CN114892870B - 钢与混凝土装配式结构及其成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢与混凝土装配式结构及其成型装置，本发明有效解决现有钢与混凝土预制件无法实现较好的养护效果及浇筑不合理的问题；解决的技术方案包括：按照受力特征分别采用合理厚度的混凝土楼板和钢材，混凝土以抗压为主，受拉部位减少混凝土浇筑厚度，节约混凝土，钢材以受拉为主，受压部位适当减小钢板厚度，从而实现在节约材料以及减轻整体重量的情况下，达到较好的承载力度；本方案中的成型装置可实现完成混凝土的浇筑后，对混凝土顶面以及四个侧面部位均可实现向混凝土进行洒水养护，从而使得养护水更为及时、快速、有效的渗透至混凝土内部，以实现较好的补水效果，避免混凝土板因失水过多而造成内部变形、裂纹情况的发生。

Description

钢与混凝土装配式结构及其成型装置

技术领域

本发明属于建筑结构技术领域，具体涉及钢与混凝土装配式结构及其成型装置。

背景技术

装配式建筑中混凝土叠合楼板、压型钢板组合混凝土楼板应用较为广泛，预制一定厚度的混凝土板在施工现场安装后再叠加浇筑一定厚度混凝土形成完整厚度楼板，预制一定厚度混凝土板可以节约模板用量，但是仍然需要现场浇筑大量混凝土，预制与现浇混凝土存在收缩应力差异，结合面粘结不牢固等诸多不利因素；

现有的混凝土楼板在浇筑过程中无法做到科学、精细化浇筑，无法根据其不同段受力特征的差异，而相应的调整混凝土和钢板的厚度，从而实现在以最小重量的情况下实现较好的承载力；

混凝土浇筑后，需要及时进行养护，否则混凝土中水分流失过快会在混凝土表面出现片状或粉状脱落（由于现有模具在其拼接位置因密封不严极易产生漏水、漏浆等现象，进一步加剧了模具内的混凝土中的水分流失），影响钢与混凝土质量；

现有的混凝土浇筑完成后通常只能在混凝土的上表面覆盖薄膜或者洒水来实现养护，但是撒在表面的水无法有效、及时的渗透至混凝土内部，导致处于混凝土内部位置区域因水分过早流失且无法及时得到补充，加之其还未具备足够的强度，造成较大的收缩变形、出现干缩裂纹；

鉴于以上，本方案提供钢与混凝土装配式结构及其成型装置用于解决上述问题。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供钢与混凝土装配式结构，按照受力特征分别采用合理厚度的混凝土楼板和钢材，混凝土以抗压为主，受拉部位减少混凝土浇筑厚度，节约混凝土，钢材以受拉为主，受压部位适当减小钢板厚度，从而实现在节约材料以及减轻整体重量的情况下，达到较好的承载力度。

钢与混凝土装配式结构，包括工字型梁，所述工字型梁包括上翼缘、下翼缘及腹板，其特征在于，所述工字型梁包括上部受压区的中间段、上部受拉区的两端区段，所述工字型梁上浇筑有混凝土且位于上部受压区的中间段位置的混凝土厚度大于上部受拉区的两端区段混凝土厚度，位于上部受压区的中间段位置的工字型梁的厚度小于上部受拉区的两端区段位置的厚度，所述混凝土底壁与工字型梁上翼缘顶壁保持平齐。

上述技术方案有益效果在于：

（1）在本方案中，按照受力特征分别采用合理厚度的混凝土楼板和钢材，混凝土以抗压为主，受拉部位减少混凝土浇筑厚度，节约混凝土，钢材以受拉为主，受压部位适当减小钢板厚度，从而实现在节约材料以及减轻整体重量的情况下，达到较好的承载力度；

（2）本方案中的成型装置可实现完成混凝土的浇筑后，对混凝土顶面以及四个侧面部位均可实现向混凝土进行洒水养护，从而使得养护水更为及时、快速、有效的渗透至混凝土内部，以实现较好的补水效果，避免混凝土板因失水过多而造成内部变形、裂纹情况的发生；

