CN114932463B - 一种断续圆柱面的磨削方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种断续圆柱面的磨削方法，涉及金属加工技术领域。步骤为：常规走刀磨削：将砂轮进给靠近待磨削零件的圆柱面，先进行粗磨走刀磨削，再进行精磨走刀磨削；逐步减压磨削：将砂轮后退，然后按照精磨的进给速度和进给量磨削，形成第一个减压磨削循环，以此类推，对待磨削零件的圆柱面进行N次循环减压磨削，直至圆柱面的圆度小于等于设定值；其中，N为大于等于1的整数，在一个磨削循环中，砂轮磨削的距离小于砂轮后退的距离；当N≥2时，每次砂轮后退的距离和磨削的距离均逐渐减小。本发明解决了现有断续圆柱面的磨削方法存在磨削精度低、实际操作难度大的问题。

Description

一种断续圆柱面的磨削方法
技术领域
本发明涉及金属加工技术领域，具体涉及一种断续圆柱面的磨削方法。
背景技术
在磨削加工过程中，精密磨削作为内、外圆柱面最终加工的重要工艺方法，其能达到的形位精度直接决定零件的性能优劣。其中，一些产品为了功能需求，会在内、外圆柱表面增加一些环槽或螺旋槽等结构，这些结构就形成了断续圆柱面，而断续表面的磨削精度一直是精密机械加工技术上的一个难点。
现有技术中，为了提高磨削精度，通常采用的方法有填充法、分度磨削法等，其中，填充法是指用和零件材质相同的材料填充到断续结构内，将断续圆柱面变连续圆柱面的方法。但是，此法有很大的局限性，存在大部分断续圆柱面不规则且填充物无法固定等问题，从而使得最终的磨削精度难以满足要求。分度磨削法是指在磨床的头架上加一个辅助装置，在砂轮开始磨削断续圆柱面时，通过变换砂轮的参数和头架的转速达到减少断续面磨削冲击的问题，但是，此法对机床的联动性能要求较高，很难实现，从而使得实际磨削精度仍达不到要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种断续圆柱面的磨削方法，以解决现有断续圆柱面的磨削方法存在磨削精度低、实际操作难度大的问题。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种断续圆柱面的磨削方法，包括以下步骤：
S1、常规走刀磨削：将砂轮进给靠近待磨削零件的圆柱面，先进行粗磨走刀磨削，再进行精磨走刀磨削；
S2、逐步减压磨削：将砂轮后退，然后按照精磨的进给速度和进给量磨削，形成第一个减压磨削循环，以此类推，对待磨削零件的圆柱面进行N次循环减压磨削，直至圆柱面的圆度小于等于设定值；
其中，N为大于等于1的整数，在一个磨削循环中，砂轮磨削的距离小于砂轮后退的距离；
当N≥2时，每次砂轮后退的距离和磨削的距离均逐渐减小。
磨床系统是一个弹性系统，砂轮、砂轮杆、轴承和传动机构等在受到磨削压力影响下，由于存在本身刚性或间隙等因素，磨削设备显示的进给量与待磨削零件被磨削掉的实际余量不相等，且往往显示的进给量大于实际磨削余量，这就是磨床弹性系统产生的“让刀”现象。对于完全一致的内、外圆柱面表面而言，“让刀”量是一致的，不会影响待磨削零件被加工表面的磨削形状精度。但是，如果待磨削零件表面有槽或有空缺面等断续圆柱面，在进行断续内、外圆柱面磨削时，磨削系统受力减小，从而使得“让刀”量变小，导致待磨削零件被多磨，在进行完整内、外圆柱面磨削时，磨削系统受力增加，从而使得“让刀”量变大，导致待磨削零件被少磨。因此，在断续表面边缘会产生“塌边”现象，造成待磨削零件表面的圆度变差。为了消除在槽或空缺处的圆度误差，采取逐步减压磨削的方法，逐次将砂轮后退一定的距离，减小磨削的压力，从而减小待磨削零件的弹性变形量，此时，砂轮只对圆柱面轮廓的高点进行磨削，轮廓的低点不进行磨削，逐步修复零件内、外圆柱面轮廓形状。通过逐步减压磨削的方法可有效控制断续圆柱面的圆度，且具有操作简单的优点，同时，加压磨削后在进行光磨，能明显改善整个圆柱面的最大粗糙度。
