CN114908645A

CN114908645A - 一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法

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Publication number: CN114908645A
Application number: CN202210436939.7A
Authority: CN
Inventors: 吴龙翔
Original assignee: Hangzhou Aoxiang Holding Co ltd
Current assignee: Hangzhou Aoxiang Holding Co ltd
Priority date: 2022-04-25
Filing date: 2022-04-25
Publication date: 2022-08-16
Anticipated expiration: 2042-04-25
Also published as: CN114908645B

Abstract

本发明公开了一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法；属于排水沟施工技术领域；其步骤包括：在施工现场开挖基槽；选择底板模板，并安装底板吊模，吊模底部采用混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固；将混凝土在底板模板内连续浇筑，振实、刮平；模板与支架采用碗扣式脚手架或钢管扣件脚手架；内、外模安装时水平和垂直支撑采用可调支撑，控制侧墙、顶板标高；墙体混凝土分层连续浇筑；顶板混凝土浇筑时呈阶梯形逐层连续浇筑；拆除；混凝土的成分含有甲基硅醇钠、甲基硅油与23‑羟基白桦酸。该混凝土具有较高的抗压强度以及具有优良抗渗性能、防水性能与耐腐蚀性能，其在机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法中具有广泛的应用。

Description

一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法

技术领域

本发明属于排水沟施工技术领域，具体涉及一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法。

背景技术

目前，建筑工程中的混凝土排水沟施工主要以现浇钢筋混凝土为主，期间涉及支模、浇筑等流程。其工艺流程主要包括基槽开挖、浇筑垫层、绑扎底板钢筋、架设底板模板、浇筑底板混凝土、拆除底板模板、绑扎侧板钢筋、架设侧模板、浇筑侧板混凝土、拆除侧板模板、养护。

现有技术如公开号CN 110439085 A公开了一种钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法；其步骤包括：S1在施工现场开挖基槽；S2在基槽内浇筑垫层；S3在预制场内以大批量生产的方式架设侧板定型钢模板，放置定型钢筋笼，定型钢筋笼整体为L型钢筋笼结构，一部分置于侧板定型钢模板内，形成侧板钢筋，另一部分外露于侧板定型钢模板外，形成底板钢筋；S4向侧板定型钢筋模板内浇筑侧板混凝土，形成预制侧板；S5起吊、运输预制侧板至施工现场，并安装、拼接组装预制侧板于垫层上，形成排水沟的两侧侧板，对两侧侧板的底板钢筋进行绑扎连接；S6在两侧侧板之间的底板钢筋处浇筑底板混凝土，形成排水沟的底板；该方法提高了施工效率、减少了施工钢模用量、节省了施工成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有较高抗压强度以及具有优良抗渗性能、防水性能与耐腐蚀性能的混凝土；并提供了一种其在机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法中的应用。

本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：

一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，包括以下步骤：

（1）基槽开挖：在施工现场开挖基槽；

（2）底板模板安装：选择底板模板，并安装底板吊模，吊模底部采用混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固；并进行变形缝橡胶止水带加固；

（3）底板混凝土浇筑：将混凝土在底板模板内连续浇筑，完成后，将表面振实、刮平；

（4）侧墙、顶板内、外模安装：模板与支架采用碗扣式脚手架或钢管扣件脚手架；内、外模安装时水平和垂直支撑采用可调支撑，控制侧墙、顶板标高；

（5）侧墙、顶板混凝土浇筑：墙体混凝土分层连续浇筑；顶板混凝土浇筑时呈阶梯形逐层连续浇筑；

（6）模板拆除：待混凝土达到高于强度标准值的75%进行拆除；

上述混凝土的成分含有有机硅；所述有机硅包括甲基硅醇钠、甲基硅油与23-羟基白桦酸；其中，甲基硅醇钠、甲基硅油与23-羟基白桦酸的重量比为2~5:1:0.5~0.9。

本发明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，其具有良好的储存稳定性；将其作为混凝土的成分，其提高了混凝土的抗压强度、抗渗性能、防水性能以及优良的耐腐蚀性能与韧性；本发明方法制得的混凝土能够更好的应用于机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工领域。

进一步地，在本发明的一些实施例中，混凝土还包括水泥、砂、石子、化学助剂、水。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，按重量份计，水泥为12~25份、砂为15~30份、石子为35~50份、有机硅为0.5~1.5份、化学助剂为2.5~4.5份、水为30~50份。

进一步地，在本发明的一些实施例中，底板吊模安装中，墙体下部施工缝留于距底板面或梗斜上方高于200mm的距离。

进一步地，在本发明的一些实施例中，底板混凝土浇筑具体操作过程为：底板混凝土采用压茬赶浆法连续浇筑，不留设施工缝；混凝土浇筑完成后，用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光。

