CN114922607B - 一种油田原油脱水脱盐集输工艺包 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，其特征在于，包括主工艺设备流程和配套工艺助剂系统，所述的主工艺设备流程中的各工艺段均通过配套工艺助剂系统加注相应的助剂，主工艺设备流程包括原油脱水脱盐处理工艺段、含油污水处理及循环工艺段和脱水脱盐后集输工艺段，本发明通过污水处理工艺流程，将其实现分离出的污水净化和脱盐处理，达到能够满足电脱盐工艺注入新鲜水的水质要求，在电脱系统内实现了水资源的循环使用，解决了在一些中东、非洲等沙漠油田缺少淡水电脱注水低含盐水的问题；同时回收了部分油气和原油资源，使油田采出液中的分离的油气资源得到了充分的利用，避免了直接火炬燃烧的浪费。

Description

一种油田原油脱水脱盐集输工艺包

技术领域

本发明属于油田原油处理工程技术领域，具体涉及一种油田原油脱水脱盐处理及集输工艺包。

背景技术

世界上油田分布广泛，不仅海上油田，还是陆地油田，各油田原油性质差异较大，即使同一油田，在不同油区，及不同的开采阶段，所采出的原油性质差别较大，如采出液中原油、天然气和水比例，原油比重，含水量，含盐量，胶质、沥青质含量等等。这些都直接影响原油脱水脱盐处理及外输，需要针对不同工况，采用特种工艺，进行处理，使处理后原油中含水量＜0.5%，含盐量＜100mg/L的外输技术指标。在各种不同类型的原油储量丰富的中东和非洲地区，往往都在沙漠或戈壁滩，都有一个共同特点就是淡水的缺乏。而在原油脱盐工艺中，需要加入原油处理量3-6%，含盐量不大于200mg/L的低含盐水，这些低含盐水往往要从外部的淡水河中，用槽罐车运输到现场，这对年产50万吨油田来说，是个庞大工作任务，花费大量的人力、物力和财力，成为淡水缺乏油田长期未能解决的痛点和难点问题。

在油田设备的操作温度比较低，这也成为影响原油最终处理效果的影响因素和限制条件，如要有较高的操作温度会需要更多的热源，需要考虑增加加热炉的投资，更关键的是在后续的原油稳定工序中，为确保原油的雷诺蒸气压，还需要通过庞大的换热网络，将原油温度降下来，这是因为在较高的操作温度下，大量轻烃被蒸发出来，还需要增上轻烃回收系统，工程投资会大大增加；另外，在某些油田，在确定较高的操作温度时，也会考虑对污水处理回注地层的影响，在一般油田的生产工艺中，污水一般采用生物降解后回注地层，这里的生物是一种细菌，这种细菌耐受温度比较低。综合考虑各种因素后，一些油田要求电脱水电脱盐的操作温度控制在较低的温度下实现脱水脱盐。

在较低的操作温度下，所采出原油乳化液更加稳定，特别是在一些产出中、重质原油的油田，原油性质具有高比重，高粘度，高酸值、高含水量等重质劣质化的特点。根据STOCKS水滴沉降公式，油水比重差，粘度等都不利于油水分离，影响比较大的因素是，容易在油水界位处形成具有较高导电率的顽固乳化层，往往导致电脱水电脱盐设备高压变压器断电，甚至高压电场短路或击穿，使传统设备不能正常运行。这对作为油田原油处理后外输技术指标达标把关的电脱水、电脱盐设备提出了更高的要求。在这种情况下，必须根据油品性质和操作条件，进行低温操作条件下电脱水电脱盐设备的研发，以满足采用低操作温度的油田，原油脱水脱盐处理技术指标的要求，确保外输原油合格。