本发明的断续圆柱面的磨削方法，适用于数控和手动的内、外圆磨床对断续内、外圆柱面的精密磨削工艺，能有效改善零件内、外圆柱面圆度和最大粗糙度。
其中，在逐步减压磨削过程中，减压磨削循环的次数N和磨削的距离根据圆度最终要求其参数设置有所区别，其原理就是将砂轮后退一定的距离和次数，减小磨削的压力，从而减小待磨削零件的弹性变形，此时砂轮只磨零件圆柱面轮廓的高处，不磨削已经产生的低处，以修复零件的形状，控制零件的非全圆柱面圆度，通过上述方法可将断续圆柱面圆度控制在0.0005mm内。
优选的，所述S2中，砂轮第一次后退的距离大于待磨削零件的弹性变形量。待磨削零件的弹性变形量由待磨削零件本身的材质和磨削参数相关，具体可根据实际情况计算获得。
优选的，在逐步减压磨削结束后，还包括对待磨削零件进行光磨，光磨过程中，砂轮的位置为减压磨削最后一次进刀位置。
根据上述技术手段，在减压磨削结束后，对零件进行几次光磨，并使光磨过程中，砂轮停留在减压磨削最后一次进刀位置，从而保证了在圆柱表面不产生新的轮廓低点的情况下，降低待磨削零件的圆柱表面的最大粗糙度。
优选的，所述S2中，逐步减压磨削具体为：将砂轮从A1点后退至B1点，并从B1点按照精磨的进给速度和进给量磨削至A2点，形成第一个减压磨削循环，以此类推，将砂轮从An点后退至Bn点，并从Bn点按照精磨的进给速度和进给量磨削至An+1点，对待磨削零件的圆柱面进行n次循环减压磨削，直至圆柱面的圆度小于等于设定值；
其中，n为大于等于1的整数，A1点为精磨走刀磨削完成后砂轮所处的位置，B1点到A1点之间的距离大于待磨削零件的弹性变形量；
当n≥2时，Bn+1点到An+1点的距离小于Bn点到An点的距离，第n+1次的磨削量小于第n次的磨削量。
其中，逐步减压磨削过程中，砂轮后退的距离和砂轮磨削的尺寸均不断减小，即后退位置逐渐靠近零件圆柱表面，磨削后的位置逐渐远离零件圆柱表面，砂轮后退的位置点和磨削结束后的位置点的连线形成一个逐渐收敛的三角形。
优选的，所述S1中，当磨削待磨削零件的外圆柱面时，在磨削之前需研磨中心孔，具体为：采用研磨顶尖将待磨削零件两端中心孔研出一圈完整环带，有利于磨削时圆度的控制。
其中，研磨中心孔的目的为提高定位精度，磨削待磨削零件的内圆柱面之前，则不需要此步骤。
优选的，所述S1中，在每次磨削前需对砂轮进行修整，一般每次修磨量为0.01-0.03mm，走刀速度为150-300mm/min。
其中，在每次磨削前需对砂轮进行修整，具体为每次磨削前将砂轮按照粗修砂轮的参数进行设置，每次修磨量根据实际情况选择，并且要求砂轮修整时候不光磨，因为光磨会降低切削力。
优选的，所述S1中，将砂轮进给至离待磨削零件的圆柱面0.03-0.05mm处。
优选的，所述S1中，精磨走刀磨削结束后，还包括对待磨削零件进行光磨，光磨过程中，砂轮的位置为精磨磨削结束时的位置。其中，此光磨步骤和普通磨削的光磨，砂轮相对于零件圆柱面的距离有所区别，此次光磨，砂轮停留在减压磨削最后一次进刀位置，从而在圆柱表面不产生新的轮廓低点的情况下，能改善零件的圆柱表面的最大粗糙度值Rmax。
优选的，所述S2中，圆柱面的圆度小于等于0.0005mm。
优选的，光磨后圆柱面的最大粗糙度值Rmax小于等于1.6。
本发明的有益效果：
