CN114920558A - 一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷及其制备方法与应用。所述制备方法包括以下步骤：将低熔点氧化物粉末平铺于A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底表面，随后进行保温处理，即得所述抗低熔点氧化物渗透的陶瓷，式中，A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种或多种，B为钽和铌中的一种或两种。本发明中，A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底中的稀土元素能够与低熔点氧化物在高温下快速反应，形成化学结构稳定、体积大、密度小的反应物致密阻挡层，阻隔外部的低熔点氧化物熔体进一步向A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底内部渗透及反应，从而提高了材料的抗低熔点氧化物渗透性能。
Description
技术领域
本发明涉及涂层技术领域，特别涉及一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷及其制备方法与应用。
背景技术
热障涂层是一种能够沉积在耐高温金属或超合金的表面，对基底材料起到隔热作用，进而降低基底温度，使其制成的器件(如发动机涡轮叶片)能在高温下运行，并且可以提高器件(如发动机)的热效率的涂层。环境障涂层是指在发动机环境下使用的高温结构材料表面的防护涂层(通常为氧化物或氧化物混合物基底涂层)，其能够在高温结构材料和发动机恶劣环境(如腐蚀性介质、高速气流冲刷等)间设立一道屏障，以防止或减小发动机环境对高温结构材料性能的不良影响。隔热防护涂层是一种热导率低，可隔绝热传导的涂层。
对于热障涂层、环境障涂层和隔热防护涂层而言，材料的抗低熔点氧化物渗透能力是决定其服役寿命和服役性能的关键参数。
A3BO7型稀土钽/铌酸盐是一种常用的热障涂层、环境障涂层和隔热防护涂层材料，其具备热导率低、高温相稳定性好、硬度高等优点，其形成的涂层存在一定的孔隙。
由于火山喷发、沙层暴和海洋盐水蒸发等原因，空气中含有大量的低熔点氧化物(如CaO、MgO、Al2O3、SiO2、Fe2O3等)。A3BO7型稀土钽/铌酸盐制成的热障涂层、环境障涂层和隔热防护涂层使用过程中，涂层会与CaO、MgO、Al2O3、SiO2、Fe2O3等低熔点氧化物接触，而热障涂层、环境障涂层和隔热防护涂层通常在高温环境下工作，高温易导致CaO、MgO、Al2O3、SiO2、Fe2O3等低熔点氧化物融化进而自孔隙流入A3BO7型稀土钽/铌酸盐制成的涂层内部，而在后续升温降温过程中CaO、MgO、Al2O3、SiO2、Fe2O3等低熔点氧化物与涂层材料之间的热膨胀系数、杨氏模量和硬度等方面存在较大差异，这种差异能够产生极大的应力，从而导致涂层失效。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷及其制备方法与应用，以解决A3BO7型稀土钽/铌酸盐涂层易受低熔点氧化物渗透导致涂层失效的技术问题。
第一个方面，本发明提供一种抗低熔点氧化渗透的陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
将低熔点氧化物粉末平铺于A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底表面，随后进行保温处理，即得所述抗低熔点氧化渗透的陶瓷，式中，A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种或多种，B为钽和铌中的一种或两种。
可选地，所述低熔点氧化物粉末包括CaO、MgO、Al2O3、SiO2和Fe2O3。
可选地，所述CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3的摩尔比为20-40：5-15：6-10：40-50：1-5，优选为25-35：7.5-12.5：7-9:42-48。
本发明中，A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底中的稀土元素能够与低熔点氧化物在高温下快速反应，形成化学结构稳定、体积大、密度小的反应物致密阻挡层，阻隔外部的低熔点氧化物熔体进一步向A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底内部渗透及反应，从而提高了材料的抗低熔点氧化物渗透性能。
可选地，当A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种时，A3BO7的化学式为A3(Ta1-xNbx)O7，其中，0≤x≤1。
可选地，当A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一多种时，A3BO7的化学式为(A1 3/yA2 3/y……Ay 3/y)(Ta1-xNbx)O7，其中，0≤x≤1，2≤y≤12，且y为整数。
