挡配合柱334。该阻挡配合柱334可以分别与第一阻挡面、第二阻挡面配合，从而限制状态转换工件332的状态，实现对内芯位置的精确控制。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本申请技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本申请技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本申请技术方案的内容，依据本申请之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围内。

Claims (5)

1.一种内芯与金属片的变形安装装置，其特征在于，包括：

金属片上料道，其具有成对设置有第一导引槽，所述第一导引槽的截面呈方形；

变形组件，包括变形气缸、第一滑动台及变形柱，所述变形气缸及第一滑动台位于所述金属片上料道同一侧，所述变形气缸驱动所述第一滑动台沿着第三方向移动，所述变形柱设于所述第一滑动台背向所述变形气缸的端面上，所述变形柱的端部对应所述第一导引槽成对设置有第一压块及第二压块，所述第一压块朝向所述第二压块的端面设为第一变形面，所述第二压块朝向所述第一压块的端面设为第二变形面，在所述第一压块、第二压块之间设有与第一变形面、第二变形面连接的弧形凹陷；

内芯夹持组件，包括抬升机构、位置转移机构及内芯状态变化机构，所述抬升机构设于所述金属片上料道一侧，所述抬升机构驱动所述位置转移机构沿着第三方向移动，所述位置转移机构驱动内芯状态变化机构在第一位置及第二位置间切换，所述内芯状态变化机构夹持内芯在第一状态及第二状态间切换；

所述第一状态为竖直状态，所述第二状态为水平状态；

当内芯处于第二状态、内芯状态变化机构处于第二位置且内芯贴近金属片的情况下，变形气缸驱动第一滑动台朝向金属片上料道移动，使第一压块的第一变形面接触金属片一端的包覆片以及第二压块的第二变形面接触金属片另一端的包覆片；变形气缸驱动第一滑动台持续移动，金属片一端的包覆片沿着第一变形面、弧形凹陷及第二变形面从而包覆内芯，金属片另一端的包覆片沿着第二变形面、弧形凹陷及第二变形面包覆内芯；

所述金属片上料道上可拆卸连接有导向块，所述导向块上成对设置有第二导引槽，所述第二导引槽的截面呈方形，所述第二导引槽的相对两端的侧壁上凸出有斜面导引块；所述变形组件还包括设于所述第一滑动台上的冲压头，所述冲压头与所述变形柱沿着内芯的第二状态方向排列，所述冲压头上对应所述第二导引槽设置有冲压块；

所述变形组件还包括设于所述第一滑动台上的定形限位块，所述定形限位块位于所述冲压头与所述变形柱之间，所述定形限位块上沿着内芯的第二状态方向设置有限位槽，所述限位槽的槽口自所述金属片上料道至所述第一滑动台方向逐渐收窄，所述限位槽的槽口的宽度小于及金属片的宽度；

所述位置转移机构包括驱动气缸、第三连接块、滑动配合座、齿条、齿轮、轴承、第一转轴及支撑座，所述驱动气缸、滑动配合座沿着第一方向设于所述抬升机构上，所述齿条可滑动地设于所述滑动配合座中，所述驱动气缸通过所述第三连接块与所述齿条连接，所述轴承设于所述抬升机构中且位于所述滑动配合座一侧，所述第一转轴可转动地设于所述轴承中，所述齿轮及支撑座依次套设于所述第一转轴上，所述齿轮与所述齿条啮合传动；所述支撑座一端延伸出两连接叶，两所述连接叶平行设置，两所述连接叶之间形成有容置腔；所述内芯状态变化机构安装于所述容置腔中；

当所述内芯状态变化机构处于第一位置的情况下，所述容置腔朝向第一方向设置，所述内芯状态变化机构获取内芯；当所述内芯状态变化机构处于第二位置的情况下，所述容置腔朝向第二方向设置，所述内芯状态变化机构与所述变形组件对内芯及金属片进行变形安装；

所述内芯状态变化机构包括驱动电机、第二转轴及状态转换工件，所述驱动电机固定于所述支撑座的一连接叶上，所述驱动电机与所述第二转轴同轴连接且使所述第二转轴可转动地设于两所述连接叶上，所述状态转换工件套设于所述第二转轴上且置于所述容置腔中，所述状态转换工件的端部设有内芯放置槽。

2.根据权利要求1所述的内芯与金属片的变形安装装置，其特征在于，所述第一变形面所在的延伸面与所述第二变形面所在的延伸面之间形成夹角，所述夹角范围是30°至60°。

3.根据权利要求1所述的内芯与金属片的变形安装装置，其特征在于，所述金属片上料道上可拆卸连接有内芯固定块，所述内芯固定块具有相互连通且沿着内芯的第二状态方向设置的第三导引槽及位置固定槽，所述第三导引槽与所述位置固定槽的连接处设置为圆弧过渡，所述第三导引槽的截面呈倒三角形，所述位置固定槽的宽度与所述内芯的半径相同。

4.根据权利要求1所述的内芯与金属片的变形安装装置，其特征在于，所述抬升机构包括抬升气缸、第一连接机构及抬升座，所述抬升气缸设于所述金属片上料道一侧，所述抬升气缸通过所述第一连接机构驱动所述抬升座沿着第三方向移动，所述位置转移机构设于所述抬升座上。

5.根据权利要求4所述的内芯与金属片的变形安装装置，其特征在于，所述第一连接机构包括第一连接块、第二连接块、第一横杆及气缸套设件，所述第一连接块、第二连接块分别固定在所述抬升座的相对两侧，所述气缸套设件一端套设在所述抬升气缸的气缸轴上，该气缸套设件上横向贯穿有穿孔，所述第一横杆穿过所述穿孔且固定于所述第一连接块、第二连接块之间。