申请号为CN202110942445.1的发明专利“一种海上热采稠油集输处理工艺包”是专门用于海上油田稠油处理的工艺技术，主要用于海上稠油油田后期采用，如高温高压蒸汽驱、聚合物驱等强制开采方式。主要针对粘度高的稠油，气液量变化大，含砂量比较高。因此，在该工艺包中，主要特点是，设计了较多的换热器和加热器以灵活控制温度，设计了较多的脱砂器，降低原油和水中的泥沙量。但是在核心的电脱工艺上没有进行技术创新，在处理油田后期开采原油时，往往因原油粘度大，导电率高，出现电脱水电脱盐设备送电困难，甚至变压器短路或跳闸的情况。该工艺包的流程中没有针对可能出现的处理油样不合格情况时的如何处理的工艺流程，工艺包设计存在一定的缺陷或不完整性。同时，由于海洋采油平台的局限性和特殊性，该工艺包的设计没有考虑因自身工艺设备处理不达标而产生的不达标污水如何进行初步的工艺处理，使之达到能够排放至后续的污水处理装置。

发明内容

本发明的目的是提供一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，主要应用于陆地油田的原油开采处理、集输工艺流程。

本发明提供的工艺包包括主工艺设备流程和配套工艺助剂系统，主工艺设备流程分为三个工艺段，包括原油脱水脱盐处理工艺段、含油污水处理及循环工艺段和脱水脱盐后集输工艺段，配套工艺助剂系统采用撬装式多种工艺助剂助剂系统。

原油脱水脱盐处理工艺段包括断塞流捕集器、分离器、电脱水器、电脱盐器和原油稳定塔。

油田开采出的采出液经各分支管线汇总后与断塞流捕集器的入口连接，断塞流捕集器的出口与加热的一号换热器相入口相连，经断塞流捕集器处理后，平稳的采出液经断塞流捕集器出口流入加热的一号换热器，加热的一号换热器出口与三相分离器入口连接，加热的一号换热器可采用燃气加热炉、燃油加热炉或混合燃料加热炉作为换热热源，燃气加热炉所采用的燃气则是利用油田开采液分离后的油气作为燃料，油气量较低的油田，则采用燃油加热炉；分离器根据采出液的含水量的不同，可以设计一级分离器和两级分离器，两级分离采用串联模式相连接，将采出液实现了气相和液相的分离；所述的分离器顶部均设有一个凸出柱状的集气包，收集采出液中的油气；分离器内部的水室和油室分别设有水相液位计和油相液位计，所采出液中的气相部分汇集到该集气包内，集气包与燃气加热炉的原料进气管线相连，分出的油气作为燃气进入燃气加热炉，所述的集气包与燃气加热炉的原料进气管线上设置了一个压力控制调节阀，当集气包内的压力达到设定压力时，压力控制调节阀将实现自动开关，实现集气包内气相的收集和排放；所述的分离器罐内水室的底部设有排水管，该排水管与污水排水管线连接，污水排水管线上设有流量调节阀，流量调节阀与液位计关联，根据液位计设定的水相液位高度，控制流量调节阀的开度，实现水相的排放量，从而控制分离罐内的水相高度；分离器罐内油室的底部设有排油管，所述的排油管连接分离器的出油管线，所述的出油管线上设有流量调节阀，所述的流量调节阀与油水界面仪连锁，实现油相流量自动控制；所述的出油管线与增压泵入口相连接，增压泵出口与电脱水器进油管线连接;所述的电脱水器为低温电脱水器，操作温度一般不大于60℃；所述的电脱水器采用交流或交直流或高频或智能响应控制电源；所述的电脱水器的内部电场结构采用水平极板，所述的内部电场结构可分为两个结构单元，水平高强电场结构单元和水平弱电场结构单元，所述的水平高强电场结构单元一般采用交流或交直流或智能响应控制电源，水平弱电场结构单元则采用高频电源；所述的电脱水器的技术指标包括脱后含水≤0.5%，排出水水中含油≤1000ppm；采出液经电脱水器处理后，自其出油管线流经二号换热器，再次升温，使其达到电脱盐装置的设计操作温度，所述的电脱盐器进油管线上设有混合单元，所述的混合单元包括静态混合器和混合阀，所述的电脱盐器采用交直流或智能响应控制电源，罐内电场结构采用垂直极板；所述的电脱盐器设计有自动反冲洗系统，不但能够利用自身的排水进行水冲洗流程工作，同时还对分离器和电脱水器进行水冲洗流程，有效的节约了用水；电脱盐器出油管线与原油稳定塔的进口管线相连，所述的原油稳定塔根据油田原油的性质不同，可采用负压分离法或加热闪蒸稳定法或分馏稳定法或多级分离稳定法；经原油稳定塔分离后的原油的考核指标包括原油含水≯0.2%，原油盐含量≯3mgNaCl/L。