可选地，所述A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的气孔率为5％-15％，优选为8％-15％。
本发明中，A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的气孔率小于5％，易导致低熔点氧化物与A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底之间的接触面积不足，不能加速反应进行，而A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的气孔率大于15％，则其气孔过多，易导致反应产物无法有效堵塞A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的孔隙进而无法有效阻挡外部的低熔点氧化物向熔体的进一步渗透。即本发明通过控制A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的气孔率在5％-15％，能够保证低熔点氧化物与基底基体之间具备恰当的接触面积，加速反应的进行，同时增强反应产物与A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底之间的结合强度。
可选地，所述平铺的密度为10-20mg/cm2，优选为12-20mg/cm2。
可选地，所述保温处理的温度为1200-1300℃，优选为1250-1300℃；保温处理的时间为5-20h，优选为10-20h。
可选地，所述A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底由包括以下步骤在内的工序制备而得：
S1.按照化学式A3BO7称取所需的稀土氧化物、氧化钽和/或氧化铌，将稀土氧化物与氧化钽和/或氧化铌球磨混合，得到预混料，将预混料进行球磨，得到浆料；
S2.将步骤S1得到的浆料干燥后预烧结、冷却，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过筛、压片、烧结，得到所述A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底。
可选地，步骤S1中，所述球磨混合的转速为200-500rpm/min，优选为300-500rpm/min；球磨混合的时间为24-48h，优选为25-48h。
可选地，步骤S1中，所述球磨所采用的球磨介质为无水乙醇。
可选地，步骤S1中，所述球磨过程中，采用的球磨介质与稀预混料的质量比为10-30：1，优选为15-30：1。
可选地，步骤S2中，所述干燥的温度为90-100℃，优选为95-100℃；干燥的时间为10-20h，优选为12-20h。
可选地，步骤S2中，所述预烧结的温度为800-1200℃，优选为900-1200℃；预烧结的时间为8-12h，优选为10-12h。
可选地，步骤S2中，过250-350目筛，优选过300-350目筛。
可选地，步骤S3中，所述压片的压力为100-200MPa，优选为120-200MPa；压片的时间为2-5min，优选为3-5min。
可选地，步骤S3中，所述烧结的温度为1500-1700℃，优选为1550-1700℃；烧结的时间为5-10h，优选为6-10h。
另一个方面，本发明还提供如上所述的制备方法制得的抗低熔点氧化渗透的陶瓷。
再一个方面，本发明还提供如上所述的制备方法制得的抗低熔点氧化渗透的陶瓷在发动机中的应用。
附图说明
图1为实施例1的抗低熔点氧化物渗透的陶瓷的电镜扫描图；
图2为本发明的抗低熔点氧化物渗透的陶瓷的抗渗透原理示意图；
图3为抗渗性能检测结果图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本本发明提供一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
S1.按照化学式A3BO7称取所需的稀土氧化物、氧化钽和/或氧化铌，将稀土氧化物与氧化钽和/或氧化铌混合，得到预混料，以预混料质量10-30倍的无水乙醇为球磨介质于200-500rpm/min转速下球磨24-48h，得到浆料，式中，A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种或多种，B为钽和铌中的一种或两种；
当A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种时，A3BO7的化学式为A3(Ta1-xNbx)O7，其中，0≤x≤1；
当A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的多种时，A3BO7的化学式为(A1 3/yA2 3/y……Ay 3/y)(Ta1-xNbx)O7，其中，0≤x≤1，2≤y≤12，且y为整数；
S2.将步骤S1得到的浆料于90-100℃温度下干燥10-20h，然后于800-1200℃温度下预烧结8-12h，随后冷却，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过250-350目筛，接着于100-200MPa压力下压片2-5min，随后于1500-1700℃温度下烧结5-10h，得到气孔率为5％-15％的A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底；
