CN114899472A - 一种直线式软包蓝牙电池封装设备及封装工艺 - Google Patents

Abstract

一种直线式软包蓝牙电池封装设备，包括依次连接设置的拉膜机构、分切机构、第一切刀、第一搬运机构、冲壳机构、第二搬运机构、双边裁机构，还包括依次连接设置的上料机构、第三搬运机构、折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位、CCD定位平台，还包括位于双边裁机构和CCD定位平台之间的机械手以及设于机械手后的封装模具、封装机构。本发明还提供一种使用上述设备进行电芯封装的封装工艺。与现有技术相比，本发明的封装设备能够对两个电芯同时进行搬运、封装，最终实现对两个电芯的自动化封装，提高了电芯的封装效率。

Description

一种直线式软包蓝牙电池封装设备及封装工艺

技术领域

本发明涉及电芯封装技术领域，具体涉及一种直线式软包蓝牙电池封装设备以及使用该设备的封装工艺。

背景技术

软包蓝牙电池的封装工艺是软包电池生产制造的主要工艺之一，其工艺主要包含单片膜冲壳、CCD定位入壳、顶封、角封、侧封、短路测试、侧裁、喷码扫码、贴膜、CCD检测、NG分选、料盘收料等重要工序。由于软包蓝牙电池的规格、尺寸相对较小，外形尺寸仅有几毫米至几十几毫米左右，从而给软包蓝牙电池的生产制造带来很大的难度，也给自动化生产设备的技术研发带来很大困难。在封装工艺上，受自动化生产设备技术研发困难和市场需求量等因素的影响，现有的封装设备只能对一个电芯进行封装，且部分封装工序采用人工进行加工，其生产效率低、人工劳动力大、自动化程度低。

发明内容

为解决背景技术中现有的电池封装设备的封装效率低的问题，本发明提供一种直线式软包蓝牙电池封装设备。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下。

一种直线式软包蓝牙电池封装设备，包括拉膜机构、分切机构、第一切刀、第一搬运机构、冲壳机构、第二搬运机构、双边裁机构、上料机构、第三搬运机构、折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位、CCD定位平台、机械手、封装模具、封装机构；

所述拉膜机构用于将成卷的铝塑膜拉出；所述分切机构包括一第二切刀，所述第二切刀的刀刃朝向铝塑膜的运动方向，且与铝塑膜宽度方向的中间位置相对设置，从而使铝塑膜被切分为两个；所述第一切刀用于切断被拉出的铝塑膜；所述第一搬运机构设于拉膜机构与冲壳机构之间，其用于将两个所述铝塑膜搬运至冲壳机构；所述冲壳机构用于将两个所述铝塑膜冲压成型；所述第二搬运机构设于冲壳机构与双边裁机构之间，其用于将两个冲压成型的铝塑膜搬运至双边裁机构；所述双边裁机构用于裁切两个铝塑膜的边框从而使其满足封装尺寸；

所述上料机构用于放置并传送电芯；所述折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台依次设置，所述折膜整形机构用于将电芯加热固定，所述折极耳工位用于折弯电芯极耳，所述极耳上设有标识码，所述折极耳扫码工位用于扫描极耳的标识码，所述CCD定位平台用于放置及辅助定位电芯；所述第三搬运机构用于将两个电芯从上料机构依次搬运至折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台；

所述机械手设于双边裁机构与CCD定位平台之间，其用于在搬运两个电芯后，将电芯卡设于对应铝塑膜中，最后将铝塑膜搬运至封装模具；所述封装模具用于固定铝塑膜并将铝塑膜移动至封装机构；所述封装机构用于将电芯进行封装。

进一步地，所述拉膜机构包括用于拉出铝塑膜的传送滚轮、第一支架以及设于第一支架上且可活动的拉膜夹，所述拉膜夹设于传送滚轮的末端；

拉膜夹包括第一夹体和第二夹体，所述第一夹体连接于第一支架上，所述第一夹体上设有第一活动槽，所述第二夹体设有滑动连接于第一活动槽的第一凸块。

进一步地，所述双边裁机构包括两个对称设置的第二支架，每个第二支架上设有第二活动槽；每个第二支架上设有与第二活动槽滑动连接的第三切刀；

所述双边裁机构还包括驱动第三刀刃上下移动的伸缩气缸以及设于两个第二支架之间且可活动的定位平台，所述定位平台在两个第二支架连线的方向上的距离与两个第三切刀之间的距离相等。

