CN114919218A - 一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，包括内铝塑共挤部分、型材断桥部分及室外铝衬，将室内铝塑共挤部分通过型材断桥部分与室外铝衬压合复合，所述室内铝塑共挤部分的生产工艺为：步骤一：首先生产带有凹槽的铝衬；步骤二：向铝衬的凹槽内注入聚氨酯发泡层；步骤三：在铝衬的下部连接部分采用切割锯切割出开口。本发明配合铝塑共挤和断桥铝生产技术，可生产高节能断桥铝塑共挤门窗用型材，可用于绿色建筑或超低能耗建筑，使用复合+复合材料双断桥铝塑共挤结构，阻断冷热桥交换，轻松实现门窗节能及隔音，可应用于各类有节能、隔音需求的建筑用门窗，满足规范要求。

Description

一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺
技术领域
本发明涉及节能窗用型材的生产技术领域，尤其是一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺。
背景技术
现有断桥铝型材通常是使用尼龙66做为断热桥，其传热系数为0.35 W/㎡·K，这种断桥铝用于75%节能建筑门窗较为适宜，当有高节能要求使用时，整窗常常达不到节能要求。
为此，我们提出一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材包括室内铝塑共挤部分、型材断桥部分及室外铝衬，将室内铝塑共挤部分通过型材断桥部分与室外铝衬压合复合，
所述室内铝塑共挤部分的生产工艺为：
步骤一：首先生产带有凹凸T型槽的双腔铝衬；
步骤二：向铝衬带凹凸T型槽的铝衬腔内注入聚氨酯发泡层（密度配比为 200-300g/cm³）；
步骤三：将铝衬的上、下部连接预开口部分剥离形成断桥；
步骤四：将铝衬置于模具内，通过挤出机挤出PVC混合料包裹铝衬外部；
步骤五：包裹后的铝衬置于定型套进行真空吸附、充分发泡、冷冻水冷却结皮、定型，前后牵引机同步牵引。
在进一步的实施例中，所述步骤一中，在带凹凸槽腔体内设计T型槽。
在进一步的实施例中，所述步骤二中，聚氨酯发泡层由聚氨酯材料添加发泡剂混合（密度配比为 200-300 g/cm）³而成。
在进一步的实施例中，所述步骤四中，铝衬置于模具前，对铝衬进行加热。
在进一步的实施例中，所述室内铝塑共挤部分与室外铝衬之间设有两个尼龙66，两个尼龙66采用靠模固定，再盖上靠模上盖板，从注塑口注入聚氨酯发泡层（密度配比为500-600 g/cm³）。
在进一步的实施例中，所述在两个所述尼龙材料相对面均设置T型卡槽。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明配合铝塑共挤和断桥铝生产技术，可生产高节能断桥铝塑共挤门窗用型材，可用于绿色建筑或超低能耗建筑，使用复合+复合材料双断桥铝塑共挤结构，阻断冷热桥交换，轻松实现门窗节能及隔音，可应用于各类有节能、隔音需求的建筑用门窗，满足规范要求。
附图说明
图1为本发明中硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材结构示意图；
图2为本发明中室内铝塑共挤部分结构示意图；
图3为本发明中型材断桥部分结构示意图。
图中：1、室内铝塑共挤部分；2、型材断桥部分；3、室外铝衬；11、铝衬；12、凹槽；13、T型槽；14、开口；21、尼龙66；22、靠模；23、靠模上盖板；24、注塑口。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 中心”、“ 纵向”、“ 横向”、“ 上”、“下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“ 右”、“ 竖直”、“ 水平”、“ 顶”、“ 底”、“ 内”、“ 外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“ 第一”、“ 第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“ 第一”、“ 第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“ 多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“ 安装”、“相连”、“ 连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材包括室内铝塑共挤部分1、型材断桥部分2及室外铝衬3。