（3）通过在L形板、侧板内设置若干相配合的气筒、辅助筒以及相配合的弹性橡胶垫，即实现了在混凝土与模具之间构成补水通道以实现补水的效果，同时气筒、辅助筒密闭空间内的气体，局部设置在L形板、侧板内部，进而在L形板、侧板壁内形成若干个空气腔室，可实现对模具内浇筑的混凝土板进行保温的效果（从而减少其因外部温度环境的变化而产生大范围温度梯度的变化）。

附图说明

图1为本发明成型装置结构示意图；

图2为本发明成型装置、工字型梁配合关系示意图；

图3为本发明L形板剖视后俯视示意图；

图4为本发明弹性橡胶垫处于自然状态时示意图；

图5为本发明弹性橡胶垫处于被拉伸状态时示意图；

图6为本发明气筒、辅助筒配合关系示意图；

图7为本发明成型装置俯视示意图；

图8为本发明侧板结构示意图；

图9为本发明侧板A-A截面剖视示意图；

图10为本发明受压段、受拉段剖视示意图；

图11为本发明钢与混凝土装配式结构示意图；

图12为本发明受压段、受拉段拼接状态示意图；

图13为本发明混凝土板拼接处连接关系俯视示意图；

图14为本发明混凝土拼接处具体连接关系示意图。

实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至14对实施例进行详细说明。在图10-图14中的附图标记解释：工字型梁1，纵向钢筋30，打磨部位31，扁钢32，抗剪螺钉33，支撑梁34，连接件35。

实施例1，本实施例提供一种钢与混凝土装配式结构，如附图11所示，包括工字型梁1，工字型梁1包括上翼缘25、下翼缘26及腹板27，钢与混凝土结构两端分别安装在支座梁上，本方案的改进之处在于：将钢与混凝土板进行分段预制，分为上部受压区的中间段（第二段）、和上部受拉区的两端区段（第一段、第三段），在进行浇筑的使得使得上部受拉区的两端区段的工字型梁1的厚度大于上部受压区的中间段的工字型梁1的厚度，使得上部受拉区的两端区段工字型梁1上浇筑的混凝土厚度小于上部受压区的中间段的工字型梁1上浇筑混凝土的厚度，从而根据其受力特征而相应的调整混凝土浇筑厚度以及工字型梁1的厚度，混凝土以抗压为主，在受拉段减少混凝土的厚度（在受压段增加混凝土厚度），可节约混凝土的用量，钢板（工字型梁1）以受拉为主，从而在受压段减小工字型梁1的厚度（在受拉段增大工字型梁1的厚度）；

如附图13所示，在工字型梁1上等距间隔布置有若干抗剪螺钉（通过焊接方式固定在工字型梁1上），在浇筑混凝土前首先将待浇筑的工字型梁1与相应的模具（成型装置）相配合，使得模具的底壁上表面与工字型梁1的上翼缘25的上表面保持平齐（如附图10所示，为最终浇筑成型的钢与混凝土板结构剖视图，混凝土的底壁与工字型梁1的上翼缘25上表面保持平齐，根据受力特征，调整受拉段、受压段工字型梁1、混凝土的浇筑厚度，使得拼接完成的钢与混凝土预制件的上表面、下表面保持平齐，如附图11所示），然后在抗剪螺钉上绑扎有若干沿垂直于工字型梁1长度延伸方向布置的横向钢筋（等距间隔设置），然后在若干横向钢筋之间绑扎有沿工字型梁1长度延伸方向布置的纵向钢筋（等距间隔布置），中间受压段两侧内且位于两端的纵向钢筋分别焊接有扁钢（两端受拉段面向中间受压段一侧的纵向钢筋同样焊接有扁钢），然后开始浇筑，注：在浇筑过程中，使得扁钢的上表面与所浇筑的混凝土上表面之间间隔一定距离（2-3公分），待养护一段时间拆模后，需要将覆盖在扁钢上的混凝土进行打磨并且使得与纵向钢筋焊接的扁钢上表面外露出来，然后将其运输到施工现场进行装配、拼装；

