CN108203592B - 一种原油脱盐脱水设备及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及原油脱盐脱水技术领域，具体提供了一种原油脱盐脱水设备和原油脱盐脱水方法。本发明提供的原油脱盐脱水设备，包括原油罐和电脱盐罐，所述原油罐通过管道与所述电脱盐罐形成连接，所述管道设有热交换器，其中，所述电脱盐罐采用垂直极板结构，极板间距设为100‑200mm。本发明提供的原油脱盐脱水方法提高了炼厂原油，尤其是劣质油的脱盐脱水效果，解决了脱盐电流大，能耗高，原油乳化严重的问题。

Description

一种原油脱盐脱水设备及其应用

技术领域

本发明涉及原油脱盐脱水技术领域，尤其涉及炼厂劣质原油脱盐脱水技术领域，具体涉及一种原油脱盐脱水设备和原油脱盐脱水工艺。

背景技术

世界各地所产的原油都含有一定量的盐、水、重金属及其它杂质，这些杂质对原油的储运、加工会造成不利影响，引起设备腐蚀，影响产品质量。为此，原油在进入炼油装置加工前，都必须进行脱水脱盐处理。根据我国石化行业标准的要求，原油经电脱盐/电脱水装置脱后的含盐量不大于3mg/L，含水量不大于0.2％，排水含油量不大于200mg/L。

近年来，随着我国原油采购的多样化，原油深度开采和油田挖潜增效，以及大量落地油的回收，进炼油厂原油的性质越来越差，导致炼厂电脱盐装置经常出现原油脱后盐含量高、乳化层厚、排水带油等问题。例如广州石化由于掺炼劣质、重质原油导致脱盐不合格、排水带油等恶劣工况出现，掺炼期间脱盐合格率仅为30％左右；塔河石化在炼制塔河重质油时，电脱盐增加到四级脱盐，脱后原油盐含量仍不能达标，此外电脱盐排水带油严重，大大增加了污油和污水处理难度。

分析现有技术，我国在消化吸收国外电脱盐技术基础上进行的电脱盐技术开发，大都集中在改进电脱盐的供电方式及扩大罐内极板空间上，例如CN101037612A(一种原油脉冲电脱盐工艺)，CN2177723Y(交直流电脱盐装置)，CN201512503U(高效平流电脱盐、脱水设备)，CN200910254248.X(智能调压电脱盐脱水成套设备)中所涉及的。

这些现有技术均不能很好地解决劣质原油的脱盐问题，究其原因，主要在于这些技术均使用了弱电场、过渡电场，削弱了强电场的作用；或者电极板面积较大，压缩水相空间，不但无谓地增加脱盐电耗，而且导致脱盐电流大，降低电场强度；亦或电极板间距过大，导致强电场电场强度不足，影响脱盐脱水效率。

对于一些重质油等劣质油，常规的电脱盐技术和装置已经难以满足工艺要求，需要对其进行改进或寻找新的脱盐脱水工艺。

发明内容

为提高炼厂原油、尤其是劣质油的脱盐脱水效果，解决脱盐电流大，能耗高，原油乳化严重的问题，本发明提供一种具有改造结构的电脱盐装置，同时提供使用该电脱盐装置的原油脱盐脱水设备和工艺。本发明提供的原油脱盐脱水设备和工艺能够解决脱盐指标不合格，排水不达标的问题，电流低，能耗低。

根据本发明，提供了一种原油脱盐脱水设备，包括原油罐和电脱盐罐，所述原油罐通过管道与所述电脱盐罐形成连接，所述管道设有热交换器，其中，所述电脱盐罐采用垂直极板结构，极板间距设为100-200mm。