请参阅图1-2，首先生产带有凹凸槽双腔体的室外铝衬3，室内铝塑共挤部分1带有凹凸槽的铝衬11内壁设计有T型槽，通过向此腔体内填充硬质聚氨酯发泡材料，聚氨酯材料添加5%发泡剂后通过加热至流动填充到凹槽铝衬腔内，经高温发泡冷却充满铝衬内腔，形成聚氨酯发泡层（密度配比为 200-300 g/cm³），与T型槽13充分结合成一体。
请参阅图1-2，铝衬11上、下部连接部分使连接预开口部分剥离形成6mm的开口14，铝衬11形成断桥，由于室内铝衬11内部充满聚氨酯发泡材料，有一定的强度，切断上、下部连接室内铝衬11后左侧铝衬和右侧铝衬还能通过聚氨酯发泡层成为一体，切断铝衬后内充的聚氨酯发泡层形成良好的隔热层，由于聚氨酯发泡材料的导热系数为0.026，通过发泡聚氨酯型材的断桥比尼龙66导热系数更好。
请参阅图1-2，铝衬11加工完毕后通过铝塑共挤模具包裹挤出，进入模具前进行室内铝衬11加热，加热温度控制在350度~400度之间，进入模具后由侧面开口的挤出机加热PVC等高分子混合料到180度左右均匀包裹到铝衬11周边厚度约4mm，通过后部牵引机牵引，包裹后的室内铝塑共挤部分1在定型套进行真空吸附、充分发泡、冷冻水冷却结皮、定型，前后牵引机同步牵引，牵引速度为1.2米/分钟，PVC等高分子材料发泡密度为1.1~1.2克/立方厘米。
请参阅图3，使用靠模22固定尼龙66，再盖上靠模上盖板23，从注塑口24注入发泡聚氨酯，封口，通过聚氨酯发泡层使尼龙66和发泡聚氨酯成为一体，为了结合的更为紧密，在尼龙66内壁设计有T型卡槽，以组成型材断桥部分2。
请参阅图1，使用上述复合尼龙66和硬质聚氨酯发泡材料并通过合模机压合到一起，以分别生产室内铝塑共挤部分1、型材断桥部分2和室外铝衬3。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其特征在于：硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材包括室内铝塑共挤部分（1）、型材断桥部分（2）及室外铝衬（3），将室内铝塑共挤部分（1）通过型材断桥部分（2）与室外铝衬（3）压合复合，
所述室内铝塑共挤部分（1）的生产工艺为：
步骤一：首先生产带有T型凹凸槽的双腔体铝衬（11），左侧腔体上下连接铝型材内外开有四个凹槽（12），便于后期开口（14）的开设；
步骤二：向铝衬（11）的带T型凹凸槽的腔体内注入聚氨酯发泡层；
步骤三：在铝衬（11）的上、下部连接部分采用切割锯切割或机械拉伸撕裂出开口（14）
步骤四：将铝衬（11）置于模具内，通过挤出机挤出PVC混合料包裹铝衬（11）外部；
步骤五：包裹后的铝衬（11）置于定型套进行真空吸附、充分发泡、冷冻水冷却结皮、定型，前后牵引机同步牵引。
2.根据权利要求1所述的硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其特征在于：所述步骤一中，共挤铝衬设计为双腔体，在铝衬左侧腔体内设计凹凸T型槽（13）。
3.根据权利要求1所述的硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中，聚氨酯发泡层由聚氨酯材料添加发泡剂混合而成。
4.根据权利要求1所述的硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中，铝衬（11）置于模具前，对铝衬（11）进行加热。
5.根据权利要求1所述的硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其特征在于：所述室内铝塑共挤部分（1）与室外铝衬（3）之间设有两个尼龙66（21），两个尼龙66（21）采用靠模（22）固定，再盖上靠模上盖板（23），从注塑口（24）注入聚氨酯发泡层。
6.根据权利要求5所述的硬质聚氨酯发泡隔热铝塑共挤型材的生产工艺，其特征在于：在两个所述尼龙66（21）相对面均设置T型卡槽。
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