CN114887698A - 一种可避免环境污染的锂电池回收系统 - Google Patents

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Abstract

本公开了一种可避免环境污染的锂电池回收系统，包括依次直接连接或间接连接的上料机构、粉碎分离机构、磁选机构、热解机构以及净化机构，粉碎分离机构的排气口通过排气管连通净化机构的进气口，磁选机构内设有金属管道，金属管道的第一端连通排气管，第二端连通热解机构的排气口。本发明的上料机构用于将锂电池输送至粉碎分离机构内；粉碎分离机构用于粉碎锂电池，并将粉碎所得的隔膜与其它物料分离；磁选机构用于将其它物料中的磁性物料以及剩余物料分离；热解机构用于热解磁性物料，实现金属的回收；热解产生的高温废气进入金属管道内，可以对磁选机构内的磁性物料进行预热，缩短处理周期；净化机构用于净化废气。

Description

一种可避免环境污染的锂电池回收系统
技术领域
本发明涉及锂电池回收处理技术领域，具体涉及一种可避免环境污染的锂电池回收系统。
背景技术
锂电池是一类以锂金属或锂合金为正/负极材料，使用非水电解质溶液所组成的电池。如果采用普通垃圾处理的方法处理锂电池，例如填埋、焚烧或堆肥等，那么，锂电池中的钴、镍、锂以及锰等金属，以及各类有机化合物或无机化合物将会造成金属污染、有机物污染、粉尘污染或者酸碱污染等严重环境污染。
目前，对锂电池的回收处理方法包括干法回收、湿法回收以及生物回收等，然而这些方法要么无法实现金属的完全回收，无法有效避免环境污染，要么就存在着处理成本较高、微生物菌类培养难以及处理周期较长等问题。因此，急需一种低成本、回收效果较好且处理周期较短的锂电池回收系统。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可避免环境污染的锂电池回收系统，能够有效避免环境污染，并能降低处理成本、提高回收效果以及缩短处理周期。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：一种可避免环境污染的锂电池回收系统，包括依次直接连接或间接连接的上料机构、粉碎分离机构、磁选机构、热解机构以及净化机构；所述上料机构用于将锂电池输送至所述粉碎分离机构内；所述粉碎分离机构用于粉碎锂电池，并将粉碎所得的隔膜与其它物料分离排出，所述粉碎分离机构的排气口通过排气管连通所述净化机构的进气口；所述磁选机构用于将所述其它物料中的磁性物料以及剩余物料分离并排出，所述磁选机构内设有金属管道，所述金属管道的第一端连通所述排气管；所述热解机构用于热解所述磁性物料，所述热解机构的排气口连通所述金属管道的第二端；所述净化机构用于净化所述粉碎分离机构以及所述热解机构所产生的废气，并将净化后的气体排出。
相比现有技术，上述技术方案的有益效果在于：本回收系统通过上料机构、粉碎分离机构、磁选机构、热解机构以及净化机构之间的联合作用，能够实现锂电池的有效回收处理：本回收系统首先通过粉碎分离机构对锂电池进行粉碎处理，并将粉碎所得的隔膜与其它物料进行分离排出，实现了对粉碎产生的废料的初步筛分；排出的隔膜另行存放处理，其它物料则进入到磁选机构中，由磁选机构将其它物料中的磁性物料和剩余物料进行分离排出；排出的剩余物料另行存放处理，磁性物料则进入到热解机构中，由热解机构对磁性物料进行热解，烧掉磁性物料中的碳和粘合剂，实现对锂电池中金属的分离回收，提高回收效果；而热解机构对磁性物料进行高温处理时，所产生的高温废气通过热解机构的排气口进入到金属管道内，可以通过金属管道对磁选机构内的物料进行预热，当磁选机构内的磁性物料进入热解机构时，磁性物料已经过预热处理，可以加快热解速度，缩短处理周期；最后，粉碎分离机构和热解机构内所产生的气体能够通过排气管进入到净化机构内，对废气进行净化处理之后再排放，有效避免环境污染。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述粉碎分离机构包括：
第一外壳，所述粉碎分离机构的进料端设于所述第一外壳的上端，且所述粉碎分离机构的进料端位于所述上料机构的进料端的下方；
真空给料器，设于所述第一外壳的内部，所述真空给料器的进料端连通所述粉碎分离机构的进料端；
下料斗，设于所述第一外壳的内部，所述下料斗的进料端位于所述真空给料器的出料端的下方；
破碎辊，设于所述第一外壳的内部，并位于所述下料斗的下方；以及