进一步地，所述折膜整形机构包括工作台以及设于工作台上的第三吸模、加热件、压板以及驱动压板上下运动的第三驱动装置，所述第三吸模与工作台滑动连接，所述加热件设于朝向第三吸模一侧，所述压板设于加热件靠近第三吸模一侧。

进一步地，所述机械手包括底座、设于底座上的机械臂、设于机械臂末端的抓取组件、用于控制机械手运动的控制系统、用于驱动机械臂运动的第一驱动装置以及用于识别定位CCD定位平台上的电芯的CCD视觉系统；

所述抓取组件包括第三支架、设于第三支架上的第二驱动装置、用于吸附铝塑膜且与第二驱动装置的输出端连接的第一吸模，所述第一吸模的表面积大于冲坑成型后铝塑膜的开口大小；所述第一吸模上设有用于吸附电芯的第二吸模，在第一吸模吸附铝塑膜的折边时，所述第二吸模与所述开口的位置相对。

进一步地，所述第一吸模的旁侧且靠近底部的位置设有折壳板，所述折壳板的形状与铝塑膜的折边适配。

进一步地，所述折壳板上设有避位槽，所述避位槽的位置与电芯的位置对应设置。

进一步地，所述封装机构包括依次设置的封顶机构、角封机构和侧封机构；

所述顶封机构包括相互铰接的第一翻转膜、第二翻转膜以及驱动所述第二翻转膜翻转的第四驱动装置。

本发明还提供一种利用上述设备的封装工艺，技术方案如下。

一种直线式软包蓝牙电池封装工艺，所述封装工艺是利用上述的设备进行的封装工艺，包括以下步骤：

步骤一，人工将整卷铝塑膜穿入拉膜机构，拉膜机构拉出铝塑膜至第一搬运机构上，接着第一切刀切断铝塑膜；在铝塑膜被拉出的过程中，分切机构的第二切刀沿铝塑膜的运动方向将铝塑膜对半切成两张；

步骤二，第一搬运机构同时将两张所述铝塑膜搬运至冲壳机构；冲壳机构同时将两张铝塑膜冲压成型；

步骤三，第二搬运机构同时将两个冲壳成型的铝塑膜搬运至双边裁机构的定位平台上；每个定位平台各固定一个铝塑膜，接着两个定位平台移动至第三切刀一侧，第三切刀运动从而对两个铝塑膜同时进行裁切最终切除余料，裁切完成后，两个定位平台移动至初始位置；

步骤四，在进行步骤二的冲压成型的过程中，上料机构传送电芯；

步骤五，第三搬运机构从上料机构上搬运两个电芯到折膜整形机构的第三吸模上，第三吸模移动至加热件旁侧从而加热电芯，接着压板运动从而压合电芯，最后第三吸模移动至初始位置；

步骤六，第三搬运机构将折膜整形的两个电芯依次搬运至折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台；

步骤七，机械手的CCD视觉系统识别定位CCD定位平台上的电芯的相对位置，接着机械手移动至CCD定位平台上，通过第二吸模吸附两个电芯，随后机械手移动至定位平台上使每个电芯对应设于铝塑膜的开口中，接着第一吸模吸附铝塑膜，最后机械手将两个铝塑膜搬运至封装模具；

步骤八，封装模具固定铝塑膜，接着移动至封装机构从而实现电芯封装。

进一步地，步骤八更具体为：封装模具固定铝塑膜，接着封装模具移动至封装机构进行顶封、角封和侧封；在进行顶封的过程中，顶封机构翻折铝塑膜，机械手的折壳板设于铝塑膜旁且突出铝塑膜的电芯位于避位槽内，从而辅助固定铝塑膜。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的拉膜机构、分切机构、第一切刀、第一搬运机构、冲壳机构、第二搬运机构和双边裁机构能够同时对两个铝塑膜进行处理，上料机构、第三搬运机构、折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台能够同时对两个电芯进行处理，机械手、封装模具和封装机构则能够对两个电芯同时进行搬运、封装，最终实现对两个电芯的自动化封装，提高了电芯的封装效率。

