CN114905764A - 玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃纤维软管生产技术领域，提供一种玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法，所述生产设备包括工作台；工作台上设有输送机构；工作台沿其长度方向依次设有玻纤折叠工位、外膜折叠工位和防护膜折叠工位；玻纤折叠工位上设有玻纤折叠机构，玻纤折叠机构包括分别安装于工作台长度方向两侧的第一折叠组件和第二折叠组件，第一折叠组件和第二折叠组件包括折叠杆，折叠杆可转动安装于工作台以能够在工作台的宽度方向上摆动；外膜折叠工位和防护膜折叠工位之间设有第一焊接机构，防护膜折叠工位远离外膜折叠工位的一侧设有第二焊接机构，第一焊接机构和第二焊接机构的焊接端均朝向工作台台面。该生产设备能够减轻人员劳动强度，提高生产效率。

Description

玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法

技术领域

本发明涉及玻璃纤维软管生产技术领域，尤其涉及一种玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法。

背景技术

紫外光固化非开挖内衬修复技术是将玻璃纤维软管拉入待修复管道内充气膨胀使其紧贴原有管道，然后通过紫外光照射使数值固化形成具有较高强度内衬管的非开挖技术。该技术因其具有施工速度快、工期短、质量高、内衬和管道之间形成了紧密贴合、过流面积损失小等优点，目前已在管道修复工程中广泛应用。

应用于紫外光固化非开挖内衬修复技术的内衬软管是浸渍光固化树脂的玻璃纤维软管。玻璃纤维软管由里向外具有内膜、纤维树脂层、外膜、防护膜。在玻璃纤维软管生产的相关技术中，都是先制作由内到外依次具有内膜、玻璃纤维布、外膜和防护膜的干料软管，再对干料软管的内膜和外膜之间灌注树脂，使树脂浸渍玻璃纤维布，从而形成纤维树脂层。

在干料软管生产的相关技术中，内膜为筒状膜，玻璃纤维布、外膜和防护膜均为片状材料，且通常需要多层玻璃纤维布。在生产制作干料软管时，将防护膜、外膜、多层玻璃纤维布以及筒状内膜由下到上依次铺设于工作台上，然后通过人工手动操作在内膜外侧逐层包覆多层玻璃纤维布、外膜和防护膜，劳动强度大且生产效率低。

发明内容

本发明提供一种玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法，用以解决现有技术中的玻璃纤维软管干料生产劳动强度大且生产效率低的问题。

本发明提供一种玻璃纤维软管干料生产设备，包括：工作台；

所述工作台上设有输送机构，在所述输送机构的作用下，铺设于所述工作台的防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜能够沿所述工作台的长度方向移动；所述工作台沿其长度方向依次设有玻纤折叠工位、外膜折叠工位和防护膜折叠工位；

所述玻纤折叠工位上设有所述玻纤折叠机构，所述玻纤折叠机构包括分别安装于所述工作台两侧的第一折叠组件和第二折叠组件，所述第一折叠组件和所述第二折叠组件均包括折叠杆，所述折叠杆可转动安装于所述工作台，使得所述折叠杆能够在所述工作台的宽度方向上摆动；

所述外膜折叠工位和所述防护膜折叠工位之间设有第一焊接机构，所述防护膜折叠工位远离所述外膜折叠工位的一侧设有第二焊接机构，所述第一焊接机构和所述第二焊接机构的焊接端均朝向所述工作台的台面。

本发明还提供一种使用上述玻璃纤维软管干料生产设备的玻璃纤维软管干料生产方法，包括：

将防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜铺设于所述工作台；其中，所述玻璃纤维布的层数为多层，所述内膜铺设于多层所述玻璃纤维布上侧，在所述内膜的宽度方向上，每层所述玻璃纤维布具有分别位于所述内膜两侧的第一侧部和第二侧部，多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部的边缘从最下层到最上层向远离所述内膜的方向顺次错开；

在所述玻纤折叠工位，转动所述第一折叠组件的折叠杆，将多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部同时折叠至所述内膜的上侧；转动所述第二折叠组件的折叠杆，将多层所述玻璃纤维布的所述第二侧部同时折叠至所述内膜的上侧以与多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部一一对应搭接；

在所述外膜折叠工位，所述外膜位于所述玻璃纤维布的下侧，将所述外膜位于所述玻璃纤维布两侧的部分向所述玻璃纤维布的上侧折叠后，通过所述第一焊接机构对所述外膜进行焊接；

在所述防护膜折叠工位，所述防护膜位于所述外膜的下侧，将所述防护膜位于所述外膜两侧的部分向所述外膜的上侧折叠后，通过所述第二焊接机构对所述防护膜焊接；

其中，相邻两层所述玻璃纤维布的错开宽度不小于其中的内层所述玻璃纤维布的搭接宽度。

本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法，通过设置输送机构、玻纤折叠机构、第一焊接机构和第二焊接机构，通过输送机构带动防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜沿工作台的长度方向移动，以在工作台的长度方向上依次完成玻璃纤维布的折叠、外膜的折叠和焊接以及防护膜的折叠和焊接，提高了走线速度。在玻纤折叠工位可通过第一折叠组件和第二折叠组件的折叠杆的摆动来折叠位于内膜两侧的玻璃纤维布，能够单次折叠较长段的玻璃纤维布，从而减轻玻璃纤维软管干料生产中操作人员的劳动强度，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备的结构示意图；