S4.将CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3按照摩尔比20-40：5-15：6-10：40-50：1-5混合均匀，得到混合粉末，随后以混合粉末质量10-30倍的无水乙醇为球磨介质于200-500rpm/min转速下球磨24-48h，随后于90-100℃温度下干燥10-20h，得到低熔点氧化物粉末，将低熔点氧化物粉末按照10-20mg/cm2的密度平铺于步骤S3制得的A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底表面，接着于1200-1300℃温度下保温处理5-20h，即得抗低熔点氧化物渗透的陶瓷。
下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷，具体制备步骤如下：
S1.按照化学式La3Ta1/2Nb1/2O7称取所需的稀土氧化物La2O3、氧化钽Ta2O5和氧化铌Nb2O5(原料的纯度均≥99％)，将稀土氧化物La2O3、氧化钽Ta2O5和氧化铌Nb2O5混合，得到预混料，以预混料质量10倍的无水乙醇为球磨介质于200rpm/min转速下球磨48h，得到浆料；
S2.将步骤S1得到的浆料于90℃温度下干燥20h，然后于1000℃温度下预烧结10h，随后冷却至室温，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过300目筛，接着于100MPa压力下压片5min，随后于1500℃温度下烧结10h，得到气孔率为10％的A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底；
S4.将CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3按照摩尔比30：10：7.5：45：2.5混合均匀(原料的纯度均≥99％)，得到混合粉末，随后以混合粉末质量10倍的无水乙醇为球磨介质于200rpm/min转速下球磨48h，随后于90℃温度下干燥20h，得到低熔点氧化物粉末，将低熔点氧化物粉末按照15mg/cm2的密度平铺于步骤S3制得的A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底表面，随后于1200℃温度下保温处理20h，即得抗低熔点氧化物渗透的陶瓷。
本实施例的抗低熔点氧化物渗透的陶瓷的电镜扫描图如图1所示，其中，底部白色部分为稀土钽/铌酸盐基底，上部分两种晶粒交错的深色部分为致密反应产物阻挡层。
由图1可知，A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底表面形成了致密的反应物阻挡层，该反应物阻挡层能够有效阻挡外部的低熔点氧化物熔体进一步向基底内部渗透，提高了材料的抗渗透性。
即本发明的抗低熔点氧化物渗透的陶瓷的抗渗透原理如2所示。
由图2可知，本发明的抗低熔点氧化物渗透的陶瓷利用A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底与低熔点氧化物在高温下快速反应，其产物堵塞了A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底的孔隙并形成致密的反应物阻挡层，从而防止了外部的低熔点氧化物的进一步渗透。
实施例2
一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷，具体制备步骤如下：
S1.按照化学式La3NbO7称取所需的稀土氧化物La2O3和氧化铌Nb2O5(原料的纯度均≥99％)，将稀土氧化物La2O3和氧化铌Nb2O5混合，得到预混料，以预混料质量20倍的无水乙醇为球磨介质于500rpm/min转速下球磨24h，得到浆料；
S2.将步骤S1得到的浆料于100℃温度下干燥10h，然后于1000℃温度下预烧结10h，随后冷却至室温，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过300目筛，接着于200MPa压力下压片2min，随后于1700℃温度下烧结5h，得到气孔率为12％的A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底；
S4.将CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3按照摩尔比30：10：7.5：45：2.5混合均匀(原料的纯度均≥99％)，得到混合粉末，随后以混合粉末质量20倍的无水乙醇为球磨介质于500rpm/min转速下球磨24h，随后于100℃温度下干燥10h，得到低熔点氧化物粉末，将低熔点氧化物粉末按照10mg/cm2的密度平铺于步骤S3制得的A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底表面，随后于1300℃温度下保温处理5h，即得抗低熔点氧化物渗透的陶瓷。
实施例3