分离腔，设于所述第一外壳的内部，并位于所述破碎辊的下方，所述分离腔内设有隔板，以将所述分离腔分隔为第一分离室和第二分离室，所述第一分离室和所述第二分离室之间通过第一连通道相互连通，所述第一分离室位于所述破碎辊的下方，所述第一分离室的出料端直接连接或间接连接所述磁选机构的进料端，所述第二分离室内设有吸风机，所述吸风机用于将所述隔膜从所述第一连通道吸入所述第二分离室内。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述第一分离室内设有第一下料板和第二下料板，所述第一下料板和所述第二下料板均连接所述第一外壳，所述第一下料板位于所述破碎辊的下方，所述第一下料板由上至下朝向远离所述第二分离室的方向倾斜，所述第二下料板位于所述第一下料板的下方，所述第二下料板由上至下朝向所述第二分离室的方向倾斜，所述第一分离室的出料端位于所述第二下料板和所述隔板之间。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述第二分离室内设有第一倾斜板和第二倾斜板，所述第一倾斜板和所述第二倾斜板将所述第二分离室分隔为吸风室和沉降室，所述吸风室和所述沉降室通过设于所述第一倾斜板和所述第二倾斜板之间的第二连通道相互连通，所述吸风室通过第一连通道连通所述第一分离室，所述吸风机安装于所述吸风室内，所述第一倾斜板比所述第二倾斜板更靠近于所述第一分离室，所述第一倾斜板由上至下朝向远离所述第一分离室的方向倾斜，所述第二倾斜板由上至下朝向所述第一分离室的方向倾斜。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述真空给料器设有用于连接真空泵的第一管体，所述下料斗连接有用于朝向所述下料斗内输入惰性气体的第二管体。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述粉碎分离机构和所述磁选机构之间设有传送带，所述第一分离室的出料端位于所述传送带的进料端的上方，所述传送带的出料端位于所述磁选机构的进料端的上方。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述磁选机构包括：
第二外壳，所述磁选机构的进料端设于所述第二外壳的上端，所述金属管道弯曲设置于所述第二外壳的内部；
旋转驱动件，连接于所述第二外壳；
滚筒，连接于所述旋转驱动件的输出端，所述滚筒位于所述第二外壳的内部并位于所述磁选机构的进料端的下方，所述滚筒内设有磁芯；以及
刮板，设于所述第二外壳内，所述刮板的第一端连接所述第二外壳，所述刮板的第二端与所述滚筒的外壁滑动接触；
所述第二外壳的下端开设有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和所述第二出料口分别位于所述滚筒下方的两侧，所述第一出料口用于排出所述剩余物料，所述第二出料口位于所述刮板的下方，所述第二出料口用于排出所述磁性物料。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述净化机构包括：
第三外壳，所述第三外壳内设有第一挡板、第二挡板和第三挡板，所述第三外壳的内部被所述第一挡板、所述第二挡板和所述第三挡板分隔为相互连通的第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体，所述净化机构的进气口开设于所述第一腔体的侧壁，所述第二腔体的底壁开设有碱液排液口，所述第三腔体的底壁开设有清水排液口，所述净化机构的排气口设于所述第四腔体的侧壁；
碱液喷淋头，连接于所述第二腔体的顶部；以及
清水喷淋头，连接于所述第三腔体的顶部。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述净化机构还包括气雾分离器，所述气雾分离器安装于所述净化机构的排气口。
上述的可避免环境污染的锂电池回收系统，所述上料机构包括：
座体，所述座体的侧部安装有盖体，所述盖体的两端均设有高压发生器和离子风棒，所述高压发生器与所述离子风棒连接；
传送装置，设于所述座体内，用于将所述锂电池传送至所述粉碎分离机构的进料端。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为本发明实施例的锂电池回收系统的结构示意图；
图2为本发明实施例的粉碎分离机构的结构示意图；
图3为本发明实施例的磁选机构的结构示意图；
图4为本发明实施例的热解机构的结构示意图；
图5为本发明实施例的净化机构的结构示意图；
图6为本发明实施例的上料机构的结构示意图。