图2是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备的俯视图；

图3是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中玻纤折叠工位的结构示意图；

图4是图3中的玻纤折叠工位的部分结构放大图；

图5是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中玻纤折叠工位的主视图；

图6是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中玻纤折叠机构折叠玻纤的示意图；

图7是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中外膜折叠工位的结构示意图；

图8是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中防护膜折叠工位的结构示意图；

图9是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中外膜折叠工位的部分结构示意图；

图10是图8中圈示的A部局部放大图；

图11是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中定位块的结构示意图；

图12是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中玻纤布放卷架的结构示意图；

图13是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中玻纤布放卷架的主视图；

图14是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备中玻纤布放卷架的俯视图；

图15是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法的流程示意图；

图16是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法中多层玻璃纤维布的层叠示意图；

图17是本发明提供的玻璃纤维软管干料生产方法中玻璃纤维布的搭接示意图；

附图标记：

1、防护膜；2、外膜；3、玻璃纤维布；31、第一侧部；32、第二侧部；4、内膜；100、工作台；101、玻纤折叠台；102、外膜折叠台；103、防护膜折叠台；104、斜坡台；100a、玻纤折叠工位；100a1、第一工位段；100a2、第二工位段；100b、外膜折叠工位；100c、防护膜折叠工位；11、输送机构；12、玻纤折叠机构；1211、折叠杆；1211a、第一折叠杆；1211b、第二折叠杆；1212、连接件；1213、导轨；122、第一限位组件；1221、限位轮；1222、支架；1223、移动架；1224、滑轨；123、第二限位组件；124、第一支撑轴；13、第一焊接机构；14、第二焊接机构；15、限位结构；151、第二安装架；152、限位柱；16、限宽组件；161、挡条；17、定位块；171、定位槽；18、压轮；19、压辊；200、放卷装置；21、玻纤布放卷架；211、第一框架；212、第一卷轴；2121、卷筒；213、第一张紧轴；214、驱动件；215、第二支撑轴；22、内膜放卷架；221、第二框架；222、第二卷轴；223、第二张紧轴；224、第三张紧轴；23、外膜放卷架；231、第三框架；232、第三卷轴；233、第三支撑轴；24、防护膜放卷架；301、线轴；302、预置绳。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”“第二”“第三”是为了清楚说明产品部件进行的编号，不代表任何实质性区别。“多个”的含义是两个或两个以上。说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1-图17描述本发明的玻璃纤维软管干料生产设备和生产方法。

本发明实施例提供一种玻璃纤维软管干料生产设备，如图1和图2所示，该玻璃纤维软管干料生产设备包括工作台100，工作台100上设有输送机构11，在输送机构11的作用下，铺设于工作台100上的防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4能够沿工作台100的长度方向移动。工作台100沿其长度方向依次设有玻纤折叠工位100a、外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c。

玻纤折叠工位上设有玻纤折叠机构12。玻纤折叠机构12包括分别安装于工作台100两侧的第一折叠组件和第二折叠组件，第一折叠组件和第二折叠组件均包括折叠杆1211，折叠杆1211可转动安装于工作台100，使得折叠杆1211能够在工作台100的宽度方向上摆动。

外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c之间设有第一焊接机构13，防护膜折叠工位100c远离外膜2折叠工位的一侧设有第二焊接机构14，第一焊接机构13和第二焊接机构14的焊接端均朝向工作台的台面。

其中，工作台100的长度方向、输送机构11的输送方向以及内膜4的长度方向一致。输送机构11的输送面作为工作台100的台面，在内膜4铺满整个工作台100的下，防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4在工作台100上由下到上层叠设置，如图16所示。玻纤折叠机构12用于将位于内膜4两侧的玻璃纤维布3折叠到内膜4的上侧。第一焊接机构13用于焊接折叠在玻璃纤维布3上侧的外膜2，第二焊接机构14用于焊接折叠在外膜2上侧的防护膜1。

整个生产过程包括如下步骤：先在玻纤折叠工位100a上通过玻纤折叠机构12完成玻璃纤维布3的折叠。然后，在外膜折叠工位100b完成外膜2的折叠后，通过第一焊接机构13焊接外膜，使外膜2形成包覆于玻璃纤维布3外侧的筒状膜。然后，在防护膜折叠工位100c完成防护膜1的折叠后，通过第二焊接机构14焊接防护膜1，使防护膜1形成包覆于玻璃纤维布3外侧的筒状膜。最后从工作台100的出料端出料。

为清楚说明本发明实施例中的玻纤折叠机构，定义第一折叠组件的折叠杆1211为第一折叠杆1211a，第二折叠组件的折叠杆1211为第二折叠杆1211b。第一折叠杆1211a和第二折叠杆1211b位于工作台100的台面上方且分别可转动安装于工作台100长度方向上的两侧。

在折叠玻璃纤维布3之前，每层玻璃纤维布3具有分别位于内膜4两侧的第一侧部31和第二侧部。折叠玻璃纤维布3时，可先将多层玻璃纤维布3的第一侧部31置于第一折叠杆1211a的上侧，驱动第一折叠杆1211a朝向靠近工作台100中心的方向摆动，从而将多层玻璃纤维布3的第一侧部31折叠到内膜4的上侧。然后将多层玻璃纤维布3的第二侧部置于第二折叠杆1211b的上侧，驱动第二折叠杆1211b朝向工作台100中心的方向摆动，从而将多层玻璃纤维布3的第二侧部折叠到内膜4的上侧以与第一侧部31搭接。

可选地，第一折叠组件和第二折叠组件的数量均可以为多个，多个第一折叠组件或多个第二折叠组件沿工作台的长度方向分布。可根据单次折叠玻璃纤维布的长度确定第一折叠组件和第二折叠组件的数量。

在生产使用过程中，第一焊接机构13的焊接头抵压于外膜2上侧，第二焊接机构14的焊接头抵压于防护膜1的上侧。在输送机构11输送外膜2和防护膜1移动的过程中，实现外膜2及防护膜1的自动焊接。

本发明提供的玻璃纤维软管干料生产设备，通过设置输送机构11、玻纤折叠机构12、第一焊接机构13和第二焊接机构14，通过输送机构11带动防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4沿工作台100的长度方向移动，以在工作台100的长度方向上依次完成玻璃纤维布3的折叠、外膜2的折叠和焊接以及防护膜1的折叠和焊接，提高了走线速度。在玻纤折叠工位100a可通过第一折叠组件和第二折叠组件的折叠杆1211的摆动来折叠位于内膜4两侧的玻璃纤维布3，能够单次折叠较长段的玻璃纤维布3，从而减轻玻璃纤维软管干料生产中操作人员的劳动强度，提高生产效率。

可选地，工作台100为一个整体台面，在整个生产过程中，防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4均由工作台100的入料端铺设到出料端。在输送机构11的带动下，防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4同时依次通过玻纤折叠工位100a、外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c。

本发明实施例中，工作台100包括沿其长度方向布置的玻纤折叠台101、外膜折叠台102和防护膜折叠台103，相应的输送机构11包括一一对应设置于玻纤折叠台101、外膜折叠台102和防护膜折叠台103上的第一输送机构、第二输送机构和第三输送机构。可选地，第一输送机构、第二输送机构和第三输送机构均为传送带。