根据本发明，优选将极板高度设置成使原油在电场内的停留时间在1.5-5min，优选1.5-2.5min。

根据本发明，优选极板高度被设置在200-400mm范围。

根据本发明，优选极板安装在所述电脱盐罐的罐体中上部，更优选在罐体高度的1/2至3/4。

在本发明中，凡是涉及方位用语及相关描述，均指设备正常使用状态下的相对方位关系。

根据本发明，优选电脱盐罐采用交流强电场，没有弱电场分布。

根据本发明，优选在连接原油罐与电脱盐罐的管道中还设有注水口和混合器，用以注入少量水与原油罐中流出的混合物料进行混合。优选所述注水口和混合器设置在换热器的下游。

根据本发明，优选所述电脱盐罐设有排水管和乳化液抽出管，所述乳化液抽出管用以抽出所述电脱盐罐中的乳化液。

优选地，所述乳化液抽出管设在电脱盐罐的下部(包括底部)，例如设在电脱盐罐高度的1/2以下，优选在电脱盐罐高度的2/5以下。

根据本发明，优选所述设备还包括电絮凝离心油水分离系统，用以接收并处理从所述电脱盐罐中排出的水和/或乳化液。

优选地，所述电絮凝离心油水分离系统包括接收从电脱盐罐中排出的水和/或乳化液的电絮凝器，与所述电絮凝器连接的离心机，以及与所述离心机连接的油水分离罐。

进一步优选地，所述油水分离罐与所述电脱盐罐形成连接，以使从所述油水分离罐分离出的油相循环至所述电脱盐罐中。

根据本发明，优选在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中不设有预处理剂注入口。

本发明提供的脱盐脱水设备尤其适用于炼厂劣质原油的深度脱盐脱水处理，故本发明实质提供了一种劣质原油脱盐脱水设备。

如常规理解的，劣质原油一般具有含硫高、残炭高、粘度大、含盐高、轻油组分含量低等特点。

根据本发明，还提供了一种原油脱盐脱水方法，包括使用根据本发明提供的如上所述的原油脱盐脱水设备对原油进行脱盐脱水处理。

优选所述方法包括以下步骤：

S1.将预处理剂加入原油罐中，搅拌，使其与原油混合，产生混合物料；

S2.将所述混合物料进行加热，然后与水混合，通入电脱盐罐中；

S3.将在电脱盐罐中分离的油相和水相分别排出。

根据本发明，优选所述方法还包括步骤S4：将电脱盐罐中的水和乳化液排出并导入电絮凝离心油水分离系统进行后处理。

优选地，所述步骤S4包括：将电脱盐罐中的水和乳化液导入电絮凝器中进行电絮凝处理，将电絮凝处理产生的油水乳化液导入离心机中进行离心，然后将离心产生的液体导入油水分离罐中进行沉降脱水实现油水分离。

进一步优选地，将油水分离罐中产生的油相循环至电脱盐罐中重新进行脱盐处理。

根据本发明，优选在所述方法中，所述电脱盐罐采用交流电场，电场强度为700-1000V/cm。

根据本发明，优选使原油在电场内的停留时间在1.5-5min，优选1.5-2.5min。根据本发明，优选在步骤S1中，在20-40℃温度下、优选在室温下搅拌预处理剂和原油，优选搅拌30min-2h。

根据本发明，所述预处理剂优选包括破乳剂、沥青质稳定剂、分散剂、脱金属剂(脱钙剂)、固体润湿剂和反向破乳剂(界面控制剂)中的一种或多种。关于预处理剂包含的组分和组分含量，本领域技术人员可根据被处理的原油性质等实际情况来选择。

根据本发明，在步骤S2中，水的注入量优选为被处理的原油的重量的5-10重量％。

根据本发明，优选在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中不单独注入预处理剂。

根据本发明，进一步提供了一种原油脱盐脱水方法，所述方法使用根据本发明提供的如上所述的原油脱盐脱水设备对原油进行脱盐脱水处理，包括以下步骤：

将预处理剂加入原油罐中，在20-40℃下，优选在常温下搅拌例如30min-2h，产生混合物料，其中，所述预处理剂包括破乳剂、沥青质稳定剂、分散剂、脱金属剂(脱钙剂)、固体润湿剂和反向破乳剂(界面控制剂)中的一种或多种；

将所述混合物料通过管道导入电脱盐罐中，其中，所述混合物料通过设于所管道中的换热器被加热至110-150℃，并与通过设于管道中的注水口注入的水混合，所述水的重量是原油重量的5-10％；

将所述混合物料在电脱盐罐中进行脱盐处理，其中，所述电脱盐罐无弱电场分布，优选电场强度为700-1000V/cm，原油在电场内的停留时间在1.5-5min范围，优选1.5-2.5min；