一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷，具体制备步骤如下：
S1.按照化学式Y3TaO7称取所需的稀土氧化物Y2O3和氧化钽Ta2O5(原料的纯度均≥99％)，将稀土氧化物Y2O3和氧化钽Ta2O5混合，得到预混料，以预混料质量30倍的无水乙醇为球磨介质于400rpm/min转速下球磨30h，得到浆料；
S2.将步骤S1得到的浆料于95℃温度下干燥10h，然后于1000℃温度下预烧结10h，随后冷却至室温，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过300目筛，接着于150MPa压力下压片3min，随后于1650℃温度下烧结8h，得到气孔率为5％的A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底；
S4.将CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3按照摩尔比30：10：7.5：45：2.5混合均匀，得到混合粉末，随后以混合粉末质量10倍的无水乙醇为球磨介质于400rpm/min转速下球磨30h，随后于95℃温度下干燥10h，得到低熔点氧化物粉末，将低熔点氧化物粉末按照20mg/cm2的密度平铺于步骤S3制得的A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底表面，随后于1220℃温度下保温处理10h，即得抗低熔点氧化物渗透的陶瓷。
实施例4
一种抗低熔点氧化物渗透的陶瓷，具体制备步骤如下：
S1.按照化学式DyYbYTa1/4Nb3/4O7称取所需的稀土氧化物Dy2O3、Yb2O3、Y2O3、氧化钽Ta2O5和氧化铌Nb2O5(原料的纯度均≥99％)，将稀土氧化物Dy2O3、Yb2O3、Y2O3、氧化钽Ta2O5和氧化铌Nb2O5混合，得到预混料，以预混料质量22倍的无水乙醇为球磨介质于400rpm/min转速下球磨30h，得到浆料；
S2.将步骤S1得到的浆料于95℃温度下干燥8h，然后于1000℃温度下预烧结10h，随后冷却至室温，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过300目筛，接着于150MPa压力下压片3min，随后于1650℃温度下烧结8h，得到气孔率为15％的A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底；
S4.将CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3按照摩尔比30：10：7.5：45：2.5混合均匀，得到混合粉末，随后以混合粉末质量10倍的无水乙醇为球磨介质于200rpm/min转速下球磨48h，随后于95℃温度下干燥8h，得到低熔点氧化物粉末，将低熔点氧化物粉末按照12mg/cm2的密度平铺于步骤S3制得的A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底表面，随后于1260℃温度下保温处理7h，即得抗低熔点氧化物渗透的陶瓷。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于：平铺密度为5mg/m2。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于：烧结温度为1200℃。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于：未经烧结处理。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于：保温处理的温度为1500℃，时间为20h。
对比例5
本对比例与实施例1的区别在于：保温处理的温度为1500℃，时间为1h。
性能检测
检测实施例1-4及对比例1-5制得的抗低熔点氧化物渗透的陶瓷的抗渗透性能，及A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的气孔率，结果如表1和图3所示；
其中，抗渗透性能的检测方法为：通过扫描电镜观察A3BO7型稀土钽/铌酸盐基底陶瓷基底被低熔点氧化物腐蚀的深度，深度越大则说明材料的抗渗透性能越差。
气孔率的检测方法为：首先将材料天平称量第一次重量为w1，随后将试样放置于水中称量得到第二次重量为w2，最后将试样从水中取出擦干称量得到第三次重量w3，则试样气孔率为Φ＝1-(w1/(w3-w2))/ρ0，其中ρ0为A3BO7的理论密度，可以通过材料的晶体结构和化学式得到(通过查询标准的pdf卡片即可得到理论密度)。
表1抗渗透检测结果
| 来源 | 渗透深度/μm | 气孔率/％ |
| 实施例1 | 10 | 10 |
| 实施例2 | 15 | 12 |
| 实施例3 | 13 | 5 |
| 实施例4 | 17 | 15 |
| 对比例1 | 76 | 10 |
| 对比例2 | 75 | 23 |
| 对比例3 | 95 | 26 |
| 对比例4 | 82 | 2 |
| 对比例5 | 107 | 32 |