附图说明

图1为本发明封装设备的俯视图；

图2为本发明封装设备的透视图；

图3为拉膜机构的透视图；

图4为拉膜机构的另一方向的透视图；

图5为冲壳机构的透视图；

图6为冲壳机构另一方向的的透视图；

图7为双边裁机构的透视图；

图8为折膜整形机构的透视图；

图9为折膜整形机构的另一方向的透视图；

图10为机械手的透视图；

图11为抓取组件的透视图；

图12为抓取组件的主视图；

图13为抓取组件的仰视图；

图14为顶封机构的透视图；

图15为第一翻转膜和第二翻转膜的透视图；

拉膜机构10；传送滚轮101；第一支架102；拉膜夹103；第一夹体1031；第二夹体1032；第一活动槽1033；第一凸块1034；

分切机构20；第二切刀201；

第一切刀30；

第一搬运机构40；

冲壳机构50；压料板501；凸块5011；凹模502；坑口5021；

双边裁机构60；第二支架601；第二活动槽602；第三切刀603；定位平台604；

上料机构70；

第三搬运机构80；

折膜整形机构90；工作台901；第三吸模902；加热件903；压板904；第三驱动装置905；

折极耳工位100；

折极耳扫码工位110；

CCD定位平台120；

机械手130；底座1301；机械臂1302；抓取组件1303；第三支架13031；第二驱动装置13032；第一吸模13033；第二吸模13034；折壳板13035；避位槽13036；控制系统1304；CCD视觉系统1305；

封装模具140；

封装机构150；顶封机构1501；角封机构1502；侧封机构1503；第一翻转膜1504；第二翻转膜1505；第四驱动装置1506；

短路测试机构160；

侧裁机构170；

喷码扫码机构180；

贴膜机构190；

CCD检测机构200；

NG分选210；

收料盒220。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合附图1-15对本发明的技术方案作进一步说明。

一种直线式软包蓝牙电池封装设备，如图1-2所示，包括拉膜机构10、分切机构20、第一切刀30、第一搬运机构40、冲壳机构50、第二搬运机构、双边裁机构60、上料机构70、第三搬运机构80、折膜整形机构90、折极耳工位100、折极耳扫码工位110、CCD定位平台120604、机械手130、封装模具140、封装机构150。所述拉膜机构10用于将成卷的铝塑膜拉出；所述分切机构20包括一第二切刀201，所述第二切刀201的刀刃朝向铝塑膜的运动方向，且与铝塑膜宽度方向的中间位置相对设置，从而使铝塑膜被切分为两个；所述第一切刀30用于切断被拉出的铝塑膜；所述第一搬运机构40设于拉膜机构10与冲壳机构50之间，其用于将两个所述铝塑膜搬运至冲壳机构50；所述冲壳机构50用于将两个所述铝塑膜冲压成型；所述第二搬运机构设于冲壳机构50与双边裁机构60之间，其用于将两个冲压成型的铝塑膜搬运至双边裁机构60；所述双边裁机构60用于裁切两个铝塑膜的边框从而使其满足封装尺寸。所述上料机构70用于放置并传送电芯；所述折膜整形机构90、折极耳工位100、折极耳扫码工位110和CCD定位平台120604依次设置，所述折膜整形机构90用于将电芯加热固定，所述折极耳工位100用于折弯电芯极耳，所述极耳上设有标识码，所述折极耳扫码工位110用于扫描极耳的标识码，所述CCD定位平台120604用于放置及辅助定位电芯；所述第三搬运机构80用于将两个电芯从上料机构70依次搬运至折膜整形机构90、折极耳工位100、折极耳扫码工位110和CCD定位平台120604。所述机械手130设于双边裁机构60与CCD定位平台120604之间，其用于在搬运两个电芯后，将电芯卡设于对应铝塑膜中，最后将铝塑膜搬运至封装模具140；所述封装模具140用于固定铝塑膜并将铝塑膜移动至封装机构150；所述封装机构150用于将电芯进行封装。

如图3-4所示，所述拉膜机构10包括用于拉出铝塑膜的传送滚轮101、第一支架102以及设于第一支架102上且可活动的拉膜夹103，所述拉膜夹103设于传送滚轮101的末端，分切机构20设于传动滚轮中。使用时，传送滚轮101转动从而拉出铝塑膜，在此期间，分切机构20的第二切刀201同时将铝塑膜对半切成两张。当铝塑膜被传送滚轮101拉出，拉膜夹103会夹住两张铝塑膜，随后拉膜夹103移动从而辅助拉出铝塑膜。拉膜夹103在辅助拉出铝塑膜的过程中会使铝塑膜保持一定的张力，从而方便第一切刀30切断铝塑膜。