所述的脱水脱盐后集输工艺段包括合格油罐、不合格油罐、原油外输泵和计量系统。

满足考核指标的原油通过原油泵泵入合格油罐，不满足考核指标的原油则泵入不合格油罐。合格油罐原油存储到一定量后，由原油外输泵将其输送至计量系统，所述的合格油罐与原油外输泵之间通过液位计连锁实现自动控制，所述的计量系统包括计量撬、校验体积管撬和控制系统；所述的计量撬根据不同计量介质，选择不同的类型的流量计，包括速度式、容积式、质量式、超声波式等；所述的校验体积管撬采用不锈钢材质，应用了特殊的不锈钢加工工艺，消除了由于图层脱落造成的精度和重复性下降的风险，保证了校验体积管的重复性；所述的控制系统集成了计量撬和批量处理计量功能和体积管对计量撬上个流量计的检验功能；所述的控制系统采用全套冗余设计，采用流量计算机和带冗余功能的PLC，使整个模块运行的可靠性得到极大的提高，所述的控制系统实现了流量计算机之间的两两冗余备份，解决了不同产品的流量计算机和PLC之间的通讯难题。所述的计量系统的计量精度能够达到0.15%，校验体积管撬的重复性实现0.02%，达到行业先进水平，所述的不合储油罐内的不合格原油将通过管线重新进入原油管线中，不合格原油从原油管线中再次进入断塞流捕集器进行多次的循环处理。

所述的含油污水处理及循环工艺段包括含油污水处理装置、增压泵、水净化脱盐处理系统、储水罐和注水泵。所述原油脱水脱盐处理工艺段产生的含油污水，主要包括分离器的排水、电脱水器的排水、电脱盐器的排水和不合格油罐的排水，通过污水管线汇总，与含油污水处理装置的进口管线相连接。所述的含油污水处理装置内部分为多个功能腔室，包括快速旋流分离器腔室、聚集分离腔室、油气聚集汽包，所述的聚集分离腔室内设有不同的填料，包括固定式填和散装式填料，所述的固定式填料可以采用蜂窝状结构或波纹状结构；所述的散装式填料可采用环形填料或球形填料；所述的油气聚集汽包是设置在含有污水处理罐顶部的一个凸出柱形的集气包，油气聚集汽包中的气相部分汇集到该集气包内，集气包与燃气加热炉的原料进气管线相连，分出的油气作为燃气再次进入燃气加热炉，所述的含油污水处理装置的油相出口管线连接到脱水脱盐后集输工艺段的不合格罐。所述的的含油污水处理装置水相出口管线通过增压泵后进入水净化脱盐处理系统。所述的水净化脱盐处理系统包括超滤系统和反渗透系统，可根据需求合理选择单一的超滤系统或单一的反渗透系统或超滤系统和反渗透系统的组合模式；所述的超滤系统和反渗透系统可根据水处理量设计成单组或多组系列模式。经水净化脱盐处理系统处理后的水相存储到储水罐内备用，所述的储水罐内的储水可作为电脱盐器的注水、水净化系统的反冲洗用水或作为其他工艺装置的工业用水，储水罐注入至电脱盐器的注水管线中设置三号换热器，来对净化后的注水进行加热，从而保证注水至电脱盐器的温度足够，避免了冷水注入对原油造成的乳化。