由表1和图3可知，与对比例1相比，实施例1的陶瓷的渗透厚度显著降低，该结果表明，平铺密度过小，低熔点氧化物粉末无法在A3BO7型稀土钽/铌酸盐基陶瓷底表面形成致密的反应物层，故在进行腐蚀实验时，低熔点氧化物熔体能够向A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底内部渗透。
由表1和图3可知，与对比例2相比，实施例1的陶瓷的渗透厚度显著降低，该结果表明，烧结温度偏低导致材料的气孔率偏高，导致在后续加工过程中低熔点氧化物粉末不断向A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底内部渗透，无法形成致密的反应物层，导致材料的抗渗透性能不佳。即可高温预烧结形成致密生成物层是提高材料抗渗透性能的关键。
由表1可知，对比例4的陶瓷的气孔率为2％，远低实施例1-3的气孔率(5-15％)，而其渗透深度远高于实施例1-3。该结果高明，在腐蚀过程中低熔点氧化物与基底陶瓷的接触面积较小，导致反应速度慢，无法形成有效的致密反应物层阻碍腐蚀的继续进行，故而其抗低熔点氧化物渗透性能较差。
由表1可知，对比例5的陶瓷的气孔率为32％，远高于实施例1-3的气孔率(5-15％)，而其渗透深度远高于实施例1-3。该结果表明，由于大量气孔的存在，在高温下低熔点氧化物与基底陶瓷生成的反应物难以有效填补孔隙，导致陶瓷被低熔点氧化物熔体彻底腐蚀，使得材料失效。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种抗低熔点氧化渗透的陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将低熔点氧化物粉末平铺于A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底表面，随后进行保温处理，即得所述抗低熔点氧化渗透的陶瓷，式中，A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种或多种，B为钽和铌中的一种或两种。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述低熔点氧化物粉末包括CaO、MgO、Al2O3、SiO2和Fe2O3；
和/或，当A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的一种时，A3BO7的化学式为A3(Ta1-xNbx)O7，其中，0≤x≤1；
或，当A为稀土元素Y、La、Pr、Nd、Eu、Gd、Dy、Ho、Tm、Er、Y和Lu中的多种时，A3BO7的化学式为(A1 3/yA2 3/y……Ay 3/y)(Ta1-xNbx)O7，其中，0≤x≤1，2≤y≤12，且y为整数。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述CaO、MgO、Al2O3、SiO2与Fe2O3的摩尔比为20-40：5-15：6-10：40-50：1-5。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底的气孔率为5％-15％；
和/或，所述平铺的密度为10-20mg/cm2；
和/或，所述保温处理的温度为1200-1300℃，保温处理的时间为5-20h。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底由包括以下步骤在内的工序制备而得：
S1.按照化学式A3BO7称取所需的稀土氧化物、氧化钽和/或氧化铌，将稀土氧化物与氧化钽和/或氧化铌混合，得到预混料，将预混料进行球磨，得到浆料；
S2.将步骤S1得到的浆料干燥后预烧结、冷却，得到A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末；
S3.将步骤S2得到的A3BO7型稀土钽/铌酸盐初始粉末研磨后过筛、压片、烧结，得到所述A3BO7型稀土钽/铌酸盐陶瓷基底。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述球磨的转速为200-500rpm/min，球磨的时间为24-48h；
和/或，步骤S1中，所述球磨所采用的球磨介质为无水乙醇；
和/或，步骤S1中，所述球磨过程中，采用的球磨介质与预混料的质量比为10-30：1。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述干燥的温度为90-100℃，干燥的时间为10-20h；
和/或，步骤S2中，所述预烧结的温度为800-1200℃，预烧结的时间为8-12h；
和/或，步骤S2中，过250-350目筛。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述压片的压力为100-200MPa，压片的时间为2-5min；
和/或，步骤S3中，所述烧结的温度为1500-1700℃，烧结的时间为5-10h。
9.权利要求1-8任一项所述制备方法制得的抗低熔点氧化渗透的陶瓷。
10.根据权利要求1-8任一项所述的制备方法制得的抗低熔点氧化渗透的陶瓷在发动机中的应用。
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