CN114932238B - 一种多材料增材制造送粉装置及送粉方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种多材料增材制造送粉装置及送粉方法，属于智能制造技术领域。该多材料增材制造送粉装置包括控制系统、送粉装置壳体和送粉装置壳体顶部的多路结构相同的送粉装置，每路送粉装置包括储粉仓和送粉构件，储粉仓通过锥形落粉座与送粉构件的进粉口连通，送粉构件的出粉口外接粉末输送管道，出粉口设置有送粉率监测装置，送粉构件和送粉率监测装置均与控制系统连接。本发明通过采集储粉罐中的粉末余量、气流量、粉盘驱动电机转速和送粉率等数据，控制系统控制送粉构件调节送粉速率。

Description

一种多材料增材制造送粉装置及送粉方法
技术领域
本发明涉及一种多材料增材制造送粉装置及送粉方法，属于智能制造技术领域。
背景技术
与传统制造技术相比，激光增材制造技术具有柔性高、制造周期短、受产品结构和材料约束小等一系列优点，在航空航天、生物医疗、交通能源、电子工业、艺术创作等领域得到了广泛应用。送粉装置作为激光增材制造系统中用于存储粉末并根据相应工艺要求向打印平台输送粉末的不可或缺的部分，其送粉性能在很大程度上决定了成形件的成形质量。根据粉末输送方式的不同，目前市场上的送粉装置主要包括螺旋式、刮吸式和滚轮式三种。不同的送粉方式各有优劣，但无一例外都要求粉末输送精确和稳定，这是评价送粉装置性能的重要指标。
现有送粉技术对送粉量的调节是通过在电机控制线路上串联可调电阻，通过手动调节可调电阻阻值改变电机两端电压，从而达到对电机转速的调节。这种开环控制方法不仅送粉精度低，而且受电压波动和可调电阻磨损影响，不能保证送粉的稳定性；此外，该技术中气流量的调节也是通过手动调节浮子式流量计的阀门开合大小实现的，这种调节方式无法根据不同送粉量自动匹配气流量，且存在气体浪费气体现象，当气流过大时还存在粉末输送到熔池处不汇聚现象。
现有的送粉装置控制方式不仅自动化程度低，且开环控制导致粉末输送精度不高，送粉率较低；无法实现对不同送粉量送粉参数自动匹配，导致存在浪费气体和输出粉末不汇聚等现象；无法实现同时输出一种或多种粉末并实时改变不同粉末之间的比例。
发明内容
本发明针对现有技术中送粉装置存在的问题，提出一种多材料增材制造送粉装置及其送粉方法，即可实时采集储粉仓粉末剩余量并可不停机添加粉末。且通过精准调节送粉气流量、粉盘驱动电机转速和对送粉率进行实时采样，达到对粉末输送的精确控制。
本发明为解决其技术问题而采用的技术方案是：
一种多材料增材制造送粉装置，包括控制系统、送粉装置壳体1和设置送粉装置壳体1 顶部的多路结构相同的送粉装置，每路送粉装置包括储粉仓5和送粉构件，储粉仓5通过锥形落粉座6与送粉构件的进粉口连通，送粉构件的出粉口12外接粉末输送管道，出粉口12 设置有送粉率监测装置11，送粉构件和送粉率监测装置11均与控制系统连接；
所述送粉率监测装置11为红外光电转换监测装置，红外光电转换监测装置包括相对设置于粉末输送管道内壁两侧的红外发射装置和红外接收装置，红外发射装置和红外接收装置均与控制系统连接，用于实时监测粉末的流量大小，其监测原理：当粉末流过粉末输送管道，红外发射装置发射红外线，红外线穿过粉末输送管道内流动的粉末后经红外接收装置接收，粉末输送管道内流动的粉末对红外线产生遮挡，导致接收装置上接收到的红外线强度变化，接收装置将光线变化转换为0～3.3V电压变化，控制系统通过读取此装置的电压来计算送粉率。
具体计算公式为：
L＝kv
式中，L-送粉率，k-比例系数，v-电压。
所述储粉仓5顶端设置有与储粉仓5连通的加粉装置4，加粉装置4设计为蝶阀结构；
锥形落粉座6通过搭扣13与送粉构件的顶端固定搭接；