如附图11所示，为拼装在一起的钢与混凝土装配式结构（通过调整受拉段、受压段工字型梁1以及浇筑混凝土的厚度，使得拼接在一起时，其上表面保持平齐），如附图12所示，为受拉段、受压段拼接部位结构示意图，在两工字型梁1拼接部位沿垂直于工字型梁方向焊接钢板，然后通过高强度螺栓将钢板之间实现固定连接，最终实现工字型梁之间的固定连接，如附图13所示，为受拉段、受压段拼接部位混凝土之间的连接方式示意图，在完成浇筑并且脱模后，需要将预埋在混凝土内且与纵向钢筋连接的扁钢进行外露（即，需要将覆盖于扁钢上的混凝土层进行打磨，大概2-3公分，如附图10中局部放大图所示），如附图14中所示，当扁钢上表面露出后，工作人员通过在拼接部位处的两扁钢之间搭接连接件（可为扁钢），即连接件的下表面与扁钢的上表面之间接触（如附图14中下方视图所示），随后通过焊接或者高强度螺栓实现连接；

如附图12所示，在受压段、受拉段拼接部位实现固定连接后（混凝土板之间的连接、工字型梁1之间的连接），然后在拼接部位产生的缝隙处用细石混凝土密实填充，最终完成整个钢与混凝土板的现场安装工作，使得在现场的安装工作方便快捷，在进行较大预制件的安装时，首先在工厂完成分段预制，随后运输到现场后进行拼接、安装，使得施工效率得以较大提高，由于预制件在工厂内一次浇筑成型，也避免了传统的需要在现场浇筑部分混凝土的方式而导致预制和现浇混凝土结合面粘接不牢固的问题发生，同时也减少了板材在工程现场施工产生的污染、锈蚀、退化等不利因素的发生；

如附图12所示，由于受拉段工字型梁1的厚度大于受压段工字型梁1的厚度，进而为了使得两者拼接相配合一端能够实现平稳过渡连接（受压段工字型梁1与受拉段工字型梁1接触连接，受压段混凝土与受拉段混凝土接触连接），可将受拉段端部的工字型梁1设置成一个斜面并且使得斜面末端与受压段工字型梁1保持平齐（如果工字型梁为国标工字型梁的话，需要对其进行稍作加工，即，将工字型梁端部切割呈一个斜面，如附图12中所示，随后在斜面上焊接有钢板，进而构成工字型梁的上翼缘），在分段浇筑预制件（受拉段）的时候，同步需要调整模具的形状，使得模具一端设置成与工字型梁1相配合的形状；

对于大型构件采用上述方案进行分段预制（如附图12、13、14所示，在纵向钢筋拼接部位焊接有扁钢），然后现场装配，若是小型构件则进行整体预制（如附图11所示），不再设置如附图12、13、14中的预埋件（扁钢），直接在混凝土预制件中按所要求方式预埋纵向钢筋、横向钢筋即可。

实施例2，一种钢与混凝土装配式结构的成型装置，如附图1所示，包括两间隔设置的L形板2且L形板2两端可拆卸安装有侧板3，如附图2所示，在安装的时候使得两L形板2底壁分别与工字型梁1的上表面保持平齐（使得最终所浇筑的混凝土底壁与工字型梁1的上表面保持平齐），两侧板3安装在工字型梁1的两端并且与两L形板2实现固定连接，如附图8所示，在侧板3两侧设有限位柱23，如附图2所示在L形板2侧壁与侧板3相配合接触部位安装有与限位柱23配合的限位孔24，当侧板3与L形板2配合接触安装在一起时，限位柱23插入至限位孔24内使得对侧板3相对于L形板2在竖向的定位，在侧板3侧壁上转动安装有卡板18且卡板18远离其转轴一端设有卡孔20，如附图1中局部放大视图所示，在L形板2外侧壁上安装有与卡孔20配合的卡接柱19（当侧板3相对于L形板2在竖向实现定位时，通过卡接柱19、卡孔20的配合实现侧板3相对于L形板2在水平方向的定位），从而实现L形板2与侧板3之间的固定安装，如附图1所示，两L形板2、两侧板3、工字型梁1上翼缘25共同构成一个腔体（内部绑扎有钢筋后，浇筑混凝土，最终得到钢与混凝土的预制件）；