进一步地，在本发明的一些实施例中，墙体混凝土分层连续浇筑，采用插人式振捣棒振捣密实，每层浇筑的厚度≤480mm。

进一步地，在本发明的一些实施例中，墙体混凝土分层浇筑时，上一层混凝土在下一层混凝土初凝之前完成，两侧墙体应同步对称浇筑，高度差＜290mm。

进一步地，在本发明的一些实施例中，有机硅的制备方法为：将去离子水与表面活性剂混合进行预乳化，然后加入23-羟基白桦酸乳化10~20min，再加入甲基硅醇钠、甲基硅油，加热反应，过滤，得到有机硅。

本发明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，其具有良好的储存稳定性；将其作为混凝土的成分，其提高了混凝土的抗压强度、抗渗性能、防水性能，同时，制得的混凝土具有优良的耐腐蚀性能与韧性；本发明方法制得的混凝土能够更好的应用于机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工领域。因此，本发明是一种具有较高抗压强度以及具有优良抗渗性能、防水性能与耐腐蚀性能的混凝土，能够广泛应用于机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法中。

附图说明

图1为实施例3中羟乙基纤维改性前后的红外光谱图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，给出的实施例仅为了阐明本发明，而不是为了限制本发明的范围。以下提供的实施例可作为本技术领域普通技术人员进行进一步改进的指南，并不以任何方式构成对本发明的限制。

本发明还公开了一种混凝土的制备方法为：

将含泥量＜2.5%的砂、石子干燥至含水率＜0.45%，并筛出去粒径大于25mm的石子；将砂、水泥、石子搅拌混合均匀，然后加入化学助剂、有机硅和水，搅拌3~6min至均匀，即得。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，水泥包括普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、炉渣硅酸盐水泥中的至少一种。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，化学助剂包括减水剂、膨胀剂、羟乙基纤维素、硼酸、硅酸钠。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，化学助剂中减水剂、膨胀剂、羟乙基纤维素、硼酸、硅酸钠的重量比为1:1:0.5~1:0.5~1:1~2。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，减水剂木质素磺酸钠盐减水剂、萘系减水剂、脂肪族减水剂、氨基减水剂、聚羧酸减水剂中的至少一种。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，膨胀剂为硫铝酸钙类膨胀剂、氧化钙膨胀剂、金属类膨胀剂中的至少一种。

进一步地，在本发明的一些实施例中，有机硅的制备方法中，按重量份计，去离子水为45~55份、表面活性剂为1~4份、有机硅为55~75份。

更进一步地，在本发明的一些实施例中，有机硅的制备方法中，有机硅为甲基硅醇钠、甲基硅油，其中甲基硅醇钠与甲基硅油的重量比为2~5:1。

进一步地，在本发明的一些实施例中，有机硅的制备方法为：按重量份计，将45~55份去离子水与1~4份表面活性剂混合均匀预乳化10~20min，然后加入6~12份23-羟基白桦酸继续乳化10~20min，再加入甲基硅醇钠、甲基硅油，其中甲基硅醇钠、甲基硅油与23-羟基白桦酸的重量比为2~5:1:0.5~0.9，升温至55~75℃保温60~90min，过滤除去悬浮物，得到有机硅。

以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：

实施例1：

一种混凝土的制备方法为：将含泥量为1.5%的砂、石子干燥至含水率为0.25%，并筛出去粒径大于25mm的石子；将20重量份砂、15重量份P.O42.5普通硅酸盐水泥、40重量份石子（购自北京建工大成新型建材有限公司）搅拌混合均匀，然后加入3.2重量份化学助剂，其中化学助剂中木质素磺酸盐、硫铝酸钙、羟乙基纤维素、硼酸、硅酸钠的重量比为1:1:0.5:0.5: 2，1重量份有机硅和40重量份水，搅拌5min至均匀，即得。

上述有机硅的制备方法为：将45重量份去离子水与2.5重量份壬基酚聚氧乙烯混合均匀预乳化15min，然后加入10重量份23-羟基白桦酸继续乳化15min，再加入60重量份甲基硅醇钠、甲基硅油，其中甲基硅醇钠、甲基硅油与23-羟基白桦酸的重量比为3:1:0.6，升温至60℃保温75min，过滤除去悬浮物，得到有机硅。