所述储粉仓5内竖直设置有搅拌加热一体装置10，搅拌加热一体装置10包括搅拌桨叶 18、空心搅拌棒17、电阻式加热棒19、搅拌电机9、搅拌电机固定架16、正极棒和负极棒，搅拌电机9通过搅拌电机固定架16设置在储粉仓5顶部，搅拌电机9的输出轴竖直向下设置，空心搅拌棒17的顶端与搅拌电机9的输出轴固定连接，搅拌桨叶18固定设置在空心搅拌棒17的底部外侧壁，电阻式加热棒19填充设置在空心搅拌棒17的空心腔体内，空心搅拌棒17的顶端固定套设有正极电源接口环和负极电源接口环，搅拌电机9的底端设置有绝缘罩，空心搅拌棒17竖直向下穿过绝缘罩，正极电源接口环和负极电源接口环位于绝缘罩内，绝缘罩上开设有正极棒定位孔和负极棒定位孔，正极棒穿过正极棒定位孔与正极电源接口环接触形成电连接，负极棒穿过负极棒定位孔与负极电源接口环接触形成电连接，正极电源接口环和负极电源接口环分别通过线缆与电阻式加热棒19电连接，线缆设置在空心搅拌棒17 的空心腔体内。
所述正极电源接口环上沿周向设置有正极环形凹槽，负极电源接口环上沿周向设置有负极环形槽，正极棒的一端外接电源正极，正极棒的另一端为正极球形头，正极球形头滑设在正极环形槽内，负极棒的一端外接电源负极，负极棒的另一端为负极球形头，负极球形头滑设在负极环形槽内。
所述储粉仓5的顶板上设置有粉末余量监测装置8；
所述粉末余量监测装置8为超声波监测装置，超声波监测装置与控制系统连接；
所述超声波监测装置对粉末余量的监测原理为：此装置分为发射器和接收器，发射器发射超声波，在发射时刻的同时开始计时，超声波在空气中传播，途中碰到障碍物就立即返回来，接收器收到反射波就立即停止计时，超声波在空气中的传播速度为340m/s，根据计时器记录的时间t单位：s，就可以计算出发射点距障碍物的距离s单位：m，即：s＝340t/2，据此可得出粉仓顶端到粉末平面的距离，由于储粉仓高度是固定的，由此可以得出储粉仓粉末余量；
所述送粉构件包括送粉仓7、送粉转盘20和粉盘驱动电机15，送粉构件的进粉口开设在送粉仓7的顶板上，送粉转盘20设置在送粉仓7内，进粉口位于送粉转盘20的正上方，粉盘驱动电机15的输出轴竖直向上穿过送粉仓7，粉盘驱动电机15的输出轴顶端与送粉转盘20底面中心固定连接，送粉仓7底板上设置有与送粉仓7内连通的惰性气体进气口14，惰性气体进气口14外接惰性气体进气管，进气管上设置有电磁阀、电动气流控制阀和气压传感器；粉盘驱动电机15、电磁阀、电动气流控制阀、气压传感器均与控制系统连接；由于该送粉装置工作气压在0.3～0.6Mpa之间，所以当进气管气压小于0.3Mpa或者大于0.6Mpa时，控制系统会控制电磁阀关闭进气，并在上位机和触摸屏上发出警告提示；
所述电动气流控制阀为电子气流比例阀，可接收调节信号自动调节气流量大小；
所述粉盘驱动电机14的转速与送粉率的关系式为：
V＝(x1-x2)k+x1h
式中，V-电机转速，x1-设置送粉率，x2-实际送粉率，k-比例系数，h-比例系数。
所述粉盘驱动电机14的转速与电动气流控制阀气流量的关系式为：
L＝kv
式中，L-气流量，k-比例系数，v-粉盘驱动电机转速；
所述送粉转盘20上开设有环形储粉槽，送粉构件的进粉口和送粉构件的出粉口12均位于环形储粉槽正上方，送粉构件的进粉口和送粉构件的出粉口12对称于环形储粉槽的圆心设置；
所述控制系统包括PC端上位机3、触摸屏2、单片机微控制器，单片机微控制器与触摸屏2通过串口连接，PC端上位机3与单片机控制器通过Wi-Fi连接，粉盘驱动电机15的底端上设置有光电编码器，光电编码器与单片机微控制器通过数据线连接。
基于多材料增材制造送粉装置的送粉方法，采用所述多材料增材制造送粉装置，具体步骤如下：
S01：将增材制造原料的粉末分别加入到送粉构件的储粉仓内；
S02：储粉仓内的增材制造原料通过锥形落粉座进入到送粉构件内，通过送粉构件的出粉口输送预设粉末；
S03：通过送粉率监测装置监测送粉速率，并反馈给控制系统，控制系统控制送粉构件调节送粉速率。