如附图4、8所示，在L形板2竖向一侧壁、侧板3内侧壁上分别设有若干孔槽4（孔槽4之间等距间隔分布），孔槽4开口一端安装有弹性橡胶垫5（弹性橡胶垫5外部与L形板2内侧壁、侧板3内侧壁保持平齐，弹性橡胶垫5两端固定安装在孔槽4内壁上，如附图4中放大视图所示），在孔槽4内竖向间隔设有若干气筒6且气筒6 连通有辅助筒7（L形板壁、侧板壁内设有用于容纳辅助筒7的腔室21，腔室21与孔槽4之间不连通），在孔槽4内设有与弹性橡胶垫5配合的支撑装置（用于实现在浇筑混凝土过程中对弹性橡胶垫5的支撑效果，避免弹性橡胶垫5受到混凝土的挤压而变形），如附图4所示，弹性橡胶垫5面向气筒6一侧固定安装有拉杆9且拉杆9经气筒6驱动（拉杆9与弹性橡胶垫5中间位置固定连接），支撑装置分别位于拉杆9的两端并且与弹性橡胶垫5紧密配合接触（支撑装置经辅助筒7驱动），位于同一孔槽4内的若干气筒6共同连接有气体装置；

在具体使用时，如附图1、2所示，工作人员将相配合的两L形板2、两侧板3分别与工字型梁1的上翼缘25按照要求进行组装配合，即可进行混凝土浇筑过程（可在地面上设置用于支撑L形板2的结构，如木板、木块或者其他能够实现对完成组合在一起的L形板2、侧板3进行顶撑的效果，如附图1所示，待将两L形板2、两侧板3与工字型梁配合安装在一起后，需要借助夹紧工具实现将两L形板2之间进行夹紧（使得两L形板2底板与工字型梁上翼缘两侧紧紧抵触一起），由于为现有技术，加之本方案的改进之处不在于此，故不再对其结构进行描述，图中也不再示出），在浇筑之前需要在L形板内侧壁以及底壁、侧板内侧壁喷涂有一层脱模剂（以便于后期的脱模），在混凝土浇筑过程中，如附图4 所示，弹性橡胶垫5在支撑装置的作用下其外壁与L形板2（侧板3）内侧壁保持平齐，使得浇筑的混凝土充斥于L形板2、侧板3、工字型梁1上翼缘25配合组成的模具腔体中（注：在浇筑过程中，模具内浇筑混凝土的高度不得高于设于L形板、侧板内侧壁上孔槽的高度，使得后续将孔槽打开时，可通过打开的通道向混凝土预制件底部进行补水），待完成浇筑后、振捣后需要对模具内的混凝土进行静养（静止养护），在养护过程中需要在混凝土上表面铺设一层麻布或者塑料薄膜（用于防止混凝土内的水分过快蒸发），浇筑后的混凝土一般在3-4小时实现初凝、8-10小时实现终凝，而上述凝固过程中工作人员需要不断的对混凝土进行洒水，以实现对混凝土水分的补充（实现对模具内的混凝土一个保湿的效果），若混凝土失水过快则极易导致在混凝土表面出现片状或粉状脱落，若补水不及时会使得混凝土内部因水分过早流失而无法得到及时补充，加之此时混凝土还未获得足够的强度，会在其内部造成较大的收缩变形、出现干缩裂纹；

在养护过程中，工作人员可首先向混凝土上表面进行洒水养护（实现对混凝土补水的效果），由于水只是撒在上表面进而导致混凝土内部无法及时、快速的得到水分的补充（在夏季炎热天气里，极易造成混凝土内部缺水并且产生裂纹），在本方案中，工作人员完成混凝土上表面的洒水作业后，可通过气体装置（可为微型气泵，通过控制微型气泵的功率进而实现缓慢的将气筒6内的空气向外抽出）将气筒6内的气体向外抽出进而带动拉杆9将弹性橡胶垫5朝着远离混凝土的方向移动（弹性橡胶垫5产生形变），最终变成如附图5中所示状态（在抽气过程中，工作人员通过观察弹性橡胶垫5的形变量而控制气体装置的是否停止工作），注：在气筒6驱动拉杆9并且带动弹性橡胶垫5产生内凹形变的过程中，辅助筒7同步驱动支撑装置朝着远离拉杆9的方向移动（整个过程中支撑装置始终紧贴于弹性橡胶垫5），即，支撑装置向两侧移动与拉杆9移动同步进行，此时由于混凝土已经初步成型进而会在初步成型后的混凝土侧壁上形成一个直通底部的通道（弹性橡胶垫5内凹形成上述通道），如附图1所示，在侧板3内壁、L形板2内壁构成多个上述通道，工作人员可通过上述通道向混凝土进行补水，使得水从混凝土上表面、四周侧壁均可渗透至混凝土内部，从而加快了补水效率，使得水能够及时、快速的渗透至混凝土内部（进行保湿）；