将脱盐处理后产生的脱盐后原油从电脱盐罐中排出并收集或进入下游加工装置，同时将水和产生的乳化液排出并导入电絮凝器中进行电絮凝处理，然后导入离心机进行离心，将离心产生的液体通入油水分离罐中进行沉降脱水处理，分离出油相和水相，并将油相循环回电脱盐罐中再次进行脱盐处理。

其中，根据本发明，无需在电脱盐罐罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中单独注入预处理剂。

本发明提供的脱盐脱水方法尤其适用于炼厂劣质原油的脱盐脱水处理，故本发明实质提供了劣质原油脱盐脱水方法。

与现有的电脱盐技术相比，本发明对原油脱盐脱水设备中的电脱盐罐的构造进行了改造，尤其改进了电脱盐罐内极板的分布形式，有效提高了强电场强度，提高了脱盐效率，并且增加了电脱盐罐乳化液处理设施，解决了原油乳化严重的问题；本发明提供的原油脱盐脱水工艺，增加了原油罐区低温处理工艺，延长了破乳时间，提高了脱盐效率。本发明通过提供的以上技术有效解决了劣质原油脱盐难及乳化严重的问题。

附图说明

图1是本发明一个具体实施例的原油脱盐脱水工艺流程图。

以上附图仅为示例性附图，本发明的范围并不仅限于这些附图所展示的内容。

具体实施方式

下面将对本发明做进一步的解释说明。

根据本发明，提供了一种原油脱盐脱水设备，包括原油罐和电脱盐罐，所述原油罐通过管道与所述电脱盐罐形成连接，所述管道设有热交换器，其中，所述电脱盐罐采用垂直极板结构，极板间距设为100-200mm。相比于现有的常规电脱盐罐内结构，本发明提供的电脱盐罐的电极板间距有所缩短。

根据本发明的优选实施方式，所述电脱盐罐采用交流电场，没有弱电场分布。与常规的交直流电脱盐罐相比，本发明提供的电脱盐罐取消了弱电场的分布，提高了脱盐效率。

在本发明的一些优选实施方式中，将极板高度设置成使原油在电场内的停留时间在1.5-5min，优选1.5-4.5min，更优选1.5-2.5min。例如，垂直极板高度的具体设置值可以根据原油处理量及停留时间来设计。

采用强电场的现有的常规电脱盐罐，原油在电场内的停留时间一般在5min以上。基于现有技术，对于本领域普通技术人员而言，通常将原油脱盐设备设置成使原油在电场的停留时间较长，例如5min以上，否则会出现脱盐效果不佳的后果。然而，本发明却通过电脱盐罐内部结构的改进，将停留时间降低在5min以下，例如达到2min左右，仍然能够获得良好的脱盐效果，且显著地降低了生产能耗，节约生产成本。

根据本发明的一些优选实施方式，极板高度被设置在200-400mm范围。极板高度的具体设置值可以根据实际处理原油量及原油在电场内的优选停留时间等因素进行具体地选择和优化。相对于现有的电脱盐罐，本发明电脱盐罐中的极板高度减小了，同时停留时间也明显缩短。根据本发明的一些优选实施方式，极板安装在所述电脱盐罐的罐体中上部，更优选在罐体高度的1/2至3/4，优选3/5至3/4。所述罐体中上部和罐体高度是指电脱盐罐在正常使用状态下相对于其所放置的水平面而言。

在本发明提供的设备中，相对于现有的常规电脱盐罐，电极板安装位置向上移动了1/4至2/3的距离，从而增大油水界面与电极板间的空间，使油水界位更易于控制。

在本发明中，对电脱盐罐内部结构的改造有效地提供了其脱盐强度，提高了脱盐效率。

根据本发明的优选实施方式，在连接原油罐与电脱盐罐的管道中还设有注水口和混合器，用以注入少量水与原油罐中流出的混合物料进行混合。优选所述注水口和混合器设置在换热器的下游。

根据本发明的优选实施方式，所述电脱盐罐设有排水管和乳化液抽出管，所述乳化液抽出管用以抽出所述电脱盐罐中的乳化液。

根据本发明的优选实施方式，优选所述设备还包括电絮凝离心油水分离系统，用以接收并处理从所述电脱盐罐中排出的水和/或乳化液。当原油劣质化乳化严重时从乳化层抽出乳化液，将抽出的乳化液进行固液分离净化，可有效解决劣质油乳化严重的问题。