优选的，基于多材料增材制造送粉装置的送粉方法，采用所述多材料增材制造送粉装置，具体步骤如下：
S01：将增材制造原料的粉末分别通过对应的加粉装置加入到送粉构件的储粉仓内，通过粉末余量监测装置监测储粉仓内增材制造原料的粉末余量，当粉末余量少于5％时，控制系统在上位机和触摸屏上发出警告提示，提示用户给储粉仓进行加粉；
S02：储粉仓内的增材制造原料在搅拌加热一体装置的搅拌和加热下进行均匀加热，储粉仓内的增材制造原料粉末通过锥形落粉座进入到送粉仓内的送粉转盘内，控制系统通过进气管道内气压传感器获取进气气压，如果气压大于0.3Mpa并且小于0.6Mpa，则打开进气电磁阀，通过转速传感器实时监测粉盘驱动电机输出轴的转速，通过送粉率监测装置实时监测粉末的流量大小；控制系统根据粉盘驱动电机的转速与送粉率的关系式和电机转速与惰性气体进气口的气流量的关系式，控制粉盘驱动电机转速、送粉仓内气压和惰性气体进气口的气流量以控制送粉率，使增材制造原料粉末通过送粉构件的出粉口输送至输粉管；
S03：通过送粉率监测装置监测送粉速率，并反馈给控制系统，控制系统控制送粉构件调节送粉速率。
优选的，所述控制系统的控制方法为：
送粉率的调节由送粉转盘的转速和进气口的气流量控制，送粉转盘的转速与粉盘驱动电机输出轴的转速相同，控制系统通过输出PWM(脉冲宽度调制)信号来调节粉盘驱动电机的转速，气流量的调节根据粉盘驱动电机的转速进行计算得到合理的气流量，通过控制系统输出0～10V电压信号给电子气流控制阀，实现气流量的自动控制。
实际送粉率的大小受很多因素的影响，如粉体密度、粒径、空气湿度等，因此，对送粉率进行闭环控制可以显著降低外部因素对送粉率的影响。其闭环控制方法为：首先，送粉率检测装置每10ms对送粉率进行一次采样；然后，控制系统将得到的采样值输入PID控制算法内进行计算，PID控制算法计算完后输出送粉率的调节量；最后，控制系统将调节量转换为送粉电机转速和惰性气体进气口的气流量进行动态调节，形成闭环控制。
所述PID闭环控制算法为：
式中Kp-比例放大系数，TI-积分时间，TD-微分时间。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过控制系统自动控制多路粉末同时或分别输送，可实时改变每种粉末送粉率和不同粉末之间的送粉比例；
(2)本发明可对气流量和送粉率实现闭环控制，提高送粉精度和送粉稳定性；
(3)本发明通过储粉仓顶端的加粉装置，可实现不间断加粉，在打印大型零件时，可以不停机连续添加粉末；
(4)本发明通过储粉仓内的粉末搅拌加热一体装置可使该送粉装置在潮湿环境下使用，能保证粉末的干燥性；
(5)本发明通过PC端上位机可远程监测送粉装置的送粉状态，也可远程操控送粉装置。
附图说明
图1为多材料增材制造送粉装置的结构示意图；
图2为送粉装置的结构示意图；
图3为粉末搅拌加热一体装置结构示意图；
图4为电阻式加热棒与空心搅拌棒配合示意图；
图5为送粉构件结构示意图；
图6为送粉转盘结构示意图；
图7为送粉装置控制原理示意图；
图8为粉盘驱动电机闭环控制系统示意图；
图9为送粉率闭环控制系统示意图。
图中，1-送粉装置壳体，2-触摸屏，3-PC端上位机，4-加粉装置，5-储粉仓，6-锥形落粉座，7-送粉仓，8-粉末余量监测装置，9-搅拌电机，10-搅拌加热一体装置，11-送粉率监测装置，12-出粉口，13-搭扣，14-惰性气体进气口，15-粉盘驱动电机，16-搅拌搅拌电机固定架， 17-空心搅拌棒，18-搅拌桨叶，19-电阻式加热棒，20-送粉转盘。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1：如图1所示，一种多材料增材制造送粉装置，包括控制系统、送粉装置壳体1 和设置送粉装置壳体1顶部的多路结构相同的送粉装置，每路送粉装置包括储粉仓5和送粉构件，储粉仓5通过锥形落粉座6与送粉构件的进粉口连通，送粉构件的出粉口12外接粉末输送管道，出粉口12设置有送粉率监测装置11，送粉构件和送粉率监测装置11均与控制系统连接；