上述的拉膜夹103包括第一夹体1031和第二夹体1032，所述第一夹体1031连接于第一支架102上，所述第一夹体1031上设有第一活动槽1033，所述第二夹体1032设有滑动连接于第一活动槽1033的第一凸块5011，在使用时，当拉膜夹103要辅助夹紧铝塑膜，第二夹体1032通过第一活动槽1033和第一凸块5011相对于第一拉膜夹103向上运动从而使两者分离，铝塑膜可设于两个夹体之间；当铝塑膜设于两个夹体之间，第二夹体1032相对于第一拉膜夹103向下运动从而夹紧铝塑膜，最终保证拉膜夹103能够辅助拉动铝塑膜。

第一搬运机构40为设于被拉出的铝塑膜下方的吸模板，其可吸附铝塑膜并且将铝塑膜移动至冲壳机构50。在本实施例中，拉膜夹103的移动方向与第一搬运机构40的移动方向垂直。第一搬运机构40的结构为本领域中的常见结构，在此不再赘述。

如图5-6所示，冲壳机构50包括压料板501和凹模502，凹模502上设有两个坑口5021，压料板501上设有与坑口5021对应的凸块5011，当两个铝塑膜被拉到凹模502上，压料板501能够同时对两张铝塑膜进行冲牙，从而形成具有开口的铝塑膜。冲压成型的铝塑膜通过第二搬运机构搬运至双边裁机构60。上述的第二搬运机构也为可移动的吸模板，其结构也为本领域中的常见结构，在此不再赘述。

如图7所示，所述双边裁机构60包括两个对称设置的第二支架601，每个第二支架601上设有第二活动槽602，第二活动槽602具有可沿上下活动的空间。每个第二支架601上设有与第二活动槽602滑动连接的第三切刀603。上述的第三切刀603与第二活动槽602配合装配，既保证了两者的装配稳定性，也使第三切刀603具有上下活动的空间。另外，所述双边裁机构60还包括驱动第三刀刃上下移动的伸缩气缸以及设于两个第二支架601之间且可活动的定位平台604，所述定位平台604在两个第二支架601连线的方向上的距离与两个第三切刀603之间的距离相等。在工作状态下，第二搬运机构将冲压成型的铝塑膜搬运至定位平台604，定位平台604固定铝塑膜(可通过吸附、卡设等，在不不再赘述)，随后将两个铝塑膜移动至两个第三切刀603之间，第三切刀603上下运动从而对铝塑膜的边框进行。应当说明的是，定位平台604的形状和尺寸恰好与封装时需要的铝塑膜的形状和尺寸的相等，因此，第三切刀603在裁切的过程中，第三切刀603与定位平台604的边框形成剪切力，最终使裁切完的铝塑膜更加平整，进而提高了电芯的封装精度。

上述的拉膜机构10、分切机构20、第一切刀30、第一搬运机构40、冲壳机构50、第二搬运机构和双边裁机构60能够同时对两个铝塑膜进行处理，整个过程无需人工处理，自动化程度高，有利于提高电芯的封装效率。另外，如图1所示，拉膜机构10、分切机构20、第一切刀30、第一搬运机构40、冲壳机构50、第二搬运机构和双边裁机构60在工作台901上的直线分布，整体结构紧凑，有利于提高铝塑膜的传动效率，从而间接提高电芯的封装效率。

如图1所示，上料机构70、第三搬运机构80、折膜整形机构90、折极耳工位100、折极耳扫码工位110和CCD定位平台120604设于拉膜机构10的上方，其整体分布呈“7字型”，且CCD定位平台120604的底部、双边裁机构60的旁侧设有一放置机械手130的空间。上述各个机构之间的位置分布即保证了各个机构之间整体结构紧凑，从而节省对工作台901空间的占用。另外，CCD定位平台120604和双边裁机构60之间的空间设置机械手130，这使机械手130能够同时搬运电芯和铝塑膜，从而提高了电芯和铝塑膜的搬运效率。上述的上料机构70、第三搬运机构80、折极耳工位100和折极耳扫码工位110为本领域中的常见手段，在此不再赘述。