实施例2：

一种混凝土的制备方法，与实施例1不同的是，在有机硅不添加23-羟基白桦酸，其中甲基硅醇钠与甲基硅油的重量比为3：1。

为了进一步提高了混凝土的力学性能、防水性能、抗渗性能与耐腐蚀性能，同时使其具有优良的韧性，采取的优选措施还包括：将混凝土中的羟乙基纤维素采用苄基丁二酸酐进行改性。改性羟乙基纤维素的制备方法为：

将15~25重量份羟乙基纤维素置于85~95%的乙醇中配制成浓度为30~40wt%的溶液，并用浓度为5~10wt%的氢氧化钠溶液调节体系pH至8~10，在35~45℃下反应1~3h，然后加入5~10重量份苄基丁二酸酐，并用浓度为5~10wt%的氢氧化钠溶液维持体系的pH，反应完成后，用盐酸溶液调节体系的pH至5.5~6.5，用无水乙醇洗涤3~5次，最后置于55~65℃干燥1~2h，制得改性羟乙基纤维素。

实施例3：

一种混凝土的制备方法，与实施例1不同的是，在化学助剂中的羟乙基纤维素替换为改性羟乙基纤维素；其制备方法为：

将17.5重量份羟乙基纤维素置于90%的乙醇中配制成浓度为35wt%的溶液，并用浓度为5wt%的氢氧化钠溶液调节体系pH至8.5，在40℃下反应2h，然后加入8重量份苄基丁二酸酐，并用浓度为5wt%的氢氧化钠溶液维持体系的pH，反应完成后，用盐酸溶液调节体系的pH至6.5，用无水乙醇洗涤3次，最后置于60℃干燥2h，制得改性羟乙基纤维素。

实施例4：

一种混凝土的制备方法，与实施例2不同的是，在化学助剂中的羟乙基纤维素替换为改性羟乙基纤维素。其制备方法同实施例3。

实施例5：

一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，包括以下步骤：

（1）基槽开挖：在施工现场开挖基槽；

（2）底板模板安装：选择底板模板，基础底板模板采用钢模板和胶合板拼装，并安装底板吊模，墙体下部施工缝留于距底板面或梗斜上方300mm的距离，在该部位采用吊模处理，吊模底部采用混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固；当结构底板变形缝部位设计有橡胶止水带时，橡胶止水带的加固与就位正确，在结构内的部分通过加设钢筋支架夹紧，结构外的部分采用方木架固定；

（3）底板混凝土浇筑：将实施例1中的混凝土在底板模板内连续浇筑，不留设施工缝；混凝土浇筑完成后，用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光；

（4）侧墙、顶板内、外模安装：模板与支架采用碗扣式脚手架或钢管扣件脚手架；内、外模安装时水平和垂直支撑采用可调支撑，控制侧墙、顶板标高；侧墙模板采用胶合板，模板接缝处用细海棉胶条填实，放置漏浆，水沟的直墙侧模，用两侧带橡胶锥垫且带有套管的定型穿墙螺栓固定；拆模后剔除橡胶锥垫，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆塞孔压平；矩形管沟的直墙侧模不采用螺栓固定时，其两侧模板间应加设临时支撑板，浇筑应随混凝土面接近撑杆时，将撑杆拆除。模板接缝处应紧密吻合，可以用胶条嵌缝；

（5）侧墙、顶板混凝土浇筑：在墙体混凝土浇筑前，在底板接茬处均匀浇筑一层35mm厚与墙体混凝土同强度的混凝土；墙体混凝土分层连续浇筑（实施例1中的混凝土），采用插人式振捣棒振捣密实，每层浇筑的厚度为450mm；且上一层混凝土在下一层混凝土初凝之前完成，两侧墙体应同步对称浇筑，高度差为250mm；顶板混凝土浇筑时呈阶梯形逐层连续浇筑，随浇筑随用平板振捣器振捣密实，平板振捣器的移动间距，保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘120mm。混凝土浇筑完毕先用木刮杠满刮一遍，再用木抹子搓毛，然后用铁抹子分三遍收光压实；

（6）模板拆除：钢筋混凝土管沟的内模待混凝土达到高于强度标准值的75%进行拆除；预留孔洞的内模，在混凝土强度能够保证过梁和孔洞表面不发生坍塌和裂纹时，即可拆除。

实施例6：

一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，与实施例5不同的是：将采用的实施例1中的混凝土替换为实施例2中的混凝土。

实施例7：

一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，与实施例5不同的是：将采用的实施例1中的混凝土替换为实施例3中的混凝土。

实施例8：

一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，与实施例5不同的是：将采用的实施例1中的混凝土替换为实施例4中的混凝土。