附图标号说明：
100上料机构、110座体、111上料机构的进料端、112上料机构的进料端、120盖体、130高压发生器、140离子风棒、150传送装置；
200粉碎分离机构、210第一外壳、211粉碎分离机构的进料端、212粉碎分离机构的排气口、220真空给料器、221第一管体、230下料斗、231第二管体、240破碎辊、241辊体、250分离腔、251第一分离室、2511第一分离室的出料口、2512第一下料板、2513第二下料板、252第二分离室、2521第一倾斜板、2522第二倾斜板、2523第二连通道、2524吸风室、2525沉降室、253第一连通道、260隔板、270吸风机；
300磁选机构、310金属管道、320第二外壳、321磁选机构的进料端、322第一出料口、323第二出料口、330旋转驱动件、340滚筒、350刮板；
400热解机构、410第四外壳、411热解机构的进料端、412热解机构的排气口、420阀门；
500净化机构、510第三外壳、511净化机构的进气口、512第一腔体、513第二腔体、5131碱液排液口、514第三腔体、5141清水排液口、515第四腔体、516净化机构的排气口、520第一挡板、530第二挡板、540第三挡板、550碱液喷淋头、560清水喷淋头、570气雾分离器；
600排气管；
700传送带。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，参照图1至6，本发明的实施例提供了一种可避免环境污染的锂电池回收系统，包括依次直接连接或间接连接的上料机构100、粉碎分离机构200、磁选机构300、热解机构400以及净化机构500，粉碎分离机构的排气口212还通过排气管600连通净化机构的进气口511，磁选机构300内设有金属管道310，金属管道310的第一端连通排气管600，金属管道310的第二端连通热解机构的排气口412。在此，以上料机构100和粉碎分离机构200为例进行解释“直接连接或间接连接”，上料机构100和粉碎分离机构200直接连接，是指上料机构的进料端112与粉碎分离机构的进料端211直接接触连接，例如搭接或者对合连接等。上料机构100与粉碎分离机构200间接连接，是指上料机构的进料端112与粉碎分离机构的进料端211通过其它部件或机构连接，例如输送带或输送管道等，也可以是上料机构的进料端112与粉碎分离机构的进料端211之间不接触，但也不通过其它部分或机构连接，而是通过调整位置关系实现间接连接，例如图1所示的，将上料机构的进料端112设置在粉碎分离机构的进料端211的正上方，当锂电池输送至上料机构的进料端112时，会在重力的作用下从粉碎分离机构的进料端211掉入粉碎分离机构200内。关于其它的各个机构之间的“直接连接或间接连接”的关系也类似，在此不加以赘述。
本回收系统通过上料机构100、粉碎分离机构200、磁选机构300、热解机构400以及净化机构500之间的联合作用，能够实现锂电池的有效回收处理。上料机构100用于将需要回收的锂电池输送至粉碎分离机构200内。粉碎分离机构200用于粉碎锂电池并进行粉碎物的初步筛选。锂电池被粉碎之后，将会得到锂电池的隔膜以及其它物料，粉碎分离机构200可以将锂电池的隔膜以及其它物料进行分离。分离后的隔膜被粉碎分离机构200排出存放，分离后的其它物料包括含有金属的磁性物料，这些其它物料被输送至磁选机构300内。磁选机构300可以将其它物料内的磁性物料进行磁选筛出，磁选后获得分离的磁性物料以及剩余物料，剩余物料不含金属，被磁选机构300排出存放，而含有金属的磁性物料则被输送至热解机构400内。热解机构400用于对磁性物料进行热解，在高温条件下烧掉磁性物料中的碳和粘合剂，获得阴极活性材料，实现对锂电池中金属的分离回收，提高回收效果；而热解机构400对磁性物料进行高温处理时，所产生的高温废气通过热解机构的排气口412进入到金属管道310内，可以通过金属管道310对磁选机构300内的磁性物料进行预热，当磁选机构300内的磁性物料进入热解机构400时，磁性物料已经经过预热处理，可以有效利用余热，加快热解速度，缩短处理周期；最后，粉碎分离机构200和热解机构400内所产生的气体能够通过排气管600进入到净化机构500内，对废气进行净化处理之后再排放，有效避免环境污染。