所述的配套工艺助剂系统包括撬装式紧凑型多功能药剂注入装置、相关工艺助剂。所述的撬装式紧凑型多功能药剂注入装置包括药剂进料泵、药剂储罐、药剂加注装置。所述的药剂进料泵进口采用快速接头，方便连接来料管线，出口分别与药剂储罐入口管线连接；所述的药剂储罐采用方型结构，利用隔板将其分隔成多个独立的存储空间，不同的存储空间根据不同药剂的理化性质，进行材质选型或采用内衬或喷涂等处理工艺使其达到存储药剂的要求；所述的药剂加注装置根据药剂种类数量可以采用单头泵、双头泵或多头泵作为药剂加注泵，所述的药剂加注泵采用高精度的计量泵，计量泵出口管线上设有标定柱，通过标定柱对药剂注入量的进行精准检验。流所述相关工艺药剂剂主要包括水溶性破乳剂、消泡剂、清水剂、反向破乳剂、油溶性破乳剂、降粘剂、降凝剂等。所述的相关工艺助剂的注入点一般设置在各个装置的入口管线上，水溶性破乳剂的注入点设置位置包括断塞流捕集器、分离器、电脱水器、电脱盐器的入口管线上，消泡剂、清水剂的注入点位置设置在分离器的入口管线上，反向破乳剂的注入点位置设置在电脱水器、电脱盐器的入口管线上，油性破乳剂的注入点位置设置在电脱盐器的入口管线上，降粘剂、降凝剂的注入点位置设置在校验体积管撬的外输管线上。

有益效果

采用以上技术方案，本发明具有以下优点：

本发明设计的原油脱水脱盐处理工艺段，针对不同的油田或不同油区采出的轻质原油、中质原油和重质原油，都能保证合格的脱水脱盐效果，尤其在面对油田对低温情况下的油水分离，依然能够达到很好脱水、脱盐指标，实现原油的合格输送。

本发明设计的含油污水处理及循环利用工艺段，充分利用了油田采出液中的大量含油废水，经过污水处理工艺流程，将其实现含油污水除油净化和除盐，处理后的污水即为低含盐淡水，能够满足电脱盐工艺注入新鲜水的水质要求，在电脱系统内实现了水资源的循环使用，解决了在一些中东、非洲等沙漠油田缺少淡水电脱注水低含盐水的问题，减轻了油田污水处理的压力；同时回收了部分油气和原油资源。

本发明设计的油气回收流程，以收集的油气资源作为热源加热炉的原料。由于油田采出液的油气比例不同，其利用的形式和效果也存在一定的差异，但总的效果是使油田采出液中的分离的油气资源得到了充分的利用，避免了直接火炬燃烧的浪费。

本发明设计的油品集输工艺段不仅实现了合格油品的精密输送，同时针对不合格油品作出了合理的工艺流程处理，避免了不合格油品的输送。

本发明设计的撬装式多功能紧凑型药剂注入系统实现了一撬多能，使得原先遍布不同区域的药剂加注装置集中成一个撬装设备，大大方便了药剂的现场管理，减少了人力资源成本，同时任能保证各种药剂的精准加注。