其中，玻纤折叠工位100a和玻纤折叠机构12设于玻纤折叠台101，外膜折叠工位100b和第一焊接机构13设于外膜折叠台102，防护膜折叠工位100c和第二焊接机构14设于防护膜折叠台103。

生产使用过程中：首先，将玻璃纤维布3和内膜4铺设于玻纤折叠台101，在玻纤折叠台101上通过玻纤折叠机构12完成玻璃纤维布3的折叠。然后，外膜2从外膜折叠台102的进料端进料并铺设于外膜折叠台102上，通过第一输送机构将玻璃纤维布3和内膜4输送到外膜折叠台102上的外膜2上侧，在外膜折叠台102上完成外膜2的折叠后，通过第一焊接机构13对外膜2进行焊接，以形成筒状外膜。然后，防护膜1从防护膜折叠台103的进料端进料并铺设于防护膜折叠台103上，通过第二输送机构将外膜2、玻璃纤维布3和内膜4输送到防护膜折叠台103上的防护膜1上侧，在防护膜折叠台103上完成防护膜1的折叠后，通过第二焊接机构14对防护膜1进行焊接，以形成筒状防护膜，从而形成软管干料。最后，在第三输送机构的作用下，软管干料从防护膜折叠台103的出料端出料。

如图3所示，本发明一些实施例中，玻纤折叠工位100a包括沿工作台100的长度方向依次设置的第一工位段100a1和第二工位段100a2，第一折叠组件设置于第一工位段100a1，第二折叠组件设置于第二工位段100a2。

在生产使用过程中，先在第一工位段100a1通过第一折叠杆1211a将多层玻璃纤维布3的第一侧部31折叠到内膜4的上侧。通过输送机构11将完成一侧折叠的玻璃纤维布3和内膜4输送至第二工位段100a2。然后在第二工位段100a2通过第二折叠杆1211b将多层玻璃纤维布3的第二侧部32折叠到内膜4的上侧以与第一侧部31搭接。通过两个工位段先后对玻璃纤维布3的两个侧部进行折叠，可提高走线速度，提高生产效率。

进一步地，玻纤折叠机构12还包括第一限位组件122，第一限位组件122设于第一工位段100a1的进料端。第一限位组件122包括两个限位轮1221。两个限位轮1221分别可转动设置于工作台100的台面上方，并在工作台100的宽度方向上间隔排布。

具体地，第一安装架横跨设置于工作台100，两个限位轮1221悬挂于第一安装架并与工作台100的台面之间存在间隙。在生产使用过程中，内膜4和玻璃纤维布3从该间隙穿过以进入到第一工位段100a1。两个限位轮1221用于压设在内膜4的上侧，使第一工位段100a1上的玻璃纤维布3和内膜4保持平整。

在生产使用过程中，两个限位轮1221分别用于压设在内膜4两侧边缘处，以限定玻璃纤维布3的折叠位置，使玻璃纤维布3的第一侧部31能够与内膜4良好贴合。可选地，每一限位轮1221相对第一安装架在工作台100的宽度方向上的位置可调，通过调节两个限位轮1221在工作台100宽度方向上的位置，可适应不同尺寸规格的内膜4。

具体地，如图4所示，第一安装架包括第一支架1222和两个移动架1223，第一支架1222上设有滑轨1224，两个移动架1223分别可滑动设置于滑轨1224。使用时，通过螺栓与滑轨1224固定。两个限位轮1221一一对应可转动安装于两个移动架1223上。当需要调节限位轮1221的位置时，拆下螺栓，通过滑动调节移动架1223在滑轨1224上的位置后再锁紧螺栓。

进一步地，如图3所示，玻纤折叠机构12还包括第二限位组件123和第一支撑轴124。第二限位组件123设于第二工位段100a2的进料端。第二限位组件123和第一限位组件122的结构相同。第一支撑轴124沿工作台100的宽度方向可转动设置于工作台100的上方，并位于第二限位组件123和第一工位段100a1之间。

其中，第二限位组件123的第一安装架固定于工作台100。在生产使用过程中，第二限位组件123的一个限位轮1221压设在已折叠到内膜4上侧的多层玻璃纤维布3的第一侧部的上侧，另一个限位轮1221压设在内膜4的上侧，使第二工位段100a2上的玻璃纤维布3和内膜4保持平整，并限定玻璃纤维布3的第二侧部的折叠位置，使玻璃纤维布3的第二侧部能够与内膜4良好贴合。

如图6和图7所示，第一支撑轴124可转动设置于工作台100并横跨工作台100，用于支撑玻璃纤维布3和内膜4。可选地，工作台100上固定有第二支架，第一支撑轴124可转动安装于第二支架上。在第一工位段100a1完成一侧折叠的玻璃纤维布3以及内膜4跨过第一支撑轴124后，从第二限位组件123的两个限位轮1221与工作台100之间的间隙穿过，进入到第二工位段100a2。

可选地，如图4所示，第一折叠杆1211a的旋转中心设置于第一限位组件122的限位轮1221远离第二工位段100a2的一侧，以通过第一限位组件122的限位轮1221限定第一折叠杆1211a的摆动角度，从而限定玻璃纤维布3的第一侧部31的折叠位置。第二折叠杆1211b的旋转中心设置于第二限位组件123的限位轮1221远离第二工位段100a2的一侧，以通过第二限位组件123的限位轮1221限定第二折叠杆1211b的摆动角度，从而限定玻璃纤维布3的第二侧部的折叠位置。

本发明一些实施例中，如图4所示，第一折叠组件和第二折叠组件均包括折叠杆1211、连接件1212和导轨1213。导轨1213安装于工作台100并沿工作台100的宽度方向设置。连接件1212可滑动安装于对应的导轨1213，折叠杆1211的一端可转动安装于连接件1212。第一折叠组件和第二折叠组件的结构相同。

其中，导轨1213的长度方向与工作台100的宽度方向一致。每一折叠组件的折叠杆1211通过连接件1212可滑动设置于对应的导轨1213上。在折叠杆1211两侧安装空间一定的情况下，在摆动折叠杆1211时，可通过在导轨1213上滑动折叠杆1211来调节折叠杆1211的摆动角度，实现折叠杆1211更大幅度的摆动。

