CN114922279A - 一种格栅板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及格栅板技术领域，尤其涉及一种格栅板，包括框架组件，所述框架组件的内部横向呈线性等距连接有横杆组件，所述框架组件的内部纵向呈线性等距连接有负载杆组件，所述框架组件包括有方形框，所述方形框的顶部矩形阵列开设有插槽，所述横杆组件包括有横杆本体，所述横杆本体的两端均固定连接有第一连接件，所述横杆本体的底部呈线性等距开设有第一压槽，所述负载杆组件包括有负载杆本体。本发明可将第一连接件和第二连接件插入至方形框上相应的插槽内，横杆本体与负载杆本体交叉排列形成一个网状结构，便于该格栅板的组装，且可以根据使用的需要，调节横杆本体与负载杆本体之间的间距，可以满足不同情况下的使用需求。

Description

一种格栅板及其制造方法
技术领域
本发明涉及格栅板技术领域，具体为一种格栅板及其制造方法。
背景技术
格栅板是按照一定的间距将横杆和纵杆进行交叉排列，形成带有方形格子的制品，格栅板主要用来做水沟盖板，平台板，钢梯的踏步板等，格栅板具有通风、采光、散热、防滑和防爆等性能，格栅板表面可冲齿以增加防滑性能，扁钢也可采用I型的扁钢制作；现有技术中的格栅成本较高，质量不稳定，组装难度大，且不便根据使用的需要进行间距调整，使用效果欠佳。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种格栅板及其制造方法，具备调整便捷的优点，解决了现有技术中的格栅成本较高，质量不稳定，组装难度大，且不便根据使用的需要进行间距调整，使用效果欠佳的问题。
为解决上述的技术问题，本发明提供如下技术方案：一种格栅板，包括框架组件，所述框架组件的内部横向呈线性等距连接有横杆组件，所述框架组件的内部纵向呈线性等距连接有负载杆组件，所述框架组件顶部的四角处均开设有贯穿的通孔。
所述框架组件包括有方形框，所述方形框的顶部矩形阵列开设有插槽。
所述横杆组件包括有横杆本体，所述横杆本体的两端均固定连接有第一连接件，所述横杆本体的底部呈线性等距开设有第一压槽。
所述负载杆组件包括有负载杆本体，所述负载杆本体的两端均固定连接有第二连接件，所述第一连接件和第二连接件与插槽相适配，所述负载杆本体的顶部呈线性等距开设有第二压槽，所述第二压槽与第一压槽相对应。
进一步地，所述插槽包括有连接槽、条形槽和卡接槽，所述连接槽、条形槽和卡接槽相互连通，所述条形槽位于连接槽和卡接槽之间。
进一步地，所述连接槽、条形槽和卡接槽的内底壁位于同一平面上，且连接槽、条形槽和卡接槽的内底壁与方形框底部的距离为2-8cm。
进一步地，所述第一连接件和第二连接件的结构相同。
进一步地，所述第二连接件包括有连接块，所述连接块的一侧固定连接有条形板，所述条形板远离连接块一侧的中部固定连接有卡接块。
进一步地，所述连接块与连接槽相对应，所述条形板与条形槽相对应，所述卡接块与卡接槽相对应，
进一步地，所述卡接块的横截面为圆形、方形或菱形中的一种。
一种格栅板的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：将格栅板的各原料组分依次投入至搅拌机中，搅拌机对各原料组分均匀搅拌。
步骤二：向搅拌机的内部加入水，并均匀搅拌，得到半干性混合料。
步骤三：将半干性混合料取出，并将半干性混合料放入至框架组件、横杆组件和负载杆组件的模具内，进行振动压制成型形成各部件。
步骤四：养护1-3天，取出各部件，将各部件组装获得格栅板。
进一步地，所述格栅板的原料按质量份数计包括如下组分：钢渣粉50-70份、矿渣粉10-15份、水泥10-15份、外加剂2-6份。
进一步地，所述步骤三中，压制成型的压力为10-13MPa，压制成型的时间3-5s。
借由上述技术方案，本发明提供了一种格栅板及其制造方法，至少具备以下有益效果：
1、在横杆本体的两端连接有第一连接件，负载杆本体的两端连接有第二连接件，可将第一连接件和第二连接件插入至方形框上相应的插槽内，横杆本体与负载杆本体交叉排列形成一个网状结构，便于该格栅板的组装，且可以根据使用的需要，调节横杆本体与负载杆本体之间的间距，可以满足不同情况下的使用需求。
2、在横杆本体上设有第一压槽，负载杆本体上设有第二压槽，使得第一压槽和第二压槽相互对应，可将横杆本体压入至负载杆本体的顶部，使得该格栅板具有良好的受力传递，在相同载荷条件下，用材更少，降低了成本。
3、通过第一连接件和第二连接件的设置，可将连接块插入至连接槽内，条形板插入至条形槽内，卡接块插入至卡接槽内，可将横杆本体和负载杆本体呈交叉排列安装在方形框内，组装便捷，并保证了安装的稳定性。
4、该格栅板的原料采用工业固废物，使用工业固废物进行循环再利用，降低生产成本，且具有节能环保的优点，具有较高的社会效益和经济效益。