锥形落粉座6通过搭扣13与送粉构件的顶端固定搭接；
所述送粉率监测装置11为红外光电转换监测装置，红外光电转换监测装置包括相对设置于粉末输送管道内壁两侧的红外发射装置和红外接收装置，红外发射装置和红外接收装置均与控制系统无线信号连接，用于实时监测粉末的流量大小，其监测原理：当粉末流过粉末输送管道，红外发射装置发射红外线，红外线穿过粉末输送管道内流动的粉末后经红外接收装置接收，粉末输送管道内流动的粉末对红外线产生遮挡，红外接收装置上接收到的红外线变化，接收装置将光线变化转换为0～3.3V电压变化，控制系统通过读取此装置的电压来计算送粉率；
具体计算公式为
L＝kv
式中，L-送粉率，k-比例系数，v-电压。
基于多材料增材制造送粉装置的送粉方法，采用多材料增材制造送粉装置，具体步骤如下：
S01：将增材制造原料的粉末分别加入到送粉构件的储粉仓内；
S02：储粉仓内的增材制造原料通过锥形落粉座进入到送粉构件内，通过送粉构件的出粉口输送预设粉末；
S03：通过送粉率监测装置监测送粉速率，并反馈给控制系统，控制系统控制送粉构件调节送粉速率。
实施例2：本实例多材料增材制造送粉装置与实施例1的多材料增材制造送粉装置基本相同，不同之处在于：如图2-4所示，
储粉仓5顶端设置有与储粉仓5连通的加粉装置4；
储粉仓5内竖直设置有搅拌加热一体装置10，搅拌加热一体装置10包括搅拌桨叶18、空心搅拌棒17、电阻式加热棒19、搅拌电机9、搅拌电机固定架16、正极棒和负极棒，搅拌电机9通过搅拌电机固定架16设置在储粉仓5顶部，搅拌电机9的输出轴竖直向下设置，空心搅拌棒17的顶端与搅拌电机9的输出轴固定连接，搅拌桨叶18固定设置在空心搅拌棒17 的底部外侧壁，电阻式加热棒19填充设置在空心搅拌棒17的空心腔体内，空心搅拌棒17的顶端固定套设有正极电源接口环和负极电源接口环，搅拌电机9的底端设置有绝缘罩，空心搅拌棒17竖直向下穿过绝缘罩，正极电源接口环和负极电源接口环位于绝缘罩内，绝缘罩上开设有正极棒定位孔和负极棒定位孔，正极棒穿过正极棒定位孔与正极电源接口环接触形成电连接，负极棒穿过负极棒定位孔与负极电源接口环接触形成电连接，正极电源接口环和负极电源接口环分别通过线缆与电阻式加热棒19电连接，线缆设置在空心搅拌棒17的空心腔体内；
正极电源接口环上沿周向设置有正极环形凹槽，负极电源接口环上沿周向设置有负极环形槽，正极棒的一端外接电源正极，正极棒的另一端为正极球形头，正极球形头滑设在正极环形槽内，负极棒的一端外接电源负极，负极棒的另一端为负极球形头，负极球形头滑设在负极环形槽内；
储粉仓5的顶板上设置有粉末余量监测装置8；
粉末余量监测装置8为超声波监测装置，超声波监测装置与控制系统无线信号连接；
所述超声波监测装置对粉末余量的监测原理为：此装置分为发射器和接收器，发射器发射超声波，在发射时刻的同时开始计时，超声波在空气中传播，途中碰到障碍物就立即返回来，接收器收到反射波就立即停止计时，超声波在空气中的传播速度为340m/s，根据计时器记录的时间t(单位：s)，就可以计算出发射点距障碍物的距离s(单位：m)，即：s＝340t/2，即可得出粉仓顶端到粉末平面的距离，由于储粉仓高度是固定的，由此可以得出储粉仓粉末余量。
如图5-6所示，送粉构件包括送粉仓7、送粉转盘20和粉盘驱动电机15，送粉构件的进粉口开设在送粉仓7的顶板上，送粉转盘20设置在送粉仓7内，进粉口位于送粉转盘20的正上方，粉盘驱动电机15的输出轴竖直向上穿过送粉仓7，粉盘驱动电机15的输出轴顶端与送粉转盘17底面中心固定连接，送粉仓7底板上设置有与送粉仓7内连通的惰性气体进气口14，惰性气体进气口14外接惰性气体进气管，进气管上接有气压传感器、电磁阀、电子气流控制阀；粉盘驱动电机15、电磁阀、电动气流控制阀、气压传感器均与控制系统连接；