本发明一些实施例中，如图9所示，外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c的进料端均设有限位结构15，限位结构15包括第二安装架151和两个限位柱152。第二安装架151固定于工作台100，两个限位柱152的一端固定于第二安装架151，另一端向下延伸并与工作台100的台面间隔设置。

以外膜折叠工位100b上的限位结构15为具体示例说明。在生产使用过程中，在输送机构11的作用下，已在玻纤折叠工位100a完成折叠的玻璃纤维布3和内膜4从两个限位柱152与工作台100之间的间隙进入到外膜折叠工位100b并铺设于外膜2的上侧。其中，两个限位柱152均呈竖直方向平行设置，且位于第二安装架151靠近工作台100的中心线的位置。在折叠外膜2时，通过人工将位于玻璃纤维布3两侧的外膜2部分折入到两个限位柱152之间，通过两个限位柱152对外膜2进行限位，防止外膜2展开。然后通过人工将外膜2折叠到玻璃纤维布3的上侧。

防护膜折叠工位100c上的限位结构15的设置方式与外膜折叠工位100b上的限位结构15的设置方式相同，在此不再赘述。防护膜折叠工位100c上的限位结构15靠近外膜折叠工位100b的一侧也设有第三限位组件，该第三限位组件可与上述实施例所述的第一限位组件122的结构相同，用于压设折叠后的外膜2、玻璃纤维布3和内膜4，使位于防护膜折叠工位100c上的材料平整。

本发明另一些实施例中，外膜折叠工位100b上设有外膜折叠机构，和/或，防护膜折叠工位100c上设有防护膜折叠机构。外膜折叠机构和防护膜折叠机构的结构与玻纤折叠机构12的结构相同。

具体地，外膜折叠机构和防护膜折叠机构均包括上述实施例所述的第一折叠组件、第二折叠组件、第一限位组件122、第二限位组件123、第一支撑轴124。第一折叠组件、第二折叠组件、第一限位组件122、第二限位组件123、第一支撑轴124在外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c上的设置方式与其在玻纤折叠工位100a上的设置方式相似，在此不再赘述。

本发明一些实施例中，如图3、图5和图7所示，玻纤折叠工位100a与外膜折叠工位100b之间设有限宽组件16，和/或，外膜折叠工位100b与第一焊接机构13之间设有限宽组件16。限宽组件16包括两个挡条161，挡条161沿工作台100的长度方向设置，两个挡条161分设于工作台100的两侧。可选地，每一挡条161在工作台100的宽度方向上的位置可调，以适应多种规格尺寸的软管生产的宽度限定。

其中，挡条161的长度方向与工作台100的长度方向一致。以玻纤折叠工位100a与外膜折叠工位100b之间的限宽组件16为具体示例说明，在输送机构11的作用下，已在玻纤折叠工位100a完成折叠的玻璃纤维布3和内膜4从两个挡条161限定的通道内通过。从而便于操作人员判断折叠玻璃纤维布3后的软管外尺寸是否符合要求，若不符合要求可及时调整之前的折叠操作。通过设置限宽组件16有利于更准确的监控生产过程中软管的幅宽尺寸。

本发明一些实施例中，第一焊接机构13和第二焊接机构14在工作台100的宽度方向和高度方向上的位置可调。具体地，如图8所示，第一焊接机构13通过第三安装架安装于工作台100。第三安装架上设有第一驱动件和第二驱动件，第二驱动件固定于第一驱动件的驱动端，第一焊接机构13固定于第二驱动件的驱动端。第一驱动件驱动第二驱动件沿工作台宽度方向移动，第二驱动件驱动第一焊接机构13在竖直方向上移动。

本发明一些实施例中，工作台100的台面上方设置有压轮18，压轮18位于第二焊接机构14远离防护膜折叠工位100c的一侧，用于压设在防护膜1经第二焊接机构14焊接形成的焊接区上。经第二焊接机构14焊接后的软管经过压轮18与工作台100的台面之间时，压轮18在软管上侧面滚动，以对焊接区进行辊压，防止防护膜虚焊。可选地，压轮18在工作台100的宽度方向和高度方向上的位置可调。

可选地，第一焊接机构13远离外膜折叠工位100b的一侧也设置有压轮18，用于压设在外膜2经第一焊接机构13焊接形成的焊接区上，以防止外膜虚焊。

本发明一些实施例提供的玻璃纤维软管干料生产设备还包括定位块17，定位块17位于工作台100的台面上方。第一焊接机构13与外膜折叠工位100b之间设有定位块17，用于限定位外膜2的搭接宽度。和/或，第二焊接机构14与防护膜折叠工位100c之间设有定位块17，用于限定防护膜1的搭接宽度。

可选地，定位块17在工作台100的宽度方向和/或高度方向上的位置可调，以便于适应更多尺寸规格的玻璃纤维软管的生产。具体地，工作台100上固定有第四安装架，第四安装架上设有第三驱动件和第四驱动件，第四驱动件固定于第三驱动件的驱动端，定位块17固定于第四驱动件的驱动端。第三驱动件驱动第四驱动件沿工作台宽度方向移动，第四驱动件驱动定位块17在竖直方向上移动。其中，在外膜折叠工位100b与第一焊接机构13之间设有限宽组件16的情况下，第一焊接机构13与外膜折叠工位100b之间的定位块17设置于限宽组件16与第一焊接机构13之间。

具体地，如图10和图11所示，定位块17相背的两侧分别设有定位槽171。两个定位槽171的槽口分别朝向工作台100的长度方向的两侧，定位槽171的两端贯穿定位块17。两个定位槽171在工作台100的台面上的投影部分或全部重叠。也就是说，两个定位槽171分别设于定位块17在工作台100宽度方向上的两端，一个定位槽171位于另一个定位槽171的上方。

以与第一焊接机构13对应的定位块17为例说明，在将外膜2向玻璃纤维布3的上侧折叠时，先折叠位于玻璃纤维布3一侧的外膜2，使外膜2插入到位于下侧的定位槽171内并使外膜边缘与槽底对齐。然后折叠位于玻璃纤维布3另一侧的外膜2，使外膜2插入到位于上侧的定位槽171内并使外膜边缘与槽底对齐，从而限定了外膜2的搭接宽度。以与第二焊接机构14对应的定位块17的作用原理相同，在此不再赘述。