本发明的断续圆柱面的磨削方法，在对零件内、外圆柱面进行精磨阶段，逐步将砂轮后退一定的距离，减小磨削的压力，从而减小零件的弹性变形量，使得砂轮只对零件圆柱面轮廓的高点进行磨削，轮廓的低点不进行磨削，逐步修复零件内、外圆柱面轮廓形状，有效控制了断续圆柱面的圆度，且具有操作简单、易控制的优点，同时，在逐步减压磨削后，进行光磨，进一步有效改善了圆柱面的粗糙度，特别能有效降低圆柱面的最大粗糙度Rmax，大大提高了磨削的加工精度，在金属加工技术领域，具有推广应用价值。
附图说明
图1为本发明的断续外圆柱面的磨削方法的流程示意图；
图2为实施例1中被磨活塞杆的结构示意图；
图3为采用普通磨削方法和实施例1中磨削方法磨削后活塞杆圆柱面的圆度对比图；
图4为实施例1中活塞杆磨削后的圆柱面粗糙度的检测结果图。
具体实施方式
以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
实施例1
如图1和图2所示，以活塞杆为例，活塞杆材料为高速钢，硬度为60-65HRC。
活塞杆的断续外圆柱面的磨削方法，包括以下步骤：
1）研磨中心孔：将被磨活塞杆两端的中心孔用研磨顶尖研出一圈完整环带；
2）砂轮修整：磨削前将砂轮按照粗修砂轮的参数进行设置，磨削前每次进行修整，每次修磨量≥0.015mm，走刀速度≥200mm/min，并且要求砂轮修整时候不光磨，光磨会降低切削力；
3）常规走刀粗、精及光刀磨削：在减压磨削开始阶段仍然采取普通的走刀磨削方法，具体过程为：快速进给靠近被磨活塞杆的外圆柱表面0.03-0.05mm处→粗磨走刀磨削→精磨走刀磨削→光磨，上述过程完成后进入逐步减压磨削；
4）逐步减压磨削：精磨走刀磨削完成后，砂轮快速后退，使砂轮远离被磨活塞杆的外圆柱表面，从A点（即精磨走刀磨削完成后，砂轮所处的位置）后退至A1点（砂轮后退的距离必须大于被磨活塞杆的弹性变形量，A1点到A点的距离必须大于被磨活塞杆的弹性变形量），再从A1按照精磨的进给速度和进给量慢慢磨削至B点，这就形成第一个减压磨削循环，以此类推，随后依次从B点后退至B1点，再从B1点按照精磨的进给速度和进给量慢慢磨削至C点；从C点后退至C1点，再从C1点按照精磨的进给速度和进给量慢慢磨削至D点；从D点后退至D1点，再从D1点按照精磨的进给速度和进给量慢慢磨削至E点；从E点后退至E1点，再从E1点按照精磨的进给速度和进给量慢慢磨削至F点，完成5次减压磨削循环；
其中，AA1（表示A1点到A点的距离）>BB1（表示B1点到B点的距离）>CC1（表示C1点到C点的距离）>DD1（表示D1点到D点的距离）>EE1（表示E1点到E点的距离）；
5）减压磨削后光磨：在减压磨削5次完成后，对被磨活塞杆进行光磨，此次光磨砂轮停留在减压磨削最后一次进刀位置，从而能在外圆表面不产生新的轮廓低点的情况下，降低被磨活塞杆的外圆柱表面的最大粗糙度值Rmax。
采用普通方法（具体过程为：研磨中心孔后，将砂轮快速进给靠近被磨活塞杆的外圆柱表面0.03-0.05mm处→粗磨走刀磨削→精磨走刀磨削→光磨，结束）磨削实施例1中的活塞杆的外圆柱面，结束后，对两种磨削方法磨削后的被磨活塞杆用泰勒圆度仪测量圆度和测量粗糙度，检测结果如图3和图4所示。从图3中分析可知，采用普通走刀磨削的圆度最大值为2.18μm，而采用实施例1中的磨削方法磨削后的圆度最大值为0.05μm，从图4中可知，RT为1.15μm，也即最大粗糙度值为Rmax=1.15μm，从而证明了采用实施例1中的逐步减压的磨削方法，能大幅度提高断续圆柱面的圆度，且在逐步减压磨削后再进行光磨，能明显改善活塞杆的外圆柱面的最大粗糙度。