具体地，参照图2，粉碎分离机构200包括第一外壳210、真空给料器220、下料斗230、破碎辊240和分离腔250。如图1和图2所示，粉碎分离机构的进料端211设于第一外壳210的上端，且粉碎分离机构的进料端211位于上料机构的进料端112的下方。真空给料器220、下料斗230、破碎辊240和分离腔250由上至下分布设置于第一外壳210的内部。具体地，真空给料器220设置于第一外壳210的内部，真空给料器220的进料端连通粉碎分离机构的进料端211，真空给料器220的出料端连通下料斗230的进料端。需要回收的锂电池从粉碎分离机构的进料端211进入粉碎分离机构200之后，落入到真空给料器220内，由真空给料器220进行无氧给料，以将锂电池送入下料斗230内，避免粉碎锂电池时因存在氧气而产生危险。具体地，下料斗230设于第一外壳210的内部，下料斗230的进料端位于真空给料器220的出料端的下方，锂电池经过真空给料器220落入到下料斗230内，并落入到破碎辊240上。
具体地，如图2所示，破碎辊240包括两根平行设置的辊体241，两根辊体241的转动方向相反，以两根辊体241相互靠近的那一侧为参考，两根辊体241在相互靠近的那一侧的线速度方向均向下。当锂电池落到两根辊体241之间时，两根辊体241转动碾压锂电池，将锂电池碾碎，并使碾碎后的破碎物从两根辊体241之间落入分离腔250内。具体地，分离腔250设于第一外壳210的内下部，并位于破碎辊240的下方，分离腔250内设有隔板260，隔板260将分离腔250分隔为第一分离室251和第二分离室252。隔板260的上方与分离腔250的顶部之间保留有间隙以形成第一连通道253，第一分离室251和第二分离室252之间可以通过第一连通道253相互连通。
具体地，如图2所示，在图2的显示方位下，第一外壳210的纵截面呈L型，第一外壳210包括了竖直段和水平段，真空给料器220、下料斗230、破碎辊240和第一分离室251由上至下分布于竖直段的内部，第二分离室252则设于水平段的内部。具体地，第一分离室的出料口2511直接连接或间接连接磁选机构的进料端321，第二分离室252内设有吸风机270，吸风机270用于将隔膜从第一连通道253吸入第二分离室252内。因此，在粉碎分离机构200中，当锂电池被碾碎之后，破碎物中的隔膜将会被吸风机270从第一连通道253吸入第二分离室252内，而其它物料则在重力作用下，落入第一分离室251内，并经由第一分离室的出料口2511进入到磁选机构300内。
具体地，继续参照图2，第一分离室251内设有第一下料板2512和第二下料板2513，第一下料板2512和第二下料板2513均连接于第一外壳210的内部，第一下料板2512位于破碎辊240的下方，第一下料板2512由上至下朝向远离第二分离室252的方向倾斜。第二下料板2513位于第一下料板2512的下方，第二下料板2513由上至下朝向第二分离室252的方向倾斜，第一下料板2512和第二下料板2513之间具有间隙，以使破碎物能够通过。第一分离室的出料口2511位于第二下料板2513和隔板260之间。被碾碎的物料落下时，首先落到第一下料板2512上，并从第一下料板2512滚落至第二下料板2513，再从第二下料板2513上继续向下滚落。由于第二下料板2513是由上至下朝向第二分离室252的方向倾斜的，第二下料板2513、隔板260与分离腔250的顶部之间形成吸风道，被碾碎的物料从第二下料板2513逐渐向下滚落时，重量较轻的隔膜会在吸风道的作用下，被从第一连通道253吸入第二分离室252内。
具体地，继续参照图2，第二分离室252内设有第一倾斜板2521和第二倾斜板2522，第一倾斜板2521和第二倾斜板2522将第二分离室252分隔为吸风室2524和沉降室2525。吸风室2524和沉降室2525通过设于第一倾斜板2521和第二倾斜板2522之间的第二连通道2523相互连通，吸风室2524通过第一连通道253连通第一分离室251。吸风机270安装于吸风室2524的顶部并靠近第二倾斜板2522，第一倾斜板2521比第二倾斜板2522更靠近于第一分离室251，第一倾斜板2521由上至下朝向远离第一分离室251的方向倾斜，第二倾斜板2522由上至下朝向第一分离室251的方向倾斜。具体地，第一倾斜板2521的自由端位于第二倾斜板2522的自由端的下方，且第一倾斜板2521的自由端和第二倾斜板2522的自由端之间保留有间隙，以形成倾斜的第二连通道2523。当吸风机270将隔膜吸入吸风室2524之后，在吸风室2524内的隔膜受到隔板260和第一倾斜板2521的阻挡，无法再回到第一分离室251内，在重力作用下，将会从第二连通道2523飘落至沉降室2525内，并可以从沉降室2525的出料口排出，最终实现隔膜的风选。