优选地，所述电絮凝离心油水分离系统包括接收从电脱盐罐中排出的水和/或乳化液的电絮凝器，与所述电絮凝器连接的离心机，以及与所述离心机连接的油水分离罐。

在所述电絮凝器中，从电脱盐罐排出的水和乳化液在絮凝剂和高压电场作用下发生电絮凝反应。其中，絮凝剂可根据乳化液的种类进行筛选。

经过电絮凝反应，油水乳化液中的固体机械杂质聚集成大颗粒聚集体，在高速离心下，固体颗粒、污水和油由于密度不同而被分离，从而除去污油中的固体颗粒等杂质。

离心产生的油水被输送至油水分离罐进行沉降脱水，产生的油相重新进入电脱盐罐进行脱盐，沉降脱除的水进入排水系统进行后续处理。

进一步优选地，所述油水分离罐与所述电脱盐罐形成连接，以使从所述油水分离罐分离出的油相循环至所述电脱盐罐中。

根据本发明，优选在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中不设有预处理剂注入口。

现有技术中，通常在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中加入预处理剂与原油进行混合。根据本发明提供的设备，也可以在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中设有预处理剂注入口。但是，本发明的优选实施方式，不需要在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中设有预处理剂注入口，仅需要在原油罐中添加预处理剂。

本发明还提供了一种原油脱盐脱水方法，包括使用根据本发明提供的如上所述的原油脱盐脱水设备对原油进行脱盐脱水处理。

根据本发明的优选实施方式，所述方法包括以下步骤：

S1.将预处理剂加入原油罐中，搅拌，使其与原油混合，产生混合物料；

S2.将所述混合物料进行加热，然后与水混合，通入电脱盐罐中；

S3.将在电脱盐罐中分离的油相和水相分别排出。

根据本发明的优选实施方式，在步骤S1中，在20-40℃温度下，更优选在室温下搅拌预处理剂和原油。搅拌时间例如可以在30min-2h范围。

在本发明中，所述预处理剂即为在原油进行脱盐脱水处理前对其进行预处理所使用的制剂。根据本发明，所述预处理剂优选包括破乳剂、沥青质稳定剂和分散剂脱金属剂(脱钙剂)、固体润湿剂、反向破乳剂(界面控制剂)中的一种或多种。对于预处理剂包含的具体组分和含量，本领域技术人员可根据被处理的原油性质等实际情况来选择。预处理剂所包含的上述各种组分均可选自本领域中常用的预处理剂组分，用量亦可使用常规用量，为节约篇幅，在此不作赘述。在本发明中，由于原油的预处理是在低温(优选为室温)下进行，故所述预处理剂也可称为低温处理剂。

根据本发明，可以在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中注入预处理剂。但是，在本发明的优选实施方式中，无需在电脱盐罐的罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中注入预处理剂，而仅仅在原油罐中添加预处理剂与原油进行混合。这样可以延长延长了破乳时间，以致在后续处理装置中更好地进行脱盐脱水，同时还简化了设备，简化了工艺。

在本发明的优选实施方式中，在步骤S2中，将混合物料加热至110-150℃。

在本发明的优选实施方式中，在步骤S2中，将混合物料与基于原油重量计为5-10重量％的水混合，然后再通入电脱盐罐中脱盐。

从电脱盐罐排出的水可进入后续的水处理装置。若加工劣质原油而油水乳化严重时，可将乳化液排出与脱后排水一起进行絮凝、离心、油水分离等系列处理。

根据本发明的优选实施方式，优选所述方法还包括步骤S4：将电脱盐罐中的水和乳化液排出并导入电絮凝离心油水分离系统进行后处理。

优选地，所述步骤S4包括：将电脱盐罐中的水和乳化液导入电絮凝器中进行电絮凝处理，将电絮凝处理产生的油水乳化液导入离心机中进行离心，然后将离心产生的液体导入油水分离罐中进行沉降脱水实现油水分离。