如图8-9所示，所述折膜整形机构90包括工作台901以及设于工作台901上的第三吸模902、加热件903、压板904以及驱动压板904上下运动的第三驱动装置905，所述第三吸模902与工作台901滑动连接，所述加热件903设于朝向第三吸模902一侧，所述压板904设于加热件903靠近第三吸模902一侧。使用时，当第三搬运机构80将电芯搬运至第三吸模902，第三吸模902将电芯移动至加热件903一侧，利用加热件903对电芯进行加热，接着压板904向下运动压合电芯，通过对电芯进行加热并进行压合，使电芯能够保持平整，不易松散，从而保证后期电芯的封装精度；此外，加热压合电芯也能防止贴胶外露，从而提高电芯封装后的美观。

如图10-13所示，所述机械手130包括底座1301、设于底座1301上的机械臂1302、设于机械臂1302末端的抓取组件1303、用于控制机械手130运动的控制系统1304、用于驱动机械臂1302运动的第一驱动装置以及用于识别定位CCD定位平台120604上的电芯的CCD视觉系统1305。上述的机械臂1302为六轴机械臂1302，底座1301、控制系统1304、第一驱动装置和CCD视觉系统1305为本领域较为常见的技术，在此不再赘述。所述抓取组件1303包括第三支架13031、设于第三支架13031上的第二驱动装置13032(可为伸缩气缸)、用于吸附铝塑膜且与第二驱动装置13032的输出端连接的第一吸模13033，所述第一吸模13033的表面积大于冲坑成型后铝塑膜的开口大小；所述第一吸模13033上设有用于吸附电芯的第二吸模13034，在第一吸模13033吸附铝塑膜的折边时，所述第二吸模13034与所述开口的位置相对。上述的第一吸模13033和第二吸模13034均有两个。在使用时，机械手130移动至定位平台604位置，通过第二吸模13034吸取两个电芯，接着机械手130移动至定位平台604处使电芯与铝塑膜的开口相对，进而通过第二吸模13034吸附铝塑膜的边框，最后机械手130将电芯和铝塑膜移动至封装模具140处。上述的电芯和铝塑膜的搬运过程效率高，同时，相比于现有的搬运结构，本发明仅通过设置一个机械手130就能实现对电芯和铝塑膜的搬运，这降低了对工作平台空间的占用。

第一吸模13033的旁侧且靠近底部的位置设有折壳板13035，折壳板13035的形状与铝塑膜的折边适配。折壳板13035可与第一吸模13033连接，也可与支架连接，其连接方式可为螺纹连接，或通过其它方式连接，在此不再赘述。通过设置折壳板13035，当电芯和铝塑膜搬运至封装模具140处，折壳板13035可辅助折弯铝塑膜。作为一种改进，由于电芯放入铝塑膜中，电芯会突出铝塑膜，为防止折壳板13035压坏铝塑膜，折壳板13035上设有避位槽13036，避位槽13036的位置与电芯的位置对应设置。在封装时，折壳板13035会避开电芯从而避免压坏电芯。

当机械手130将铝塑膜和电芯整体移动至封装模具140上(封装模具140为可移动的吸模)，封装模具140吸附固定铝塑膜，接着将铝塑膜移动至封装机构150。如图1、14-15所示，所述封装机构150包括依次设置的顶封机构1501、角封机构1502和侧封机构1503，所述顶封机构1501包括相互铰接的第一翻转膜1504、第二翻转膜1505以及驱动所述第二翻转膜1505翻转的第四驱动装置1506，在顶封时，第四驱动装置1506驱动第二翻转模转动，从而折弯铝塑膜，在折弯的过程中，折壳板13035设于相对于第一翻转膜1504与第二翻转膜1505铰接位置的另一端，这能通过折壳板13035限制铝塑膜的运动，从而辅助电芯封装，保证电芯的封装精度。

封装完后，接着将电池送进短路测试机构160、侧裁机构170、喷码扫码机构180、贴膜机构190进行短路测试、侧裁、喷码扫码、贴膜工序，随后进入CCD检测机构200再一次对封装完成后的电池进行检测，通过六轴机器人将不同NG类型产品的进行分选(NG分选210)，最后通过六轴机器人将合格产品装入收料盒220中放好，以便将产品输送到下一道工序。

使用上述设备封装电芯时，其封装工艺如下：

一种直线式软包蓝牙电池封装工艺，所述封装工艺是利用上述的设备进行的封装工艺，包括以下步骤：

步骤一，人工将整卷铝塑膜穿入拉膜机构10，拉膜机构10拉出铝塑膜至第一搬运机构40上，接着第一切刀30切断铝塑膜；在铝塑膜被拉出的过程中，分切机构20的第二切刀201沿铝塑膜的运动方向将铝塑膜对半切成两张；