本发明设计的工艺流程包可根据油田采出液的不同性质和客户的需求，进行工艺流程的优化组合，对工艺包中的部分设备或装置进行合理的优化，达到最佳的工艺流程。

因此，本发明可以广泛应用于陆地、缺水沙漠和非洲等油田的原油开采处理、集输工艺流程。

附图说明

图1是一种油田原油脱水脱盐集输工艺包的流程示意图；

图2是撬装式紧凑型多功能药剂注入系统的分布视图；

图3是撬装式紧凑型多功能药剂注入系统的单仓室流程图；

图中；1、原油管线，2、断塞流捕集器，3、一级分离器，4、二级分离器，5、电脱水器，6、电脱盐器，7、原油稳定塔，8、合格油罐，9、不合格油罐，10、含油污水处理装置，11、增压泵，12、超滤系统，13、反渗透系统，14、储水罐，15、注水泵，16、计量撬，17、体积管，18、原油外输管，19、换热器，20、水冲洗泵，21、原油泵，22、原油外输泵，23、加热炉，30、紧凑型多品种药剂注入系统，301、水溶性破乳剂，302、消泡剂，303、清水剂，304、降凝剂，305、降粘剂，306、油溶性破乳剂，307、反向破乳剂。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

原油管线1，断塞流捕集器2，一级分离器3，二级分离器4，电脱水器5，电脱盐器6，原油稳定塔7，合格油罐8，不合格油罐9，含油污水处理装置10，增压泵11，超滤系统12，反渗透系统13，储水罐14，注水泵15，计量撬16，体积管17，原油外输管18，换热器19，水冲洗泵20，原油泵21，原油外输泵22，紧凑型多品种药剂注入系统30，水溶性破乳剂301，消泡剂302，清水剂303，降凝剂304，降粘剂305，油溶性破乳剂306，反向破乳剂307。

实施示例一

对本发明进行实施示例的说明，采油钻井采出的采出液通过管道输送到联合站的采出液汇管，采出液主要成分为油水乳化液，含有少量的油气，其中油水乳化液的水含量达到70-80%。采出液通过原油管线1连接到断塞流捕集器2的入口管线，经过断塞流捕集器2的稳压后，采出液平稳的输出至一号换热器19，经一号换热器19升温至60-70℃后进入一级分离器3，实现三相分离，油气汇集到一级分离器3顶部的集气包内，通过气压控制调节阀的自动调节开关将油气排放，油气回收作为燃气加热炉23的原料，经过一级分离器3分离出的乳化液含水量约5%-10%，进入二级分离器4再次进行三相分离，二级分离器4中的油气再次回收后利用，分离后的乳化液的含水量达到了分离器出口原油的技术指标要求，含水量≯2%，二级分离器4出油管线通过增压泵11作用，将含水量小于2%的原油通过增压泵11进入电脱水器5，受油田采出液油气含量的影响，燃气加热炉23的热源只能勉强将采出液升温至60-70℃，电脱水器5的设计采用了低温电脱水的技术，罐内采用了水平极板的电场结构，电源采用了智能响应控制电源，同时在油水界面处设置一个高频的电场机构，通过罐内的合理电场设计和布置，电脱水器5出口的原油含水达到了＜0.2%的指标要求。同时由于采出液的盐含量＜50mgNaCl/L，采出液经电脱水器5处理后，自其出油管线流经二号换热器19，再次升温，使其达到电脱盐器6的设计操作温度，电脱盐器6采用交直流或智能响应控制电源，罐内电场结构采用垂直极板；电脱盐器6设有水冲洗泵20，够利用自身的排水进行水冲洗流程工作，同时还对分离器和电脱水器5进行水冲洗流程，电脱盐器6出油管线与原油稳定塔7的进口管线相连，原油稳定塔7根据油田原油的性质不同，采用负压分离法，经原油稳定塔7分离后的原油的原油含水≯0.2%，原油盐含量≯3mgNaCl/L，直接输送至外输合格油罐8，未达标的原油进入不合格油罐9中，通过一定时间的存储，合格油罐8中的原油达到外输原油的储备量后，通过原油外输泵22将合格原油输送至计量撬16和体积管117校验装置，从而实现原油的精准外输。