具体地，真空给料器220设有用于连接真空泵的第一管体221，以便于实现真空给料器220的无氧给料，真空给料器220也即真空给料机或者真空上料机。具体地，下料斗230连接有用于朝向下料斗230内输入惰性气体的第二管体231，惰性气体可以对锂电池的粉碎提供保护，以免粉碎锂电池时产生爆燃。具体地，第一管体221和第二管体231均由第一外壳210的内部贯穿至外部，以便于连接真空泵以及提供惰性气体的设备。
进一步地，参照图1，粉碎分离机构200和磁选机构300之间设有传送带700，第一分离室的出料口2511位于传送带700的进料端的上方，传送带700的出料端位于磁选机构的进料端321的上方。分离隔膜之后，其它物料从第一分离室的出料口2511落入到传送带700上，并经由传送带700输送至磁选机构300内。
具体地，参照图3，磁选机构300包括第二外壳320、旋转驱动件330、滚筒340和刮板350。如图3所示，磁选机构的进料端321设于第二外壳320的上端，金属管道310的第一端连通排气管600，且金属管道310在第二外壳320内多次弯曲设置之后，金属管道310的第二端贯穿第二外壳320并连通热解机构的排气口412。热解机构400内的高温废气可以经过金属管道310的第二端进入金属管道310内，并在金属管道310内朝向金属管道310的第一端输送，最终通过排气管600进入到净化机构500内。高温废气在输送的过程中，可以通过金属管道310向第二外壳320内放热，以对第二外壳320内的磁性物料进行预热处理。
具体地，第二外壳320的下端开设有第一出料口322和第二出料口323，第一出料口322和第二出料口323分别位于滚筒340下方的两侧，第一出料口322用于排出剩余物料，第二出料口323位于刮板350的下方，第二出料口323用于排出磁性物料。旋转驱动件330可以是电机等驱动件，旋转驱动件330连接于第二外壳320，滚筒340内设有磁芯，滚筒340连接于旋转驱动件330的输出端，且滚筒340位于第二外壳320的内部并位于磁选机构的进料端321的下方。刮板350设于第二外壳320内，刮板350的第一端连接第二外壳320，刮板350的第二端与滚筒340的外壁滑动接触。以图3中的方位为参考，滚筒340的转动方向为逆时针方向。当含有磁性物料的其它物料从磁选机构的进料端321落入之后，落到滚筒340上，滚筒340在旋转驱动件330的带动下不断转动，非磁性物料在重力作用下，将会从第一出料口322掉出，而磁性物料则吸附在滚筒340上，并随滚筒340转动至刮板350处，被刮板350刮落并从第二出料口323掉出，最后进入到热解机构400内。
具体地，参照图4，热解机构400为热解焚烧炉。热解机构400包括第四外壳410，热解机构的进料端411设于第四外壳410的上端，且热解机构的进料端411位于第二外壳320的第二出料口323的下方。热解机构400通过阀门420与第二外壳320的第二出料口323连接，阀门420安装于热解机构的进料端411，阀门420为单向阀，可以防止热解机构400内的高温废气进入到磁选机构300内。
具体地，参照图5，净化机构500包括第三外壳510、碱液喷淋头550和清水喷淋头560，第三外壳510内设有依次排布的第一挡板520、第二挡板530和第三挡板540，第三外壳510的内部被第一挡板520、第二挡板530和第三挡板540分隔为相互连通的第一腔体512、第二腔体513、第三腔体514和第四腔体515，净化机构的进气口511开设于第一腔体512的侧壁，第二腔体513的底壁开设有碱液排液口5131，第三腔体514的底壁开设有清水排液口5141，净化机构的排气口516设于第四腔体515的侧壁。碱液喷淋头550连接于第二腔体513的顶部，清水喷淋头560连接于第三腔体514的顶部。具体地，碱液喷淋头550和清水喷淋头560设有至少一个，以便于充分净化废气。
废气首先从净化机构的进气口511进入到第一腔体512内，再进入第二腔体513内，在第二腔体513内，碱液喷淋头550喷出碱液，喷出的碱液由氢氧化钠溶液和氢氧化钙溶液组成，氢氧化钠作为中间体循环利用，氢氧化钙可以把废气中的磷和氟等离子中和成盐，从碱液排液口5131排出之后，可以采用沉淀过滤法去除。气体进入第三腔体514内时，清水喷淋头560喷出清水对气体进行清洗，将气体中的氟化钙去除。具体地，净化机构500还包括气雾分离器570，气雾分离器570安装于净化机构的排气口516，气体经由气雾分离器570之后，可以去除气体中含有的水分，并进一步去除剩余的氟化钙。