步骤二，第一搬运机构40同时将两张所述铝塑膜搬运至冲壳机构50；冲壳机构50同时将两张铝塑膜冲压成型；

步骤三，第二搬运机构同时将两个冲壳成型的铝塑膜搬运至双边裁机构60的定位平台604上；每个定位平台604各固定一个铝塑膜，接着两个定位平台604移动至第三切刀603一侧，第三切刀603运动从而对两个铝塑膜同时进行裁切最终切除余料，裁切完成后，两个定位平台604移动至初始位置；

步骤四，在进行步骤二的冲压成型的过程中，上料机构70传送电芯；

步骤五，第三搬运机构80从上料机构70上搬运两个电芯到折膜整形机构90的第三吸模902上，第三吸模902移动至加热件903旁侧从而加热电芯，接着压板904运动从而压合电芯，最后第三吸模902移动至初始位置；

步骤六，第三搬运机构80将折膜整形的两个电芯依次搬运至折极耳工位100、折极耳扫码工位110和CCD定位平台120604；

步骤七，机械手130的CCD视觉系统1305识别定位CCD定位平台120604上的电芯的相对位置，接着机械手130移动至CCD定位平台120604上，通过第二吸模13034吸附两个电芯，随后机械手130移动至定位平台604上使每个电芯对应设于铝塑膜的开口中，接着第一吸模13033吸附铝塑膜，最后机械手130将两个铝塑膜搬运至封装模具140；

步骤八，封装模具140固定铝塑膜，接着封装模具140移动至封装机构150进行顶封、角封和侧封；在进行顶封的过程中，顶封机构1501翻折铝塑膜，机械手130的折壳板13035设于铝塑膜旁且突出铝塑膜的电芯位于避位槽13036内，从而辅助固定铝塑膜；

步骤九，对电池松进短路测试机构160、侧裁机构170、喷码扫码机构180、贴膜机构190进行短路测试、侧裁、喷码扫码、贴膜工序，随后进入CCD检测机构200再一次对封装完成后的电池进行检测，通过六轴机器人将不同NG类型产品的进行分选(NG分选210)，最后通过六轴机器人将合格产品装入收料盒220中放好，以便将产品输送到下一道工序。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种直线式软包蓝牙电池封装设备，其特征在于：包括拉膜机构、分切机构、第一切刀、第一搬运机构、冲壳机构、第二搬运机构、双边裁机构、上料机构、第三搬运机构、折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位、CCD定位平台、机械手、封装模具、封装机构；

所述拉膜机构用于将成卷的铝塑膜拉出；所述分切机构包括一第二切刀，所述第二切刀的刀刃朝向铝塑膜的运动方向，且与铝塑膜宽度方向的中间位置相对设置，从而使铝塑膜被切分为两个；所述第一切刀用于切断被拉出的铝塑膜；所述第一搬运机构设于拉膜机构与冲壳机构之间，其用于将两个所述铝塑膜搬运至冲壳机构；所述冲壳机构用于将两个所述铝塑膜冲压成型；所述第二搬运机构设于冲壳机构与双边裁机构之间，其用于将两个冲压成型的铝塑膜搬运至双边裁机构；所述双边裁机构用于裁切两个铝塑膜的边框从而使其满足封装尺寸；

所述上料机构用于放置并传送电芯；所述折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台依次设置，所述折膜整形机构用于将电芯加热固定，所述折极耳工位用于折弯电芯极耳，所述极耳上设有标识码，所述折极耳扫码工位用于扫描极耳的标识码，所述CCD定位平台用于放置及辅助定位电芯；所述第三搬运机构用于将两个电芯从上料机构依次搬运至折膜整形机构、折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台；

所述机械手设于双边裁机构与CCD定位平台之间，其用于在搬运两个电芯后，将电芯卡设于对应铝塑膜中，最后将铝塑膜搬运至封装模具；所述封装模具用于固定铝塑膜并将铝塑膜移动至封装机构；所述封装机构用于将电芯进行封装。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于：所述拉膜机构包括用于拉出铝塑膜的传送滚轮、第一支架以及设于第一支架上且可活动的拉膜夹，所述拉膜夹设于传送滚轮的末端；