当完成补水后，工作人员通过气体装置向气筒6内充气，使得气筒6驱动拉杆9朝着初始位置移动（与此同时辅助筒7驱动两侧支撑装置朝向初始位置进行移动），使得当弹性橡胶垫5恢复至初始状态时，控制气体装置停止工作（此时弹性橡胶垫5由附图5中所示状态恢复至如附图4中所示状态），注：当首次实现将通道打开并且完成补水养护作业后（在将通道关闭前），需要在弹性橡胶垫与混凝土预制件接触一侧再次喷涂脱模剂（以便于下次通道打开时，更加顺畅的完成弹性橡胶垫与混凝土预制件之间的分离）；

在L形板2与侧板3接触部位、L形板2与工字型两上翼缘25纵向两侧接触部位、侧板3与工字型上翼缘25横向两侧接触部位分别设有密封组件，可实现对L形板2、侧板3、工字型梁1上翼缘25之间拼接成的模具腔体构成一个密封的空间（避免浇筑完成的混凝土中的水经拼接部位产生的缝隙向外流失）。

实施例3，在实施例2的基础上，如附图4所示，在气筒6内滑动安装有与之内壁紧密接触配合的气板8（气板8与气筒6内壁之间设有密封圈，以确保气密性），气板8向外伸出气筒6一端与拉杆9固定连接，如附图1所示，位于同一孔槽4内的若干气筒6之间共同连通有置于L形板2外的集中管10且集中管10经阀门11（手控阀门11）与气体装置连接；

当无需进行洒水养护时，阀门11处于关闭状态，当需要进行洒水养护时，工作人员将阀门11打开，并且将气体装置与阀门11连接，随后控制气体装置工作实现将位于气板8背离弹性橡胶垫5一侧空间内的气体向外经集中管10抽出，伴随着气体的抽出，在大气压的作用下迫使气板8朝着远离弹性橡胶垫5的方向移动，进而通过拉杆9带动弹性橡胶垫5向内凹陷，与此同时，伴随着气板8在气筒6内的移动，则同步实现将辅助筒7内的气体向外抽入至气板8面向弹性橡胶垫5一侧的气筒6空间内，进而带动支撑装置朝着远离拉杆9的方向并且向两侧移动，最终处于如附图5中所示状态；

此时内凹的弹性橡胶垫5与处于模具中的混凝土侧壁之间构成一个通道，可用于工作人员向混凝土底部进行洒水养护（从而使得水能够快速、及时的向混凝土内部进行渗透）。

实施例4，在实施例3的基础上，如附图4所示，在辅助筒7内滑动安装有与之内壁紧密接触配合的辅助板12（辅助板12与辅助筒7内壁之间设有密封圈，辅助筒7设置有两个并且分别位于气筒6的两侧，同样，每个气筒6也对应两个支撑板13并且分别位于拉杆9的两侧），辅助板12向外伸出辅助筒7一端驱动支撑装置，辅助筒7靠近气筒6一端经排出管29与外界环境连通，辅助筒7远离气筒6一端经管道22与气筒6面向弹性橡胶垫5一端连通；

当工作人员通过气体装置将气筒6内的气体向外抽出时，迫使气板8朝着远离弹性橡胶垫5方向移动，伴随着气板8的移动，则通过管道22实现将位于辅助板12背离气筒6一侧辅助筒7内空间的气体抽入至气筒6中，进而在外界大气压差的作用下迫使辅助板12在辅助筒7内朝着远离气筒6的方向移动（在外界气压差的作用下，外界空气经排出管29进入至辅助筒7内），伴随着辅助板12朝着远离气筒6方向移动，则同步带动支撑装置朝着远离拉杆9的方向移动，支撑装置朝着远离拉杆9的方向移动、拉杆9带动弹性橡胶垫5向内凹陷这两个过程同步进行，最终实现处于如附图5中所示状态；

实施例5，在实施例4的基础上，如附图4所示，支撑装置包括与弹性橡胶垫5面向气筒6一侧贴合的支撑板13，如附图8所示，若干支撑板13相配合可实现对弹性橡胶垫5由上至下的整体支撑效果，如附图6所示，辅助板12向外伸出辅助筒7一端与支撑板13之间固定连接，当辅助板12在辅助筒7内移动时，进而会带动支撑板13同步进行移动；