电动气流控制阀为电子气流比例阀，可接收调节信号自动调节气流量大小；
所述粉盘驱动电机14的转速与送粉率的关系式为
V＝(x1-x2)k+x1h
式中，V-电机转速，x1-设置送粉率，x2-实际送粉率，k-比例系数，h-比例系数。
所述粉盘驱动电机14的转速与电动气流控制阀气流量的关系式为
L＝kv
式中，L-气流量，k-比例系数，v-粉盘驱动电机转速。
如图5所示，送粉转盘20上开设有环形储粉槽，送粉构件的进粉口和送粉构件的出粉口 12均位于环形储粉槽正上方，送粉构件的进粉口和送粉构件的出粉口12对称于环形储粉槽的圆心设置；
基于多材料增材制造送粉装置的送粉方法，采用所述多材料增材制造送粉装置，具体步骤如下：
S01：将增材制造原料的粉末分别通过对应的加粉装置加入到送粉构件的储粉仓内，通过粉末余量监测装置监测储粉仓内增材制造原料的粉末余量，当粉末余量少于5％时，控制系统在上位机和触摸屏上发出警告提示，提示用户给储粉仓进行加粉；
S02：储粉仓内的增材制造原料在搅拌加热一体装置的搅拌和加热下进行均匀加热，储粉仓内的增材制造原料粉末通过锥形落粉座进入到送粉仓内的送粉转盘内，控制系统通过进气管道内气压传感器获取进气气压，如果气压大于0.3Mpa并且小于0.6Mpa，则打开进气电磁阀，通过转速传感器实时监测粉盘驱动电机输出轴的转速，通过送粉率监测装置实时监测粉末的流量大小；控制系统根据粉盘驱动电机的转速与送粉率的关系式和电机转速与惰性气体进气口的气流量的关系式，控制粉盘驱动电机转速、送粉仓内气压和惰性气体进气口的气流量以控制送粉率，使增材制造原料粉末通过送粉构件的出粉口输送至输粉管；
S03：通过送粉率监测装置监测送粉速率，并反馈给控制系统，控制系统控制送粉构件调节送粉速率。
实施例3：本实例多材料增材制造送粉装置与实施例2的多材料增材制造送粉装置基本相同，不同之处在于：如图7～9所示，控制系统包括PC端上位机3、触摸屏2和单片机微控制器，单片机微控制器与触摸屏通过串口相连，PC端上位机3与单片机微控制器通过Wi-Fi 连接，粉盘驱动电机15的底部上设置有光电编码器，光电编码器与单片机微控制器通过数据线连接；
编码器可实时反馈粉盘驱动电机输出轴的转速；
送粉率的调节由送粉转盘的转速和进气口的气流量控制，送粉转盘的转速与粉盘驱动电机输出轴的转速相同，单片机控制芯片通过输出PWM(脉冲宽度调制)信号来调节粉盘驱动电机的输出轴转速，气流量的调节根据粉盘驱动电机的输出轴转速进行计算得到合理的气流量，通过输出0～10V电压信号给电子气流控制阀，实现气流量的自动控制；
实际送粉率的大小受很多因素的影响，如粉体密度，粒径，空气湿度等，因此，对送粉率进行闭环控制以降低外部因素对送粉率的影响，送粉率检测装置每10ms对送粉率进行一次采样，然后控制系统将得到的采样值输入PID控制算法内进行计算，PID控制算法计算完后输出送粉率的调节量，最后控制系统将调节量转换为送粉电机转速和惰性气体进气口的气流量进行动态调节，形成闭环控制；
所述PID闭环控制算法为
式中Kp-比例放大系数，TI-积分时间，TD-微分时间。
PC端上位机和触摸屏均可对送粉装置发送控制信号，控制信号数据包采用CRC校验，防止数据在传输过程中出错；PC端上位机和触摸屏可单独控制每一路送粉装置送粉，可在不同时间段改变送粉的种类，可控制每种粉末送粉时间。
上面结合附图对本发明的具体实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例。

Claims (5)