5、利用模具进行振动压制成型，形成格栅板的各标准部件，可使得形成的格栅的密实度增大，提高了格栅板的强度。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分：
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明框架组件结构示意图；
图3为本发明图2的A处局部放大图；
图4为本发明横杆组件和负载杆组件结构示意图；
图5为本发明横杆组件结构示意图；
图6为本发明负载杆组件结构示意图；
图7为本发明图6的B处局部放大图。
图中：1、框架组件；101、方形框；102、连接槽；103、条形槽；104、卡接槽；2、横杆组件；201、横杆本体；202、第一连接件；203、第一压槽；3、负载杆组件；301、负载杆本体；302、第二连接件；3021、连接块；3022、条形板；3023、卡接块；303、第二压槽；4、通孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面将结合图1-7和实施例对本发明作出进一步的说明。
实施例一：
一种格栅板，包括框架组件1，框架组件1的内部横向呈线性等距连接有横杆组件2，框架组件1的内部纵向呈线性等距连接有负载杆组件3，框架组件1顶部的四角处均开设有贯穿的通孔4。
框架组件1包括有方形框101，方形框101的顶部矩形阵列开设有插槽；
横杆组件2包括有横杆本体201，横杆本体201的两端均固定连接有第一连接件202，横杆本体201的底部呈线性等距开设有第一压槽203。
负载杆组件3包括有负载杆本体301，负载杆本体301的两端均固定连接有第二连接件302，第一连接件202和第二连接件302与插槽相适配，负载杆本体301的顶部呈线性等距开设有第二压槽303，第二压槽303与第一压槽203相对应。
在横杆本体201的两端连接有第一连接件202，负载杆本体301的两端连接有第二连接件302，可将第一连接件202和第二连接件302插入至方形框101上相应的插槽内，横杆本体201与负载杆本体301交叉排列形成一个网状结构，便于该格栅板的组装，且可以根据使用的需要，调节横杆本体201与负载杆本体301之间的间距，可以满足不同情况下的使用需求。
在横杆本体201上设有第一压槽203，负载杆本体301上设有第二压槽303，使得第一压槽203和第二压槽303相互对应，可将横杆本体201压入至负载杆本体301的顶部，使得该格栅板具有良好的受力传递，在相同载荷条件下，用材更少，降低了成本。
实施例二：
一种格栅板，包括框架组件1，框架组件1的内部横向呈线性等距连接有横杆组件2，框架组件1的内部纵向呈线性等距连接有负载杆组件3，框架组件1顶部的四角处均开设有贯穿的通孔4。
框架组件1包括有方形框101，方形框101的顶部矩形阵列开设有插槽；
横杆组件2包括有横杆本体201，横杆本体201的两端均固定连接有第一连接件202，横杆本体201的底部呈线性等距开设有第一压槽203。
负载杆组件3包括有负载杆本体301，负载杆本体301的两端均固定连接有第二连接件302，第一连接件202和第二连接件302与插槽相适配，负载杆本体301的顶部呈线性等距开设有第二压槽303，第二压槽303与第一压槽203相对应。
插槽包括有连接槽102、条形槽103和卡接槽104，连接槽102、条形槽103和卡接槽104相互连通，条形槽103位于连接槽102和卡接槽104之间，连接槽102、条形槽103和卡接槽104的内底壁位于同一平面上，且连接槽102、条形槽103和卡接槽104的内底壁与方形框101底部的距离为2-8cm。
第一连接件202和第二连接件302的结构相同，第二连接件302包括有连接块3021，连接块3021的一侧固定连接有条形板3022，条形板3022远离连接块3021一侧的中部固定连接有卡接块3023，卡接块3023的横截面为圆形、方形或菱形中的一种，连接块3021与连接槽102相对应，条形板3022与条形槽103相对应，卡接块3023与卡接槽104相对应。
通过第一连接件202和第二连接件302的设置，可将连接块3021插入至连接槽102内，条形板3022插入至条形槽103内，卡接块3023插入至卡接槽104内，可将横杆本体201和负载杆本体301呈交叉排列安装在方形框101内，组装便捷，并保证了安装的稳定性。
实施例三：
一种格栅板的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：将钢渣粉50份、矿渣粉10份、水泥10份和外加剂2份的原料依次投入至搅拌机中，搅拌机对各原料组分均匀搅拌，外加剂为减水剂。
步骤二：向搅拌机的内部加入水，并均匀搅拌，得到半干性混合料。
步骤三：将半干性混合料取出，并将半干性混合料放入至框架组件1、横杆组件2和负载杆组件3的模具内，进行振动压制成型形成各部件，压制成型的压力为10MPa，压制成型的时间3s。
步骤四：养护1天，取出各部件，将各部件组装获得格栅板。