如附图3中所示，由于在L形板2竖向侧壁内、侧板3内壁内均设有若干相配合的气筒6、辅助筒7，混凝土浇筑完成并且进行静养期间，不需要进行洒水时，阀门11处于关闭状态，此时气板8面向弹性橡胶垫5、辅助板12背离气筒6一侧空间内的气体处于一个密闭的空间（该空间内的气体不产生对流，气体不产生对流进而大大降低其传热的能力，加之空气又是热的不良导体，从而具有较好的保温效果），如附图3所示，相当于在L形板2、侧板3壁中形成若干个密闭的空气腔室28（为处于模具内的混凝土构成一个气体屏障），从而对处于模具内的混凝土具有一定的保温效果，避免其受到外界温度环境变化的影响（有些地区昼夜温差加大，若不对处于静养期间的混凝土采取一定的保温措施，极易导致因温度变化梯度较大，而导致混凝土产生裂纹），因为温度梯度产生较大范围的变化，会导致混凝土内部产生不正常收缩，裂缝等破损情况，从而影响混凝土预制件的浇筑质量；

在本方案中通过设置相配合的气筒6、辅助筒7以及气体装置，通过利用气压差原理实现控制弹性橡胶垫5的形变，进而在模具与混凝土侧壁之间构成一个用于补水的通道，有助于水分更为快速、及时的向混凝土内部进行渗透，使得混凝土的养护效果得到大大提高，而且若干相配合的气筒6、辅助筒7均布设置在L形板2、侧板3壁中，形成一个不会产生对流的气体屏障，为处于屏障内的混凝土预制件提供一个较好的保温效果（避免其内部温度随着外界环境温度的变化而产生较大范围的波动），为静养期间的混凝土预制件提供一个温度环境较为恒定的环境（随着外界环境温度的变化波动较小），从而有利于提升混凝土预制件的浇筑质量。

实施例6，在实施例3的基础上，密封组件包括设于L形板2与侧板3接触部位的密封孔14（如附图7所示）、L形板2底壁与工字型两上翼缘25两侧接触部位的密封孔14（如附图2所示）、侧板3与工字型梁1上翼缘25两端接触部位的密封孔14（如附图9所示），上述若干密封孔14与外界连通且在密封孔14内壁上安装有密封橡胶垫15（密封橡胶垫15外部与L形板2壁、侧板3壁保持平齐），在密封孔14内转动安装有与密封橡胶垫15配合的凸轮杆16，初始时，凸轮杆16和与之对应的密封橡胶垫15配合关系如附图7中右侧放大视图所示（此时凸轮杆16对密封橡胶垫15无挤压力），当开始浇筑混凝土时，工作人员转动相应凸轮杆16并且使得凸轮杆16和与之对应的密封橡胶垫15的位置关系处于如附图7中左侧放大视图所示状态（此时两密封橡胶垫15在凸轮杆16的作用下被挤压并且产生形变），从而实现对L形板2与侧板3（如附图7所示，两密封橡胶垫15紧紧抵触在一起）、L形板2底壁与工字型梁1上翼缘25接触部位（如附图2所示，密封橡胶垫15与工字型梁1上翼缘25侧壁紧紧抵触在一起）、侧板3与工字型梁1上翼缘25接触部位（如附图9所示，密封橡胶垫15与工字型梁1上翼缘25侧壁紧紧抵触在一起）较好的密封效果，可较好阻止混凝土内部的水分经拼接处向外流失；