本发明的断续圆柱面的磨削方法，在对零件内、外圆柱面进行精磨阶段，逐步将砂轮后退一定的距离，减小磨削的压力，从而减小零件的弹性变形量，使得砂轮只对零件圆柱面轮廓的高点进行磨削，轮廓的低点不进行磨削，逐步修复零件内、外圆柱面轮廓形状，有效控制了断续圆柱面的圆度，同时，在逐步减压磨削后，进行光磨，进一步有效改善了圆柱面的粗糙度，特别能有效降低圆柱面的最大粗糙度Rmax，大大提高了磨削的加工精度，在金属加工技术领域，具有推广应用价值。
以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、走刀磨削：将砂轮进给靠近待磨削零件的圆柱面，先进行粗磨走刀磨削，再进行精磨走刀磨削；
S2、逐步减压磨削：将砂轮后退，然后按照精磨的进给速度和进给量磨削，形成第一个减压磨削循环，以此类推，对待磨削零件的圆柱面进行N次循环减压磨削，直至圆柱面的圆度小于等于设定值；
其中，N为大于等于1的整数，在一个磨削循环中，砂轮磨削的距离小于砂轮后退的距离；
当N≥2时，每次砂轮后退的距离和磨削的距离均逐渐减小。
2.根据权利要求1所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S2中，砂轮第一次后退的距离大于待磨削零件的弹性变形量。
3.根据权利要求1所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，在逐步减压磨削结束后，还包括对待磨削零件进行光磨，光磨过程中，砂轮的位置为减压磨削最后一次进刀位置。
4.根据权利要求2所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S2中，逐步减压磨削具体为：将砂轮从A1点后退至B1点，并从B1点按照精磨的进给速度和进给量磨削至A2点，形成第一个减压磨削循环，以此类推，将砂轮从An点后退至Bn点，并从Bn点按照精磨的进给速度和进给量磨削至An+1点，对待磨削零件的圆柱面进行n次循环减压磨削，直至圆柱面的圆度小于等于设定值；
其中，n为大于等于1的整数，A1点为精磨走刀磨削完成后砂轮所处的位置，B1点到A1点之间的距离大于待磨削零件的弹性变形量；
当n≥2时，Bn+1点到An+1点的距离小于Bn点到An点的距离，第n+1次的磨削量小于第n次的磨削量。
5.根据权利要求1所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S1中，当磨削待磨削零件的外圆柱面时，在磨削之前需研磨中心孔，具体为：采用研磨顶尖将待磨削零件两端中心孔研出一圈完整环带。
6.根据权利要求1所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S1中，在每次磨削前需对砂轮进行修整，每次修磨量为0.01-0.03mm，走刀速度为150-300mm/min。
7.根据权利要求1所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S1中，将砂轮进给至离待磨削零件的圆柱面0.03-0.05mm处。
8.根据权利要求1所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S1中，精磨走刀磨削结束后，还包括对待磨削零件进行光磨，光磨过程中，砂轮的位置为精磨磨削结束时的位置。
9.根据权利要求4所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，所述S2中，圆柱面的圆度小于等于0.0005mm。
10.根据权利要求3所述的断续圆柱面的磨削方法，其特征在于，光磨后圆柱面的最大粗糙度值Rmax小于等于1.6μm。
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