实施例四：
一种格栅板的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：将钢渣粉60份、矿渣粉13份、水泥12份和外加剂4份的原料依次投入至搅拌机中，搅拌机对各原料组分均匀搅拌，外加剂为减水剂。
步骤二：向搅拌机的内部加入水，并均匀搅拌，得到半干性混合料。
步骤三：将半干性混合料取出，并将半干性混合料放入至框架组件1、横杆组件2和负载杆组件3的模具内，进行振动压制成型形成各部件，压制成型的压力为12MPa，压制成型的时间4s。
步骤四：养护2天，取出各部件，将各部件组装获得格栅板。
实施例五：
一种格栅板的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：将钢渣粉70份、矿渣粉15份、水泥15份和外加剂6份的原料依次投入至搅拌机中，搅拌机对各原料组分均匀搅拌，外加剂为减水剂。
步骤二：向搅拌机的内部加入水，并均匀搅拌，得到半干性混合料。
步骤三：将半干性混合料取出，并将半干性混合料放入至框架组件1、横杆组件2和负载杆组件3的模具内，进行振动压制成型形成各部件，压制成型的压力为13MPa，压制成型的时间5s。
步骤四：养护3天，取出各部件，将各部件组装获得格栅板。
该格栅板的原料采用工业固废物，使用工业固废物进行循环再利用，降低生产成本，且具有节能环保的优点，具有较高的社会效益和经济效益。
利用模具进行振动压制成型，形成格栅板的各标准部件，可使得形成的格栅的密实度增大，提高了格栅板的强度。
需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种格栅板，包括框架组件(1)，其特征在于：所述框架组件(1)的内部横向呈线性等距连接有横杆组件(2)，所述框架组件(1)的内部纵向呈线性等距连接有负载杆组件(3)，所述框架组件(1)顶部的四角处均开设有贯穿的通孔(4)；
所述框架组件(1)包括有方形框(101)，所述方形框(101)的顶部矩形阵列开设有插槽；
所述横杆组件(2)包括有横杆本体(201)，所述横杆本体(201)的两端均固定连接有第一连接件(202)，所述横杆本体(201)的底部呈线性等距开设有第一压槽(203)；
所述负载杆组件(3)包括有负载杆本体(301)，所述负载杆本体(301)的两端均固定连接有第二连接件(302)，所述第一连接件(202)和第二连接件(302)与插槽相适配，所述负载杆本体(301)的顶部呈线性等距开设有第二压槽(303)，所述第二压槽(303)与第一压槽(203)相对应。
2.根据权利要求1所述的格栅板，其特征在于：所述插槽包括有连接槽(102)、条形槽(103)和卡接槽(104)，所述连接槽(102)、条形槽(103)和卡接槽(104)相互连通，所述条形槽(103)位于连接槽(102)和卡接槽(104)之间。
3.根据权利要求2所述的格栅板，其特征在于：所述连接槽(102)、条形槽(103)和卡接槽(104)的内底壁位于同一平面上，且连接槽(102)、条形槽(103)和卡接槽(104)的内底壁与方形框(101)底部的距离为2-8cm。
4.根据权利要求1所述的格栅板，其特征在于：所述第一连接件(202)和第二连接件(302)的结构相同。
5.根据权利要求4所述的格栅板，其特征在于：所述第二连接件(302)包括有连接块(3021)，所述连接块(3021)的一侧固定连接有条形板(3022)，所述条形板(3022)远离连接块(3021)一侧的中部固定连接有卡接块(3023)。
6.根据权利要求5所述的格栅板，其特征在于：所述连接块(3021)与连接槽(102)相对应，所述条形板(3022)与条形槽(103)相对应，所述卡接块(3023)与卡接槽(104)相对应。
7.根据权利要求5所述的格栅板，其特征在于：所述卡接块(3023)的横截面为圆形、方形或菱形中的一种。
8.一种格栅板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将格栅板的各原料组分依次投入至搅拌机中，搅拌机对各原料组分均匀搅拌；
步骤二：向搅拌机的内部加入水，并均匀搅拌，得到半干性混合料；
步骤三：将半干性混合料取出，并将半干性混合料放入至框架组件(1)、横杆组件(2)和负载杆组件(3)的模具内，进行振动压制成型形成各部件；
步骤四：养护1-3天，取出各部件，将各部件组装获得格栅板。
9.根据权利要求8所述的格栅板的制造方法，其特征在于：所述格栅板的原料按质量份数计包括如下组分：钢渣粉50-70份、矿渣粉10-15份、水泥10-15份、外加剂2-6份。
10.根据权利要求8所述的格栅板的制造方法，其特征在于：所述步骤三中，压制成型的压力为10-13MPa，压制成型的时间3-5s。
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