具体地，参照图6，上料机构100包括座体110和传送装置150，座体110的侧部安装有盖体120，盖体120的两端均设有高压发生器130和离子风棒140，高压发生器130与离子风棒140电性连接，以驱动离子风棒140工作；传送装置150设于座体110内，用于将锂电池传送至粉碎分离机构的进料端211，传送装置150可以是皮带等。使用时，将需要回收的锂电池放在传送装置150上，传送装置150在传送锂电池的过程中，离子风棒140可以将锂电池表面的灰尘吹除，吹除灰尘之后的锂电池从粉碎分离机构200的进料口处进入到粉碎分离机构200内。
需要注意的是，在本发明的描述中，如有涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系的，均为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个及两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一或第二等的，只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，包括依次直接连接或间接连接的上料机构(100)、粉碎分离机构(200)、磁选机构(300)、热解机构(400)以及净化机构(500)；
所述上料机构(100)用于将锂电池输送至所述粉碎分离机构(200)内；
所述粉碎分离机构(200)用于粉碎锂电池，并将粉碎所得的隔膜与其它物料分离排出，所述粉碎分离机构的排气口(212)通过排气管(600)连通所述净化机构的进气口(511)；
所述磁选机构(300)用于将所述其它物料中的磁性物料以及剩余物料分离并排出，所述磁选机构(300)内设有金属管道(310)，所述金属管道(310)的第一端连通所述排气管(600)；
所述热解机构(400)用于热解所述磁性物料，所述热解机构的排气口(412)连通所述金属管道(310)的第二端；
所述净化机构(500)用于净化所述粉碎分离机构(200)以及所述热解机构(400)所产生的废气，并将净化后的气体排出。
2.根据权利要求1所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述粉碎分离机构(200)包括：
第一外壳(210)，所述粉碎分离机构的进料端(211)设于所述第一外壳(210)的上端，且所述粉碎分离机构的进料端(211)位于所述上料机构的进料端(112)的下方；
真空给料器(220)，设于所述第一外壳(210)的内部，所述真空给料器(220)的进料端连通所述粉碎分离机构的进料端(211)；
下料斗(230)，设于所述第一外壳(210)的内部，所述下料斗(230)的进料端位于所述真空给料器(220)的出料端的下方；
破碎辊(240)，设于所述第一外壳(210)的内部，并位于所述下料斗(230)的下方；以及
分离腔(250)，设于所述第一外壳(210)的内部，并位于所述破碎辊(240)的下方，所述分离腔(250)内设有隔板(260)，以将所述分离腔(250)分隔为第一分离室(251)和第二分离室(252)，所述第一分离室(251)和所述第二分离室(252)之间通过第一连通道(253)相互连通，所述第一分离室(251)位于所述破碎辊(240)的下方，所述第一分离室(251)的出料端直接连接或间接连接所述磁选机构的进料端(321)，所述第二分离室(252)内设有吸风机(270)，所述吸风机(270)用于将所述隔膜从所述第一连通道(253)吸入所述第二分离室(252)内。
3.根据权利要求2所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述第一分离室(251)内设有第一下料板(2512)和第二下料板(2513)，所述第一下料板(2512)和所述第二下料板(2513)均连接所述第一外壳(210)，所述第一下料板(2512)位于所述破碎辊(240)的下方，所述第一下料板(2512)由上至下朝向远离所述第二分离室(252)的方向倾斜，所述第二下料板(2513)位于所述第一下料板(2512)的下方，所述第二下料板(2513)由上至下朝向所述第二分离室(252)的方向倾斜，所述第一分离室(251)的出料端位于所述第二下料板(2513)和所述隔板(260)之间。