如图1-图2、图12-图14所示，本发明实施例提供的玻璃纤维软管干料生产设备还包括放卷装置200，放卷装置200包括玻纤布放卷架21，玻纤布放卷架21设置于玻纤折叠工位100a远离外膜折叠工位100b的一侧。玻纤布放卷架21包括第一框架211和多个第一卷轴212。多个第一卷轴212分别可转动安装于第一框架211且在工作台100的长度方向上平行排布。其中，第一卷轴212用于安装玻璃纤维布3的卷装料。将多个卷装料上的玻璃纤维布3层叠铺设于工作台100上后，在输送机构11的作用下，可带动多个第一卷轴212同时转动以实现多层玻璃纤维布3的自动放卷。

可选地，多个第一卷轴212在工作台100的宽度方向上顺次错位布置，从而使安装在多个第一卷轴212的多个玻璃纤维布3的卷装料错位布置，铺设于玻纤折叠工位100a上的多层玻璃纤维布3在工作台100的宽度方向上顺次错位布置。

可选地，每一第一卷轴212上设有卷筒2121，多个卷筒2121在工作台100的宽度方向上顺次错位布置。具体地，卷筒2121与第一卷轴212同轴周向固定连接，第一卷轴212的转动带动卷筒2121转动。

其中，卷筒2121可以为玻璃纤维布3卷装料的本体结构件，并与第一卷轴212可拆卸连接。卷筒2121也可以为单独设置于第一卷轴212上的连接件，用于与玻璃纤维布3卷装料的本体结构件连接。

可选地，每一第一卷轴212设有定位结构，或者每一第一卷轴212上可拆卸安装有两个定位件，该定位结构或定位件用于限定卷筒2121在第一卷轴212的轴向上的位置，防止卷筒2121在放卷过程中发生轴向窜动。

本发明一些实施例中，玻纤布放卷架21还包括张紧单元，张紧单元位于多个第一卷轴212和玻纤折叠工位100a之间。张紧单元包括分别可转动安装于第一框架211的多个第一张紧轴213，多个第一张紧轴213朝向玻纤折叠工位100a所在方向间隔设置，且在竖直方向上错落布置。本实施例通过设置张紧单元，使卷设于多个第一卷轴212上的多层玻璃纤维布3依次经多个第一张紧轴213张紧后能够以平稳一致的速度进入到玻纤折叠工位100a，保证在玻纤折叠工位100a上对玻璃纤维布3的折叠效果。

进一步地，张紧单元还包括驱动件214和两个滑轨，两个滑轨分别竖直安装于第一框架211的两侧。每一滑轨上可滑动设置有滑块。其中一个第一张紧轴213的两端与两个滑块一一对应可转动连接，驱动件214与滑块连接，用于驱动滑块沿滑轨滑动。

具体地，两个滑轨设于第一框架211在工作台100长度方向上的两侧。驱动件214固定于第一框架211。通过驱动件214驱动滑块沿滑轨滑动，可调节第一张紧轴213相对第一框架211的高度，从而调节该第一张紧轴213的张紧力。

本发明一些实施例中，如图13所示，玻纤布放卷架21还包括分别可转动安装于第一框架211的多个第二支撑轴215。多个第二支撑轴215与多个第一卷轴212一一对应平行设置。第二支撑轴215相对第一框架211的高度高于第一卷轴212相对第一框架211的高度。可选地，第二支撑轴215位于第一卷轴212靠近张紧单元的一侧。其中，第二支撑轴215相对于第一框架211的高度应保证第二支撑轴215能够支撑起由第一卷轴212释放出的玻璃纤维布3，以防止其与下方的其他第一卷轴212上的玻璃纤维布3接触，保证放卷顺畅。

本发明一些实施例中，如图12-图14所示，放卷装置200还包括内膜放卷架22，内膜放卷架22位于玻纤折叠工位100a远离外膜折叠工位100b的一侧。内膜放卷架22包括第二框架221和第二卷轴222，第二卷轴222可转动安装于第二框架221，第二框架221安装于第一框架211的上侧。

其中，第二卷轴222用于安装内膜4的卷装料。将内膜4铺设于工作台100上后，在输送机构11的作用下，可同时带动多个第一卷轴212和第二卷轴222转动以实现多层玻璃纤维布3和内膜4的自动放卷，使多层玻璃纤维布3和内膜4同时铺设于玻纤折叠工位100a。

本发明一些实施例中，内膜放卷架22还包括分别可转动安装于第二框架221的第二张紧轴223和第三张紧轴224。第二张紧轴223和第三张紧轴224朝向玻纤折叠工位100a所在方向间隔设置，第二张紧轴223和第三张紧轴224在竖直方向上错落布置。如此，使卷设于多个第一卷轴212上的多层玻璃纤维布3依次通过多个第二张紧轴223和第三张紧轴224张紧后能够以平稳一致的速度进入到玻纤折叠工位100a。

其中，第二张紧轴223位于第三张紧轴224的下侧。如图13所示，放卷装置200还包括线轴301，线轴301用于卷设预置绳302且设置在第二张紧轴223和第三张紧轴224之间的内膜4内。

具体地，内膜4为筒状膜，内膜4从第二卷轴222依次经第二张紧轴223和第三张紧轴224张紧后进入到玻纤折叠工位100a。将线轴301放置于第二张紧轴223和第三张紧轴224之间向上倾斜的内膜4内部，线轴301的轴向与第二张紧轴223的轴向一致。卷设于线轴301上的预置绳302的自由端与内膜4固定连接。在内膜4放卷过程中，预置绳302随同内膜4向前移动，线轴301在内膜4内自由滚动并被锁定在第二张紧轴223和第三张紧轴224之间。

本发明一些实施例中，如图1和图2所示，放卷装置200还包括外膜放卷架23和防护膜放卷架24，外膜放卷架23设置于玻纤折叠台101和外膜折叠台102之间，防护膜放卷架24设置于外膜折叠台102和防护膜折叠台103之间。其中，外膜放卷架23用于卷设外膜2，防护膜放卷架24用于卷设防护膜1。外膜2从由外膜放卷架23铺设到外膜折叠台102上。防护膜1由防护膜放卷架24铺设到防护膜折叠台103上。