分离器、电脱水器5、电脱盐器6和不合格油罐9分离出的含油污水，通过罐体内部设置的界面仪连锁控制污水调节阀的开度，实现油水界面的稳定。排出的污水通过污水管线汇总到含油污水处理装置，经过含油污水处理装置10的油水分离，产生的少量油气经含油污水处理装置10顶部的集气包聚集，作为原料通过油气管线排放至燃气加热炉23。分离出的油相作为不合格油，通过出油管线排放到不合格油罐9。含油污水处理装置10分离出的水相达到的设计指标，水中含油量≯150ppm，通过增压泵11后进入水净化脱盐处理系统，通过水净化脱盐处理系统中的超滤系统12和反渗透系统13将水进行净化，完成净化的水进入储水罐14中，储水罐14中的的水对超滤系统12和反渗透系统13的反复冲洗，还对电脱盐器6进行注水。

实施示例二

对本发明进行实施示例的说明，联合站附近的采油钻井采出的采出液通过管道输送到联合站的采出液汇管，采出液主要成分为油水乳化液，含油少量的油气，其中油水乳化液的水含量达到70-80%。采出液通过原油管线1连接到断塞流捕集器2的入口管线，经过断塞流捕集器2的稳压后，采出液平稳的输出至一号换热器19，经换热器19升温至60-70℃后进入一级分离器3，实现三相分离，油气汇集到一级分离器3顶部的集气包内，通过气压控制调节阀的自动调节开关将油气排放，油气回收作为燃气加热炉23的原料，经过一级分离器3分离出的乳化液含水量约5%-10%，进入二级分离器4再次进行三相分离，二级分离器4中的油气再次回收后利用，分离后的乳化液的含水量达到了分离器出口原油的技术指标要求，含水量≯2%，二级分离器4出油管线通过增压泵11作用，将含水量小于2%的原油通过增压泵11进入电脱水器5，受油田采出液油气含量的影响，燃气加热炉23的热源只能勉强将采出液升温至60-70℃，电脱水器5的设计采用了低温电脱水的技术，罐内采用了水平极板的电场结构，电源采用了智能响应控制电源，同时在油水界面处设置一个高频的电场机构，通过罐内的合理电场设计和布置，电脱水器5出口的原油含水达到了＜0.2%的指标要求。同时由于采出液的盐含量＜50mgNaCl/L,该工艺包在设计过程中删减电脱盐器6工艺，直接输送至外输合格油罐8。通过一定时间的存储，达到外输原油的储备量后，通过原油外输泵22将合格原油输送至计量撬16和体积管117校验装置，从而实现原油的精准外输。

分离器、电脱水器5和电脱盐器6分离出的含油污水，通过罐体内部设置的界面仪连锁控制污水调节阀的开度，实现油水界面的稳定。排出的污水通过污水管线汇总到含油污水处理装置，经过含油污水处理装置10的油水分离，产生的少量油气经含油污水处理装置10顶部的集气包聚集，作为原料通过油气管线排放至燃气加热炉23。分离出的油相作为不合格油，通过出油管线排放到不合格油罐9。含油污水处理装置10分离出的水相达到的设计指标，水中含油量≯150ppm，可直接通过污水管线排放至油田污水处理单元。