4.根据权利要求3所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述第二分离室(252)内设有第一倾斜板(2521)和第二倾斜板(2522)，所述第一倾斜板(2521)和所述第二倾斜板(2522)将所述第二分离室(252)分隔为吸风室(2524)和沉降室(2525)，所述吸风室(2524)和所述沉降室(2525)通过设于所述第一倾斜板(2521)和所述第二倾斜板(2522)之间的第二连通道(2523)相互连通，所述吸风室(2524)通过第一连通道(253)连通所述第一分离室(251)，所述吸风机(270)安装于所述吸风室(2524)内，所述第一倾斜板(2521)比所述第二倾斜板(2522)更靠近于所述第一分离室(251)，所述第一倾斜板(2521)由上至下朝向远离所述第一分离室(251)的方向倾斜，所述第二倾斜板(2522)由上至下朝向所述第一分离室(251)的方向倾斜。
5.根据权利要求2所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述真空给料器(220)设有用于连接真空泵的第一管体(221)，所述下料斗(230)连接有用于朝向所述下料斗(230)内输入惰性气体的第二管体(231)。
6.根据权利要求2所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述粉碎分离机构(200)和所述磁选机构(300)之间设有传送带(700)，所述第一分离室(251)的出料端位于所述传送带(700)的进料端的上方，所述传送带(700)的出料端位于所述磁选机构的进料端(321)的上方。
7.根据权利要求6所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述磁选机构(300)包括：
第二外壳(320)，所述磁选机构的进料端(321)设于所述第二外壳(320)的上端，所述金属管道(310)弯曲设置于所述第二外壳(320)的内部；
旋转驱动件(330)，连接于所述第二外壳(320)；
滚筒(340)，连接于所述旋转驱动件(330)的输出端，所述滚筒(340)位于所述第二外壳(320)的内部并位于所述磁选机构的进料端(321)的下方，所述滚筒(340)内设有磁芯；以及
刮板(350)，设于所述第二外壳(320)内，所述刮板(350)的第一端连接所述第二外壳(320)，所述刮板(350)的第二端与所述滚筒(340)的外壁滑动接触；
所述第二外壳(320)的下端开设有第一出料口(322)和第二出料口(323)，所述第一出料口(322)和所述第二出料口(323)分别位于所述滚筒(340)下方的两侧，所述第一出料口(322)用于排出所述剩余物料，所述第二出料口(323)位于所述刮板(350)的下方，所述第二出料口(323)用于排出所述磁性物料。
8.根据权利要求1所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述净化机构(500)包括：
第三外壳(510)，所述第三外壳(510)内设有第一挡板(520)、第二挡板(530)和第三挡板(540)，所述第三外壳(510)的内部被所述第一挡板(520)、所述第二挡板(530)和所述第三挡板(540)分隔为相互连通的第一腔体(512)、第二腔体(513)、第三腔体(514)和第四腔体(515)，所述净化机构的进气口(511)开设于所述第一腔体(512)的侧壁，所述第二腔体(513)的底壁开设有碱液排液口(5131)，所述第三腔体(514)的底壁开设有清水排液口(5141)，所述净化机构的排气口(516)设于所述第四腔体(515)的侧壁；
碱液喷淋头(550)，连接于所述第二腔体(513)的顶部；以及
清水喷淋头(560)，连接于所述第三腔体(514)的顶部。
9.根据权利要求8所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述净化机构(500)还包括气雾分离器(570)，所述气雾分离器(570)安装于所述净化机构的排气口(516)。
10.根据权利要求1所述的可避免环境污染的锂电池回收系统，其特征在于，所述上料机构(100)包括：
座体(110)，所述座体(110)的侧部安装有盖体(120)，所述盖体(120)的两端均设有高压发生器(130)和离子风棒(140)，所述高压发生器(130)与所述离子风棒(140)连接；
传送装置(150)，设于所述座体(110)内，用于将所述锂电池传送至所述粉碎分离机构的进料端(211)。
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