如此设置，使防护膜1只铺设在防护膜折叠工位100c上，玻纤折叠工位100a上则只铺设玻璃纤维布3和内膜4，以便于对玻璃纤维布3进行折叠。外膜折叠工位100b上只铺设外膜2、玻璃纤维布3和内膜4，以便于对外膜2进行折叠。

具体地，如图9所示，外膜放卷架23包括第三框架231、第三卷轴232和第三支撑轴233。第三卷轴232和第三支撑轴233分别可转动安装于第三框架231，第三支撑轴233位于工作台100的台面的上方。可选地，防护膜放卷架24的结构与外膜放卷架23的结构相同。

以外膜放卷架23为例说明，第三支撑轴233用于支撑外膜2以及在玻纤折叠工位100a完成折叠的玻璃纤维布3和内膜4。卷设于第三卷轴232上的外膜2以及完成折叠的玻璃纤维布3和内膜4跨过第三支撑轴233后进入到外膜折叠工位100b。

可选地，第三支撑轴233的数量为两个，两个第三支撑轴233在工作台100的长度方向上间隔排布，靠近外膜折叠台102的第三支撑轴233相对工作台100的高度大于靠近玻纤折叠台101的第三支撑轴233相对工作台100的高度。

进一步地，外膜折叠工位100b的进料端和防护膜折叠工位100c的进料端均设有第三限位组件。第三限位组件与上述实施例中的第一限位组件的结构相同。外膜折叠工位100b上的第三限位组件用于压设折叠后的玻璃纤维布3和内膜4，使位于外膜折叠工位100b上的材料平整。防护膜折叠工位100c上的第三限位组件用于压设折叠后的外膜2、玻璃纤维布3和内膜4，使位于防护膜折叠工位100c上的材料平整。

进一步地，如图3和图7所示，玻纤折叠台101靠近外膜放卷架23的一端、外膜折叠台102靠近防护膜放卷架24的一端均设有压辊19，压辊19可转动设置于工作台100的台面上方。可选地，工作台100上固定有第三支架，压辊19可转动安装于第三支架上。通过玻纤折叠台101上的压辊19压设在折叠后的玻璃纤维布3的上侧，使玻纤折叠台101上的玻璃纤维布3和内膜4保持平整。通过外膜折叠台102上的压辊19压设在折叠后的外膜2的上侧，使外膜折叠台102上的外膜2、玻璃纤维布3和内膜4保持平整。

本发明一些实施例中，工作台100还包括斜坡台104，斜坡台104位于防护膜折叠台103远离外膜折叠台102的一端，且相对外膜折叠台102向上倾斜。斜坡台104远离防护膜折叠台103的一端的下方设置有收料箱(图中未示出)。

其中，斜坡台104远离防护膜折叠台103的一端为工作台100的出料端，收料箱位于该出料端的下方。斜坡台104上设有第四输送机构，在第四输送机构的作用下，成品干料软管从斜坡台104远离防护膜折叠台103的一端出料。斜坡台104用于抬高成形的干料软管的端头，以供软管垂落于收料箱内。完成整段干料软管的生产后，将收料箱运送至灌胶生产线的入料工位准备灌胶。

其中，如图8所示，防护膜折叠台103靠近斜坡台104的一端均设有压辊19。通过该压辊19压设在折叠后的防护膜1的上侧，使防护膜折叠台103上的防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4保持平整。

本发明实施例还提供一种使用上述任意实施例所述的玻璃纤维软管干料生产设备的玻璃纤维软管干料生产方法，如图15所示，该玻璃纤维软管干料生产方法，包括：

步骤S1，将防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4铺设于工作台100。其中，玻璃纤维布3的层数为多层，内膜4铺设于多层玻璃纤维布3上侧。在所述内膜的宽度方向上，每层玻璃纤维布3具有分别位于内膜4两侧的第一侧部31和第二侧部32，多层玻璃纤维布3的第一侧部31的边缘从最下层到最上层向远离内膜4的方向顺次错开。

步骤S2，在玻纤折叠工位100a，转动第一折叠组件的折叠杆1211a，以将多层玻璃纤维布3的第一侧部31同时折叠至内膜4的上侧后，转动第二折叠组件的折叠杆1211b，以将多层玻璃纤维布3的第二侧部32同时折叠至内膜4的上侧以与多层玻璃纤维布3的第一侧部31一一对应搭接。

步骤S3，在外膜折叠工位100b，外膜2位于玻璃纤维布3的下侧，将外膜2位于玻璃纤维布3两侧的部分向玻璃纤维布3的上侧折叠后，通过第一焊接机构13对外膜2进行焊接。

步骤S4，在防护膜折叠工位100c，防护膜1位于外膜2的下侧，将防护膜1位于外膜2两侧的部分向外膜2的上侧折叠后，通过第二焊接机构14对防护膜1焊接。

其中，相邻两层玻璃纤维布3中的外层玻璃纤维布3与内层玻璃纤维布3的错开宽度B不小于内层玻璃纤维布3的搭接宽度。

其中，工作台100沿软管长度方向设有入料端和出料端。防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4沿工作台100的长度方向上由下至上层叠设置。工作台100上设有输送机构11。防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4的起始段铺设到工作台100上后，能够在输送机构11的带动下沿工作台100的长度方向移动。

如图16所示，内膜4为筒状膜，外膜2和防护膜1均为片状膜，玻璃纤维布3为片状材料。其中，内膜4为聚乙烯膜(Polyethylene film，PE膜)，或者内膜4为聚酰胺膜(polyamidefilm，PA膜)等。可选地，第一焊接机构13为贴袋焊接机，第二焊接机构14为热熔焊接机。

其中，内膜4两侧指的是内膜4长度方向的左右两侧。玻璃纤维布3两侧指的是玻璃纤维布3折叠之后其长度方向的左右两侧。外膜2两侧指的是外膜2折叠之后其长度方向的左右两侧。

请参见图2和图3，图2示出的是防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4的层叠设置方式，图2中箭头所指的方向为内膜4的宽度方向，内膜4的长度方向与工作台100的长度方向一致。其中，每一层玻璃纤维布3的宽度大于内膜4的周长。可选地，每层玻璃纤维布3的宽度一致。在步骤S1-S4中，通过输送机构11带动防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4沿工作台100的长度方向移动。