试验例1：

1. 有机硅稳定性测试

将制得的实施例2中的有机硅与实施例1中的有机硅在室温下储存45d，分别记为试验组1与试验组2，观察有机硅与有机硅是否出现凝胶、分层或絮状物的现象出现。

表1 有机硅与有机硅的储存稳定性

由表1可以看出，有机硅在储存45d后出现分层现象且产生少量凝胶现象，而有机硅在45d后无分层且未产生凝胶现象，即采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅制得具有良好储存稳定性的有机硅。

2. 红外结构表征

采用Nicolet 5700傅立叶变化红外光谱仪，对改性前后的羟乙基纤维素进行测试表征。

图1为实施例3中羟乙基纤维改性前后的红外光谱图；由图1可以看出，相对于未改性羟乙基纤维素，改性羟乙基纤维素在3040cm^-1附近出现的特征吸收峰为苯环中C-H的伸缩振动；在1745cm^-1附近出现的特征吸收峰为酯基的伸缩振动；由此可知，采用苄基丁二酸酐对羟乙基纤维素进行改性制得改性纤维素。

3. 混凝土的性能测试

（1）抗压强度测试

按照GB/T 50081-2002标准，对龄期为7d和28d的混凝土进行抗压强度的测试。

表2 混凝土的抗压强度

由表2可以看出，实施例1中混凝土在7d时的抗压强度高于105MPa，在28d时的抗压强度高于120MPa，对比实施例1与实施例2，实施例1中混凝土在7d与28d时的抗压强度均高于实施例2，说明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，将其作为混凝土的成分，其提高了混凝土的抗压强度；实施例3中混凝土在7d时的抗压强度高于108.5MPa，在28d时的抗压强度高于130MPa，对比实施例1与实施例3，实施例2与实施例4，实施例3中混凝土在7d与28d时的抗压强度均高于实施例1，实施例4中混凝土在7d与28d时的抗压强度均高于实施例2；说明采用苄基丁二酸酐对羟乙基纤维素进行改性制得改性纤维素，将其与有机硅共同作为混凝土的成分，显著提高了混凝土的力学性能。

（2）抗渗性能测试

按照GB/T 50082-2002标准测试混凝土的抗渗性能，试验水压加到1.0MPa时，基准试块开始渗水，劈开测试混凝土的渗透高度。

表3 混凝土的抗渗性能

由表3可以看出，实施例1中混凝土的渗透高度低于5cm，渗透高度比低于33%，远低于基准；对比实施例1与实施例2，实施例1中混凝土的渗透高度与渗透高度比均低于实施例2，说明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，将其作为混凝土的成分，其提高了混凝土的抗渗性能；实施例3中混凝土的渗透高度低于3cm，渗透高度比低于19%，对比实施例1与实施例3，实施例2与实施例4，实施例3中混凝土的渗透高度与渗透高度比均低于实施例1，实施例4中混凝土的渗透高度与渗透高度比均低于实施例2；说明采用苄基丁二酸酐对羟乙基纤维素进行改性制得改性纤维素，将其与有机硅共同作为混凝土的成分，进一步提高了混凝土的抗渗性能。

（3）吸水性能测试

将混凝土标准养护28d后，在75℃下干燥48h，再放到温度为23±2℃的水槽中，48h后取出再称重，计算其吸水率比。

表4 混凝土的吸水率比

由表4可以看出，实施例1中混凝土的吸水率低于3%，吸水率比低于60%，远低于基准；对比实施例1与实施例2，实施例1中混凝土的吸水率与吸水率比均低于实施例2，说明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，将其作为混凝土的成分，其提高了混凝土的防水性能；实施例3中混凝土的吸水率低于2.1%，吸水率比低于41%，对比实施例1与实施例3，实施例2与实施例4，实施例3中混凝土的吸水率与吸水率比均低于实施例1，实施例4中混凝土的吸水率与吸水率比均低于实施例2；说明采用苄基丁二酸酐对羟乙基纤维素进行改性制得改性纤维素，将其与有机硅共同作为混凝土的成分，进一步提高了混凝土的防水性能。

（4）混凝土抗硫酸盐侵蚀试验

按照GB/T 50082-2009对制得的混凝土进行抗硫酸盐侵蚀试验，将试样制成80mm×80mm×80mm的试件；试件在龄期28d前2d从标准养护室取出，在(80±5)℃下烘48h再冷却至室温，取一组测抗压强度以验证混凝土28d强度，取一组进行干湿循环，每个循环总时间24h，剩下一组放入养护室中保持原养护条件继续养护。由于时间有限，只能完成10次循环后通过测试混凝土的抗压强度损失，用抗压强度耐蚀系数(Kt)来表示，并以此来判断机制砂中石粉含量对混凝土抗硫酸盐侵蚀的影响。混凝土抗压强度耐蚀系数按下式计算：