1.一种多材料增材制造送粉装置，其特征在于：包括控制系统、送粉装置壳体(1)和设置送粉装置壳体(1)顶部的多路结构相同的送粉装置，每路送粉装置包括储粉仓(5)和送粉构件，储粉仓(5)通过锥形落粉座(6)与送粉构件的进粉口连通，送粉构件的出粉口(12)外接粉末输送管道，出粉口(12)设置有送粉率监测装置(11)，送粉构件和送粉率监测装置(11)均与控制系统连接；
所述储粉仓(5)顶端设置有与储粉仓(5)连通的加粉装置(4)；
所述储粉仓(5)内竖直设置有搅拌加热一体装置(10)，搅拌加热一体装置(10)包括搅拌桨叶(18)、空心搅拌棒(17)、电阻式加热棒(19)、搅拌电机(9)、搅拌电机固定架(16)、正极棒和负极棒，搅拌电机(9)通过搅拌电机固定架(16)设置在储粉仓(5)顶部，搅拌电机(9)的输出轴竖直向下设置，空心搅拌棒(17)的顶端与搅拌电机(9)的输出轴固定连接，搅拌桨叶(18)固定设置在空心搅拌棒(17)的底部外侧壁，电阻式加热棒(19)填充设置在空心搅拌棒(17)的空心腔体内，空心搅拌棒(17)的顶端固定套设有正极电源接口环和负极电源接口环，搅拌电机(9)的底端设置有绝缘罩，空心搅拌棒(17)竖直向下穿过绝缘罩，正极电源接口环和负极电源接口环位于绝缘罩内，绝缘罩上开设有正极棒定位孔和负极棒定位孔，正极棒穿过正极棒定位孔与正极电源接口环接触形成电连接，负极棒穿过负极棒定位孔与负极电源接口环接触形成电连接，正极电源接口环和负极电源接口环分别通过线缆与电阻式加热棒(19)电连接，线缆设置在空心搅拌棒(17)的空心腔体内；
所述正极电源接口环上沿周向设置有正极环形凹槽，负极电源接口环上沿周向设置有负极环形槽，正极棒的一端外接电源正极，正极棒的另一端为正极球形头，正极球形头滑设在正极环形槽内，负极棒的一端外接电源负极，负极棒的另一端为负极球形头，负极球形头滑设在负极环形槽内；
所述送粉构件包括送粉仓(7)、送粉转盘(20)和粉盘驱动电机(15)，送粉构件的进粉口开设在送粉仓(7)的顶板上，送粉转盘(20)设置在送粉仓(7)内，进粉口位于送粉转盘(20)的正上方，粉盘驱动电机(15)的输出轴竖直向上穿过送粉仓(7)，粉盘驱动电机(15)的输出轴顶端与送粉转盘(20)底面中心固定连接，送粉仓(7)底板上设置有与送粉仓(7)内连通的惰性气体进气口(14)，惰性气体进气口(14)外接惰性气体进气管，进气管上设置有电磁阀、电动气流控制阀和气压传感器，粉盘驱动电机(15)、电磁阀、电动气流控制阀、气压传感器均与控制系统连接；
所述送粉转盘(20)上开设有环形储粉槽，送粉构件的进粉口和送粉构件的出粉口(12)均位于环形储粉槽正上方，送粉构件的进粉口和送粉构件的出粉口(12)对称于环形储粉槽的圆心设置；
所述送粉率监测装置(11)为红外光电转换监测装置，所述电动气流控制阀为电子气流比例阀。
2.根据权利要求1所述多材料增材制造送粉装置，其特征在于：储粉仓(5)的顶板上设置有粉末余量监测装置(8)。
3.根据权利要求2所述多材料增材制造送粉装置，其特征在于：粉末余量监测装置(8)为超声波监测装置，超声波监测装置与控制系统连接。
4.根据权利要求1所述多材料增材制造送粉装置，其特征在于：控制系统包括PC端上位机(3)、单片机微控制器和触摸屏(2)，单片机微控制器与触摸屏(2)通过串口连接，PC端上位机(3)与单片机控制器通过Wi-Fi连接，粉盘驱动电机(15)的底端上设置有光电编码器，光电编码器与单片机微控制器通过数据线连接。
5.基于多材料增材制造送粉装置的送粉方法，其特征在于：采用权利要求1～4任一项所述多材料增材制造送粉装置，具体步骤如下：
S01：将增材制造原料的粉末分别加入到送粉构件的储粉仓内；
S02：储粉仓内的增材制造原料通过锥形落粉座进入到送粉构件内，通过送粉构件的出粉口输送预设粉末；
S03：通过送粉率监测装置监测送粉速率，并反馈给控制系统，控制系统控制送粉构件调节送粉速率。
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