在其中一些实施例中，玻纤折叠工位100a、外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c均由下到上铺设防护膜1、外膜2、玻璃纤维布3和内膜4。在另一些实施例中，防护膜1仅铺设在防护膜折叠工位100c，其从防护膜折叠工位100c的入料端进料。外膜2铺设在外膜折叠工位100b和防护膜折叠工位100c，其从外膜折叠工位100b的入料端进料。玻纤折叠工位100a上仅玻璃纤维布3和内膜4。

如图16所示，多层玻璃纤维布3在内膜4的宽度方向上顺次错开布置。具体地，每层玻璃纤维布3的幅宽一致，每层玻璃纤维布3具有分别位于内膜4两侧的第一侧部31和第二侧部32。多层玻璃纤维布3的第一侧部31的边缘从最下层到最上层向远离内膜4的方向顺次错开，也即多层玻璃纤维布3的第二侧部32的边缘从最上层到最下层向远离内膜4的方向顺次错开。

在步骤S2中，先通过第一折叠组件的折叠杆1211a将多层玻璃纤维布3的第一侧部31向上折叠到内膜4的上侧，然后通过第二折叠组件的折叠杆1211b将多层玻璃纤维布3的第二侧部32向上折叠到内膜4的上侧，以与多层玻璃纤维布3的第一侧部31一一对应搭接。每层玻璃纤维布3在内膜4的上侧均形成一个搭接区。

由于相邻两层玻璃纤维布3中的外层玻璃纤维布3与内层玻璃纤维布3的错开宽度B不小于内层玻璃纤维布3的搭接宽度，使得多层玻璃纤维布3的搭接区相互完全错开。并且相邻两层玻璃纤维布3中外层玻璃纤维布3的第一侧部31与内层玻璃纤维布3的第二侧部32处于同一层，使多层玻璃纤维布3的整体搭接厚度更薄更平整。并且，能够实现同时折叠多层玻璃纤维布3，提高玻璃纤维布3的折叠效率，提高软管干料生产效率。

完成步骤S2中多层玻璃纤维布3的折叠搭接后，在外膜折叠工位100b，先将外膜2位于内膜4两侧的部分向内膜4上侧折叠搭接，然后通过第一焊接机构13对外膜2进行焊接，使外膜2包裹内膜4和多层玻璃纤维布3。在防护膜折叠工位100c，先将防护膜1位于内膜4两侧的部分向上折叠搭接，然后通过第二焊接机构14对防护膜1进行焊接，使防护膜1包裹内膜4、多层玻璃纤维布3和外膜2。其中，可采用贴袋焊接机对外膜2进行焊接，采用热熔焊接机对防护膜1进行焊接。

本发明实施例提供的玻璃纤维干料生产方法，通过在铺设各层材料时，将多层玻璃纤维布3在内膜4宽度方向上相互错开布置，使多层玻璃纤维布3折叠之后形成的多个搭接区在内膜4宽度方向上完全相互错开。从而使整个玻璃纤维布层的搭接厚度减小，减小了软管两侧厚度的差异，提高了软管厚度的均匀性。并且可加快后续湿料生产中树脂与玻璃纤维布3的浸透速率，提高浸透效果，从而提高软管灌胶生产效率和生产质量。

相互错开的多层玻璃纤维布3折叠之后，上层玻璃纤维布3搭设在下层玻璃纤维布3上方，实现了错层搭接，减少或摒除对玻璃纤维布3的缝合工序，提高了干料生产效率。由于玻璃纤维布3缝合后，需要剪去多余的边料造成材料浪费。本发明通过错层搭接，可减少材料的浪费，并且可生产更大管径的软管。

以如图16和图17所示具有三层玻璃纤维布3的具体示例，玻璃纤维布3的层数为三层，三层玻璃纤维布3从最上层到最下层、从左向右侧顺次错开布置。第一侧部31位于内膜4的左侧，第二侧部32位于内膜4的右侧。在折叠玻璃纤维布3时，先将三层玻璃纤维布3的第一侧部31同时折叠到内膜4上侧，然后将三层玻璃纤维布3的第二侧部32同时折叠到内膜4上侧。多层玻璃纤维布3从内到外分别为第一层、第二层和第三层，第二层与第一层的错开宽度大于第一层的搭接宽度，第三层与第二层的错开宽度大于第二层的搭接宽度。从而使三层玻璃纤维布3的搭接区A1、搭接区A2和搭接区A3分别为沿内膜4宽度方向上顺次间隔排列。

本发明一些实施例中，所述步骤S1还包括：在内膜4内放置预置绳302，预置绳302沿内膜4的长度方向延伸。在利用玻璃纤维软管最终成品在管道施工时，软管充气膨胀后，需要通过光固化设备在管道内对软管进行固化。该预置绳用于将光固化设备牵引到软管内。

可选地，预置绳302的一端与内膜4的端头固定。当内膜4在输送机构11的带动下向前移动时，内膜4带动预置绳302同步向前移动，从而将预置绳302埋设在软管的内膜4中。

本发明一些实施例中，所述步骤S1还包括：将内膜4的端头密封，并向内膜4内充入设定量的气体。向内膜4内充入气体以形成对内膜4的支撑，便于在后续折叠工序中使内膜4、玻璃纤维布3和外膜2之间能够较好的贴合，提高软管制作精度。

本发明一些实施例中，内膜4的宽度尺寸为D1，玻璃纤维布3的层数为N，多层玻璃纤维布3搭接成形后的幅宽为D2。D1和D2满足：D1＜D2≤D1+N·6。每完成多层玻璃纤维布3的搭接后，对成形后的玻璃纤维布层的幅宽进行测量，若满足上述条件，则执行步骤S3；否则，重新调整玻璃纤维布3的折叠搭接。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (16)

1.一种玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，包括工作台；

所述工作台上设有输送机构，在所述输送机构的作用下，铺设于所述工作台的防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜能够沿所述工作台的长度方向移动；所述工作台沿其长度方向依次设有玻纤折叠工位、外膜折叠工位和防护膜折叠工位；

所述玻纤折叠工位上设有所述玻纤折叠机构，所述玻纤折叠机构包括分别安装于所述工作台两侧的第一折叠组件和第二折叠组件，所述第一折叠组件和所述第二折叠组件均包括折叠杆，所述折叠杆可转动安装于所述工作台，使得所述折叠杆能够在所述工作台的宽度方向上摆动；