进一步优选地，将油水分离罐中产生的油相循环至电脱盐罐中重新进行脱盐处理。

电絮凝离心油水分离技术是通过电絮凝过程，把油水乳化液通过电絮凝器的电极区间，把一个小于纯化电极的电流通给两端电极，在该电流作用下，阳极溶解物量足以使所通过的乳浊液破乳，大量的杂质被絮体吸附或包裹，进行絮凝聚结，然后通过装有含水含油污水的容器高速旋转，形成高达几千倍的重力加速度，因固体颗粒、污水与油的密度不同，受到的离心力也不同，从而除去含油污水中的水、固体颗粒等杂质，实现油水分离。

根据本发明的优选实施方式，在所提供的方法中，所述电脱盐罐采用交流电场，电场强度为700-1000V/cm。相比于现有技术，本发明提供的方法取消了弱电场的分布，采用交流强电场。

根据本发明的优选实施方式，在所述方法中使原油在电场内的停留时间在1.5-5min，优选1.5-2.5min。

如前所述，现有技术中，原油在电场中的停留时间一般在5min以上。基于现有技术，本领域普通技术人员通常认为原油在电场中的停留时间在一定范围内越长，脱盐效果会更好。相反，在本发明提供的方法中，原油在电场中的停留时间设置在5min以下，例如1.5-4.5min，优选1.5-2.5min。以上述范围的停留时间为指导，可调节合适的原油处理量、流速和极板高度，以进一步地优化脱盐脱水条件。根据本发明提供的方法，原油在电场中的停留时间的缩短不仅仍然能满足脱盐的效果要求，还提高了脱盐效率，减少了能耗，节约了成本。

本发明提供的脱盐脱水方法尤其适用于炼厂劣质原油的脱盐脱水处理，故本发明实质提供了劣质原油脱盐脱水设备和方法。

下面将结合本发明具体实施例和附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应理解，本发明的范围并不局限于以下描述的示例性实施例。基于本发明的发明内容和示例性实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他所有实施例都属于本发明的保护范围

如图1所示，用于劣质原油脱盐脱水的设备包括原油罐，该原油罐通过管道与电脱盐罐连接，管道上依次设置有换热器(具体为水冷器)、注水口、混合器；原油注入口设置在电脱盐罐底部，完成脱盐处理后产生的脱后原油从电脱盐罐顶部排出；脱盐罐底部设有排水口和乳化液排出管，该乳化液排出管将乳化液从乳化层抽出经脱盐罐底部排出。排水口和乳化液排出管分别将水和乳化液导入电絮凝离心油水分离系统中。

其中，电脱盐罐采用垂直极板结构，电极板间距设为150mm，极板高度设置为300mm，极板安装在所述电脱盐罐的罐体高度约2/3处。

电絮凝离心油水分离系统包括电絮凝器，与电絮凝器连接的离心机，以及与离心机连接的油水分离罐，其中，油水分离罐与电脱盐罐原油入口联通，以便将其中产生的油相重新注入点脱盐罐中脱盐。

采用如图1所示的原油脱盐脱水设备对原油进行脱盐脱水处理，步骤如下。

将10ppm预处理剂加入原油罐中与劣质原油混合，在室温下搅拌1小时，产生混合物料。其中，预处理剂包括破乳剂、沥青质稳定剂和分散剂脱金属剂、固体润湿剂、反向破乳剂中的一种或多种。

将所述混合物料泵送进入换热器加热至120℃，之后与从管道注水口注入的水结合并进入混合器进行混合。注水量为原油的8wt％。

从混合器出来的混合物进入电脱盐罐进行脱盐，电脱盐罐采用交流电场，电场强度为800V/cm，无弱电场分布。原油在电场中停留时间为2min。达标后的脱后原油从电脱盐罐顶部排出，进入下游加工装置。

将电脱盐罐中的乳化液从乳化液排出管排出，与脱后排水一起进入电絮凝器中，在絮凝剂和高压电场作用下发生电絮凝反应，油水乳化液中的固体机械杂质聚集成大颗粒。

将电絮凝处理后的物料导入涡旋离心机中，在高达几千倍的重力加速度下进行离心，除去固体颗粒等杂质。

将离心净化后的原料油泵送至油水分离罐进行沉降脱水。

将沉降脱水后的原油重新输送至电脱盐罐进行脱盐，沉降脱除的水进入排水系统进行后续处理。

通过采用本发明提供的原油脱盐脱水设备以及脱盐脱水方法，有效提高了脱盐罐电场强度，提高了脱盐效率，解决了原油乳化严重的问题；解决了脱盐指标不合格的问题，确保脱后的含盐量不大于3mg/L；解决了排水不达标的问题，排水含油量不大于200mg/L；电流低，能耗低。