Kt=f_cn/f_cC×100%

式中：Kt为抗压强度耐蚀系数；f_cn为N次循环后受硫酸盐侵蚀的一组混凝土试件的抗压强度测定值（MPa）；f_cC是与受硫酸盐腐蚀试件同龄期的标准养护的一组对比混凝土试件的抗压强度测定值（MPa）。

表5 混凝土的耐腐蚀系数

由表5可以看出，实施例1中混凝土的耐腐蚀系数高于96.5%；对比实施例1与实施例2，实施例1中混凝土的耐腐蚀系数高于实施例2，说明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，将其作为混凝土的成分，其提高了混凝土的耐腐蚀性能；实施例3中混凝土的耐腐蚀系数高于98%，对比实施例1与实施例3，实施例2与实施例4，实施例3中混凝土的耐腐蚀系数高于实施例1，实施例4中混凝土的耐腐蚀系数高于实施例2；说明采用苄基丁二酸酐对羟乙基纤维素进行改性制得改性纤维素，将其与有机硅共同作为混凝土的成分，进一步提高了混凝土的耐腐蚀性能。

（5）韧性性能测试

采用EFNARC方板试验来研究分析硬化后的混凝土的韧性性能；试件尺寸为500mm×500mm×100mm的混凝土板；使用10000kN液压伺服试验机，在试件中心100mm×100mm的面积上作用一集中荷载，控制中心挠度速率为1.5mm/min，通过试验测试的荷载-挠度曲线计算出混凝土板中间挠度达到25mm时的变形能量。研究硬化后（28d龄期）的混凝土木板，方板试验每组3个试件，DBV梁试件每组3个试件。

表6 混凝土的能量吸收值

由表6可以看出，实施例1中混凝土的能量吸收值高于1680J；对比实施例1与实施例2，实施例1中混凝土的能量吸收值与实施例2无明显区别，说明采用23-羟基白桦酸与甲基硅醇钠、甲基硅油制得有机硅，将其作为混凝土的成分，其对混凝土的韧性无明显影响；实施例3中混凝土的能量吸收值高于1940J，对比实施例1与实施例3，实施例2与实施例4，实施例3中混凝土的能量吸收值高于实施例1，实施例4中混凝土的能量吸收值高于实施例2；说明采用苄基丁二酸酐对羟乙基纤维素进行改性制得改性纤维素，将其与有机硅共同作为混凝土的成分，进一步提高了混凝土的能量吸收值，使其具有较好的韧性。

本发明的操作步骤中的常规操作为本领域技术人员所熟知，在此不进行赘述。

以上所述的实施例对本发明的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，包括以下步骤：

（1）基槽开挖：在施工现场开挖基槽；

所述混凝土的成分含有有机硅；所述有机硅包括甲基硅醇钠、甲基硅油与23-羟基白桦酸；其中，甲基硅醇钠、甲基硅油与23-羟基白桦酸的重量比为2~5:1:0.5~0.9。

2.根据权利要求1所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述混凝土还包括水泥、砂、石子、化学助剂、水。

3.根据权利要求2所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：按重量份计，所述水泥为12~25份、砂为15~30份、石子为35~50份、有机硅为0.5~1.5份、化学助剂为2.5~4.5份、水为30~50份。

4.根据权利要求2所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述化学助剂包括减水剂、膨胀剂、羟乙基纤维素、硼酸、硅酸钠。

5.根据权利要求1所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述底板吊模安装中，墙体下部施工缝留于距底板面或梗斜上方高于200mm的距离。

6.根据权利要求1所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述底板混凝土浇筑具体操作过程为：底板混凝土采用压茬赶浆法连续浇筑，不留设施工缝；混凝土浇筑完成后，用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光。

7.根据权利要求1所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述墙体混凝土分层连续浇筑，采用插人式振捣棒振捣密实，每层浇筑的厚度≤480mm。

8.根据权利要求1所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述墙体混凝土分层浇筑时，上一层混凝土在下一层混凝土初凝之前完成，两侧墙体应同步对称浇筑，高度差＜290mm。

9.根据权利要求1所述的一种机场钢筋混凝土排水沟浇筑施工方法，其特征是：所述有机硅的制备方法为：将去离子水与表面活性剂混合进行预乳化，然后加入23-羟基白桦酸乳化10~20min，再加入甲基硅醇钠、甲基硅油，加热反应，过滤，得到有机硅。