所述外膜折叠工位和所述防护膜折叠工位之间设有第一焊接机构，所述防护膜折叠工位远离所述外膜折叠工位的一侧设有第二焊接机构，所述第一焊接机构和所述第二焊接机构的焊接端均朝向所述工作台的台面。

2.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述玻纤折叠工位包括沿所述工作台的长度方向依次设置的第一工位段和第二工位段，所述第一折叠组件设于所述第一工位段，所述第二折叠组件设于所述第二工位段。

3.根据权利要求2所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述玻纤折叠机构还包括第一限位组件，所述第一限位组件设于所述第一工位段的进料端；所述第一限位组件包括两个限位轮，两个所述限位轮分别可转动设置于所述工作台的台面上方，并在所述工作台的宽度方向上间隔排布。

4.根据权利要求3所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述玻纤折叠机构还包括第二限位组件和第一支撑轴，所述第二限位组件设于所述第二工位段的进料端；

所述第二限位机构和所述第一限位组件的结构相同，所述第一支撑轴沿所述工作台的宽度方向可转动设置于所述工作台的台面上方，并位于所述第二限位组件和所述第一工位段之间。

5.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述第一折叠组件和所述第二折叠组件均包括连接件和导轨，所述导轨安装于所述工作台并沿所述工作台的宽度方向设置，所述连接件可滑动安装于对应的所述导轨，所述折叠杆的一端可转动安装于对应的所述连接件。

6.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述外膜折叠工位和防护膜折叠工位的进料端均设有限位结构，所述限位结构包括第二安装架和两个限位柱，所述第二安装架固定于所述工作台，两个所述限位柱的一端固定于所述第二安装架，另一端向下延伸并与所述工作台的台面间隔设置。

7.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述玻纤折叠工位与所述外膜折叠工位之间，和/或，所述外膜折叠工位与所述第一焊接机构之间设有限宽组件；所述限宽组件包括两个挡条，所述挡条沿所述工作台的长度方向设置，两个所述挡条分设于所述工作台的两侧。

8.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，还包括定位块，所述定位块位于所述工作台的台面上方，所述第一焊接机构与所述外膜折叠工位之间，和/或，所述第二焊接机构与所述防护膜折叠工位之间设有所述定位块；

所述定位块相背的两侧分别设有定位槽，两个所述定位槽的槽口分别朝向所述工作台的长度方向的两侧，所述定位槽的两端贯穿所述定位块，两个所述定位槽在所述工作台的台面上的投影部分或全部重叠。

9.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述工作台的台面上方设置有压轮，所述压轮位于所述第二焊接机构远离所述防护膜折叠工位的一侧，用于压设在所述防护膜经所述第二焊接机构焊接形成的焊接区上。

10.根据权利要求1所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，还包括放卷装置，所述放卷装置包括玻纤布放卷架，所述玻纤布放卷架设置于所述玻纤折叠工位远离所述外膜折叠工位的一侧；

所述玻纤布放卷架包括第一框架和多个第一卷轴，多个所述第一卷轴分别可转动安装于所述第一框架且在所述工作台的长度方向上平行排布。

11.根据权利要求10所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，每一所述第一卷轴上设有卷筒，多个所述卷筒在所述工作台的宽度方向上顺次错位布置。

12.根据权利要求10所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述放卷装置还包括内膜放卷架，所述内膜放卷架位于所述玻纤折叠工位远离所述外膜折叠工位的一侧；所述内膜放卷架包括第二框架和第二卷轴，所述第二卷轴可转动安装于所述第二框架，所述第二框架安装于所述第一框架的上侧。

13.根据权利要求12所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述放卷装置还包括线轴，所述内膜放卷架还包括分别可转动安装于所述第二框架的第二张紧轴和第三张紧轴，所述第二张紧轴和所述第三张紧轴朝向所述玻纤折叠工位所在方向间隔设置，所述第二张紧轴位于所述第三张紧轴的下侧；所述线轴用于卷设预置绳且设置在所述第二张紧轴和所述第三张紧轴之间的内膜内。

14.根据权利要求10所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述工作台包括玻纤折叠台、外膜折叠台和防护膜折叠台，所述玻纤折叠工位设于所述玻纤折叠台，所述外膜折叠工位设于所述外膜折叠台，所述防护膜折叠工位设于所述防护膜折叠台；

所述放卷装置还包括外膜放卷架和防护膜放卷架，所述外膜放卷架设置于所述玻纤折叠台和所述外膜折叠台之间，所述防护膜放卷架设置于所述外膜折叠台和所述防护膜折叠台之间。

15.根据权利要求14所述的玻璃纤维软管干料生产设备，其特征在于，所述玻纤折叠台靠近所述外膜放卷架的一端、所述外膜折叠台靠近所述防护膜放卷架的一端均设有压辊，所述压辊可转动设置于所述工作台的台面上方。

16.一种使用如权利要求1-15任一项所述玻璃纤维软管干料生产设备的玻璃纤维软管干料生产方法，其特征在于，包括：

将防护膜、外膜、玻璃纤维布和内膜铺设于所述工作台；其中，所述玻璃纤维布的层数为多层，所述内膜铺设于多层所述玻璃纤维布上侧，在所述内膜的宽度方向上，每层所述玻璃纤维布具有分别位于所述内膜两侧的第一侧部和第二侧部，多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部的边缘从最下层到最上层向远离所述内膜的方向顺次错开；

在所述玻纤折叠工位，转动所述第一折叠组件的折叠杆，将多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部同时折叠至所述内膜的上侧；转动所述第二折叠组件的折叠杆，将多层所述玻璃纤维布的所述第二侧部同时折叠至所述内膜的上侧以与多层所述玻璃纤维布的所述第一侧部一一对应搭接；

在所述外膜折叠工位，所述外膜位于所述玻璃纤维布的下侧，将所述外膜位于所述玻璃纤维布两侧的部分向所述玻璃纤维布的上侧折叠后，通过所述第一焊接机构对所述外膜进行焊接；

在所述防护膜折叠工位，所述防护膜位于所述外膜的下侧，将所述防护膜位于所述外膜两侧的部分向所述外膜的上侧折叠后，通过所述第二焊接机构对所述防护膜焊接；

其中，相邻两层所述玻璃纤维布的错开宽度不小于其中的内层所述玻璃纤维布的搭接宽度。

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