虽然本发明已作了详细描述，但对本领域技术人员来说，在本发明精神和范围内的修改将是显而易见的。此外，应当理解的是，本发明记载的各方面、不同具体实施方式的各部分、和列举的各种特征可被组合或全部或部分互换。在上述的各个具体实施方式中，那些参考另一个具体实施方式的实施方式可适当地与其它实施方式组合，这是将由本领域技术人员所能理解的。此外，本领域技术人员将会理解，前面的描述仅是示例的方式，并不旨在限制本发明。

Claims (8)

1.一种原油脱盐脱水设备，包括原油罐和电脱盐罐，所述原油罐通过管道与所述电脱盐罐形成连接，所述管道设有热交换器，其中，所述电脱盐罐采用垂直极板结构，极板间距设为100-150mm，极板高度设置在200-300mm的范围内，并且极板安装在所述电脱盐罐的罐体中上部，处于罐体高度的3/5至3/4的区域，

所述电脱盐罐设有排水管和乳化液抽出管，所述乳化液抽出管用以抽出所述电脱盐罐中的乳化液，并且在电脱盐罐罐体或原油罐与电脱盐罐之间的管道中不单独设有预处理剂注入口，

所述设备还包括电絮凝离心油水分离系统，用以接收并处理从所述电脱盐罐中排出的水和/或乳化液，所述电絮凝离心油水分离系统包括接收从电脱盐罐中排出的水和/或乳化液的电絮凝器，与所述电絮凝器连接的离心机，以及与所述离心机连接的油水分离罐，所述油水分离罐与所述电脱盐罐形成连接，以使从所述油水分离罐分离出的油相循环至所述电脱盐罐中。

2.一种原油脱盐脱水方法，包括使用如权利要求1所述的设备对原油进行脱盐脱水处理，

所述方法包括以下步骤：

S1.将预处理剂加入原油罐中，搅拌，使其与原油混合，产生混合物料；

S2.将所述混合物料进行加热，然后与水混合，通入电脱盐罐中；

S3.将在电脱盐罐中分离的油相和水相分别排出；

S4.将电脱盐罐中的水和乳化液排出并导入电絮凝离心油水分离系统进行后处理。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S4包括：将电脱盐罐中的水和乳化液导入电絮凝器中进行电絮凝处理，将电絮凝处理产生的油水乳化液导入离心机中进行离心，然后将离心产生的液体导入油水分离罐中进行沉降脱水实现油水分离，其中将油水分离罐中产生的油相循环至电脱盐罐中重新进行脱盐处理。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述电脱盐罐采用交流电场，电场强度为700-1000V/cm。

5.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，原油在电场内的停留时间在1.5-2.5min。

6.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，在步骤S1中，在20-40℃温度下搅拌预处理剂和原油。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述预处理剂包括破乳剂、沥青质稳定剂、分散剂、脱金属剂、固体润湿剂和反向破乳剂中的一种或多种。

8.一种原油脱盐脱水方法，所述方法使用如权利要求1所述的设备对原油进行脱盐脱水处理，包括以下步骤：

将预处理剂加入原油罐中，在20-40℃下进行搅拌，产生混合物料，其中，所述预处理剂包括破乳剂、沥青质稳定剂、分散剂、脱金属剂、固体润湿剂和反向破乳剂中的一种或多种；

将所述混合物料通过管道导入电脱盐罐中，其中，所述混合物料通过设于所述管道中的换热器被加热至110-150℃，并与通过设于管道中的注水口注入的水混合，所述水的重量是原油重量的5-10％；

将所述混合物料在电脱盐罐中进行脱盐处理，其中，所述电脱盐罐的电场强度为700-1000V/cm，原油在电场内的停留时间在1.5-2.5min；

将脱盐处理后产生的脱盐后原油从电脱盐罐中排出并收集或进入下游加工装置，同时将水和产生的乳化液排出并导入电絮凝器中进行电絮凝处理，然后导入离心机进行离心，将离心产生的液体通入油水分离罐中进行沉降脱水处理，分离出油相和水相，并将油相循环回电脱盐罐中再次进行脱盐处理。

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