该工艺包由于未设计电脱盐器工艺流程，未涉及到电脱注水（工业用水），其污水处理工艺段也响应进行了适当的优化，精简了超滤系统和反渗透系统。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，其特征在于，包括主工艺设备流程和配套工艺助剂系统，所述的主工艺设备流程中的各工艺段均通过配套工艺助剂系统加注相应的助剂，主工艺设备流程包括原油脱水脱盐处理工艺段、含油污水处理及循环工艺段和脱水脱盐后集输工艺段，所述的原油脱水脱盐处理工艺段包括断塞流捕集器、分离器、电脱水器、电脱盐器和原油稳定塔，所述的脱水脱盐后集输工艺段包括合格油罐、不合格油罐、原油外输泵和计量系统，所述的含油污水处理及循环工艺端段包括含油污水处理装置、增压泵、水净化脱盐处理系统、储水罐和注水泵，所述的断塞流捕集器的入口端与原油管道相连，断塞流捕集器的出口端与分离器相连，所述的分离器包括一级分离器和二级分离器，所述的一级分离器的入口端与断塞流捕集器相连，一级分离器的出口端与二级分离器相连，所述的二级分离器的入口端与一级分离器相连，二级分离器的出口端通过增压泵与电脱水器相连，所述的一级分离器和二级分离器均设有出气端和出水端，所述的电脱水器为水平极板电脱水器，电脱水器的入口端与二级分离器相连，电脱水器的出口端通过二号换热器与电脱盐器相连，电脱水器设有出水端，所述的电脱盐器为垂直极板电脱水器，电脱盐器的入口端与电脱水器相连，电脱盐器的出口端与原油稳定塔相连，电脱盐器设有循环冲洗端和出水端，所述的原油稳定塔的入口端与电脱盐器相连，原油稳定塔的出口端与原油泵相连，原油稳定塔设有出气端，所述的出气端设在顶部，出气端与燃气加热炉相连，所述的出水端设在底部，出水端与含油污水处理装置相连，所述的循环冲洗端通过水冲洗泵分别与一级分离器、二级分离器、电脱水器和电脱盐器相连，原油泵分别与合格油罐和不合格油罐相连，所述的合格油罐的入口端与原油泵相连，合格油罐的出口端通过原油外输泵与计量系统相连，所述的不合格油罐的入口端与原油泵相连，不合格油罐的出口端与原油管线相连，所述的计量系统包括计量撬、体积管撬和控制系统，所述的计量撬的入口端与原油外输泵相连，计量撬的出口端与体积管撬相连，所述的体积管撬的出口端与原油外输管线相连，所述的不合格油罐设有出水端，所述的出水端与含油污水处理装置相连，所述的含油污水处理装置的入口端与一级分离器、二级分离器、电脱水器和电脱盐器的出水端相连，含油污水处理装置的出口端与不合格油罐相连，含油污水处理装置的出水端通过增压泵与超滤系统相连，含油污水处理装置的出气端与燃气加热炉相连，所述的超滤系统的入口端与含油污水处理装置相连，超滤系统的出口端与反渗透系统相连，所述的反渗透系统的入口端与超滤系统相连，反渗透系统的出口端与注水泵相连，所述的超滤系统和反渗透系统均设有回流端，所述的注水泵的出口端与超滤系统和反渗透系统的回流端相连，注水泵的出口端与电脱水器和电脱盐器之间的二号换热器后部相连，所述的注水泵与原油脱水脱盐处理工艺段之间设有三号换热器。

2.根据权利要求1所述的一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，其特征在于，所述的配套工艺助剂系统包括撬装式紧凑型多功能药剂注入装置和工艺助剂，所述的撬装式紧凑型多功能药剂注入装置内设有若干数量的工艺助剂，撬装式紧凑型多功能药剂注入装置分别与断塞流捕集器的入口端、断塞流捕集器的出口端、一级分离器的出口端、二级分离器的出口端、电脱水器的出口端、体积管撬的出口端和含油污水处理装置的入口端相连。

3.根据权利要求1所述的一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，其特征在于，所述的燃气加热炉与原油脱水脱盐处理工艺段和含油污水处理及循环工艺段中的换热器相连。

4.根据权利要求1所述的一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，其特征在于，所述的断塞流捕集器、分离器、电脱水器、电脱盐器、原油稳定塔、合格油罐、不合格油罐、原油外输泵、计量系统、含油污水处理装置、增压泵、水净化脱盐处理系统、储水罐和注水泵的外侧管路上均设有控制阀。

5.根据权利要求2所述的一种油田原油脱水脱盐集输工艺包，其特征在于，所述的工艺助剂包括水溶性破乳剂、消泡剂、清水剂、降凝剂、降粘剂、油溶性破乳剂和反向破乳剂。

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