拉膜夹包括第一夹体和第二夹体，所述第一夹体连接于第一支架上，所述第一夹体上设有第一活动槽，所述第二夹体设有滑动连接于第一活动槽的第一凸块。

3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于：所述双边裁机构包括两个对称设置的第二支架，每个第二支架上设有第二活动槽；每个第二支架上设有与第二活动槽滑动连接的第三切刀；

所述双边裁机构还包括驱动第三刀刃上下移动的伸缩气缸以及设于两个第二支架之间且可活动的定位平台，所述定位平台在两个第二支架连线的方向上的距离与两个第三切刀之间的距离相等。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于：所述折膜整形机构包括工作台以及设于工作台上的第三吸模、加热件、压板以及驱动压板上下运动的第三驱动装置，所述第三吸模与工作台滑动连接，所述加热件设于朝向第三吸模一侧，所述压板设于加热件靠近第三吸模一侧。

5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于：所述机械手包括底座、设于底座上的机械臂、设于机械臂末端的抓取组件、用于控制机械手运动的控制系统、用于驱动机械臂运动的第一驱动装置以及用于识别定位CCD定位平台上的电芯的CCD视觉系统；

所述抓取组件包括第三支架、设于第三支架上的第二驱动装置、用于吸附铝塑膜且与第二驱动装置的输出端连接的第一吸模，所述第一吸模的表面积大于冲坑成型后铝塑膜的开口大小；所述第一吸模上设有用于吸附电芯的第二吸模，在第一吸模吸附铝塑膜的折边时，所述第二吸模与所述开口的位置相对。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于：所述第一吸模的旁侧且靠近底部的位置设有折壳板，所述折壳板的形状与铝塑膜的折边适配。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于：所述折壳板上设有避位槽，所述避位槽的位置与电芯的位置对应设置。

8.根据权利要求1所述的设备，其特征在于：所述封装机构包括依次设置的封顶机构、角封机构和侧封机构；

所述顶封机构包括相互铰接的第一翻转膜、第二翻转膜以及驱动所述第二翻转膜翻转的第四驱动装置。

9.一种直线式软包蓝牙电池封装工艺，其特征在于：所述封装工艺是利用如权利要求1-8任一项所述的设备进行的封装工艺，包括以下步骤：

步骤一，人工将整卷铝塑膜穿入拉膜机构，拉膜机构拉出铝塑膜至第一搬运机构上，接着第一切刀切断铝塑膜；在铝塑膜被拉出的过程中，分切机构的第二切刀沿铝塑膜的运动方向将铝塑膜对半切成两张；

步骤二，第一搬运机构同时将两张所述铝塑膜搬运至冲壳机构；冲壳机构同时将两张铝塑膜冲压成型；

步骤三，第二搬运机构同时将两个冲壳成型的铝塑膜搬运至双边裁机构的定位平台上；每个定位平台各固定一个铝塑膜，接着两个定位平台移动至第三切刀一侧，第三切刀运动从而对两个铝塑膜同时进行裁切最终切除余料，裁切完成后，两个定位平台移动至初始位置；

步骤四，在进行步骤二的冲压成型的过程中，上料机构传送电芯；

步骤五，第三搬运机构从上料机构上搬运两个电芯到折膜整形机构的第三吸模上，第三吸模移动至加热件旁侧从而加热电芯，接着压板运动从而压合电芯，最后第三吸模移动至初始位置；

步骤六，第三搬运机构将折膜整形的两个电芯依次搬运至折极耳工位、折极耳扫码工位和CCD定位平台；

步骤七，机械手的CCD视觉系统识别定位CCD定位平台上的电芯的相对位置，接着机械手移动至CCD定位平台上，通过第二吸模吸附两个电芯，随后机械手移动至定位平台上使每个电芯对应设于铝塑膜的开口中，接着第一吸模吸附铝塑膜，最后机械手将两个铝塑膜搬运至封装模具；

步骤八，封装模具固定铝塑膜，接着移动至封装机构从而实现电芯封装。

10.根据权利要求9所述的封装工艺，其特征在于：步骤八更具体为：封装模具固定铝塑膜，接着封装模具移动至封装机构进行顶封、角封和侧封；在进行顶封的过程中，顶封机构翻折铝塑膜，机械手的折壳板设于铝塑膜旁且突出铝塑膜的电芯位于避位槽内，从而辅助固定铝塑膜。

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