注：如附图9所示，侧板上转动安装有蜗杆且蜗杆配合有与凸轮杆同轴转动的蜗轮，工作人员通过旋拧蜗杆实现带动凸轮杆转动，同样，如附图2中局部放大视图所示，L形板底壁与工字型梁上翼缘侧板接触部位的凸轮杆驱动方式也可以采用蜗轮蜗杆驱动（具体结构图中不再示出），可在L形板底壁内设有蜗杆（凸轮杆同轴转动有蜗轮），工作人员通过转动蜗杆实现带动凸轮杆转动，如附图1所示，在L形板、侧板其他部位的凸轮杆（竖向设置在L形板、侧板内的凸轮杆）工作人员可直接转动与凸轮杆同轴转动的手柄即可。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.钢与混凝土装配式结构，包括工字型梁(1)，所述工字型梁(1)包括上翼缘(25)、下翼缘(26)及腹板(27)，其特征在于，所述工字型梁(1)包括上部受压区的中间段、上部受拉区的两端区段，所述工字型梁(1)上浇筑有混凝土且位于上部受压区的中间段位置的混凝土厚度大于上部受拉区的两端区段混凝土厚度，位于上部受压区的中间段位置的工字型梁(1)的厚度小于上部受拉区的两端区段位置的厚度，所述混凝土底壁与工字型梁(1)上翼缘(25)顶壁保持平齐；所述工字型梁的厚度为工字型梁的腹板高度、工字型梁的上翼缘厚度和工字型梁的下翼缘厚度之和。

2.根据权利要求1所述的钢与混凝土装配式结构，其特征在于，在工字型梁上等距布置有若干抗剪螺钉，若干所述抗剪螺钉上绑扎有纵向延伸的纵向钢筋且若干纵向钢筋上等距间隔绑扎有横向钢筋。

3.根据权利要求1-2任一所述的钢与混凝土装配式结构，其特征在于，当钢与混凝土装配式结构的尺寸较大时采用上部受压区的中间段、上部受拉区的两端区段分开预制，当钢与混凝土装配式结构的尺寸较小时采用中间段、两端区段整体预制。

4.根据权利要求3所述的钢与混凝土装配式结构，其特征在于，所述中间段、两端区段分开预制，所述中间段内且位于其两端的纵向钢筋分别焊接有扁钢，所述两端区段面向中间段一侧的纵向钢筋同样焊接有扁钢，所述扁钢上表面距离混凝土上表面间隔一定距离且相配合的两扁钢之间经连接件连接。

5.钢与混凝土装配式结构的成型装置，用于加工权利要求1-4中任一所述的钢与混凝土装配式结构，其特征在于，包括两间隔设置的L形板(2)且L形板(2)两端可拆卸安装有侧板(3)，所述L形板(2)、侧板(3)内壁等距间隔设有若干与外界连通的孔槽(4)且孔槽(4)开口一端设有弹性橡胶垫(5)，所述孔槽(4)内设有气筒(6)且气筒(6)连通有辅助筒(7)，所述孔槽(4)内设有与弹性橡胶垫(5)配合的支撑装置且支撑装置经辅助筒(7)驱动，所述气筒(6)驱动有与弹性橡胶垫(5)连接的拉杆(9)且位于同一孔槽(4)内的若干气筒(6)共同配合有气体装置，所述L形板(2)、侧壁相配合接触部位分别设有密封组件。

6.根据权利要求5所述的钢与混凝土装配式结构的成型装置，其特征在于，所述气筒(6)内滑动安装有与之内壁紧密接触配合的气板(8)且气板(8)向外伸出气筒(6)一端与拉杆(9)连接，位于同一孔槽(4)内的若干气筒(6)且背离弹性橡胶垫(5)一端共同连通有集中管(10)，所述集中管(10)经阀门(11)与气体装置连接。

7.根据权利要求6所述的钢与混凝土装配式结构的成型装置，其特征在于，所述辅助筒(7)内滑动安装有与之内壁紧密接触配合的辅助板(12)且辅助板(12)向外伸出一端驱动支撑装置，所述辅助筒(7)远离气筒(6)一端和气筒(6)面向弹性橡胶垫(5)一端连通且辅助筒(7)靠近气筒(6)一端与外界连通。

8.根据权利要求7所述的钢与混凝土装配式结构的成型装置，其特征在于，所述支撑装置包括与弹性橡胶垫(5)面向气筒(6)一侧贴合的支撑板(13)且支撑板(13)与辅助板(12)向外伸出辅助筒(7)一端连接。

9.根据权利要求6所述的钢与混凝土装配式结构的成型装置，其特征在于，所述密封组件包括设于L形板(2)与侧板(3)接触部位的密封孔(14)且密封孔(14)与外界连通，所述密封孔(14)开口一端安装有密封橡胶垫(15)，所述密封孔(14)内转动安装有与密封橡胶垫(15)配合的凸轮杆(16)。