CN114873839A - 一种粮油生产废水治理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种粮油生产废水治理方法，包括以下步骤：将炼油、高磷废水收集至第一集水池，采用第一处理工艺处理；将压榨废水收集至第二集水池，采用第二处理工艺处理；将生活污水收集至第三集水池，采用第三处理工艺处理；将凉水塔废水收集至第四集水池，采用第四处理工艺处理。本发明中，通过设置第一集水池、第二集水池、第三集水池及第四集水池，能够分别收集粮油生产不同过程产生的炼油废水、高磷废水、压榨废水、生活污水及凉水塔废水，并且分别采用第一处理工艺、第二处理工艺、第三处理工艺、第四处理工艺对不同粮油废水分类处理，大大提高了粮油废水治理效果，减少粮油废水对环境的污染，提高了粮油生产的环保程度。

Description

一种粮油生产废水治理方法
技术领域
本发明涉及废水治理技术领域，特别涉及一种粮油生产废水治理方法。
背景技术
粮油是对谷类、豆类等粮食和油料及其加工成品和半成品的统称，是人类主要食物的统称，粮油加工是指通过处理将原粮转化成半成品粮、成品粮，或者将半成品粮转化为成品粮的经营活动。
在粮油生产过程中产生的废水主要有炼油废水、高磷废水、压榨废水、生活污水及凉水塔废水，粮油生产废水成分复杂，污染浓度高，如果不经处理直接排入水体，将会给生态环境带来一系列危害。由于不同粮油废水中的成分也不同，针对不同的成分需要不同治理方法进行治理，而目前的粮油生产废水均统一收集统一治理，未对粮油废水分类治理，粮油废水中含有大量油脂，统一治理不仅会使油脂随废水一同排出，还会造成处理不同成分的不同药剂的中和，粮油废水治理效果差，容易对环境造成污染，而且，现有治理方法中油污分离过程容易造成堵塞，影响治理效率，并且，加药过程搅拌混合容易影响固体的沉淀，降低了沉淀效率。
发明内容
本发明提供一种粮油生产废水治理方法，用以解决上述背景技术中提出的至少一项技术问题。
为解决上述技术问题，本发明公开了一种粮油生产废水治理方法，包括以下步骤：
步骤1：将炼油、高磷废水收集至第一集水池，采用第一处理工艺处理；
步骤2：将压榨废水收集至第二集水池，采用第二处理工艺处理；
步骤3：将生活污水收集至第三集水池，采用第三处理工艺处理；
步骤4：将凉水塔废水收集至第四集水池，采用第四处理工艺处理。
优选的，所述第一集水池输出端设置第一提升泵与第一金属转子流量计，所述第一提升泵出水端设置回流管，所述回流管延伸至所述第一集水池内并对所述第一集水池内的炼油、高磷废水喷淋降温，所述第一集水池内还设置第一空气搅拌系统、第一超声波液位控制系统及第一温度监控系统；
所述第二集水池输出端设置耐腐蚀泵与第二金属转子流量计，所述第二集水池内还设置第二空气搅拌系统、第二超声波液位控制系统、第二温度监控系统及第一pH控制系统；
所述第三集水池输出端设置第二提升泵与第三金属转子流量计，所述第三集水池内设置第三空气搅拌系统及第三超声波液位控制系统；
所述第四集水池输出端设置换热泵与第四金属转子流量计，所述第四集水池内设置第四超声波液位控制系统。
优选的，所述第一处理工艺包括以下步骤：
步骤101：将第一集水池的炼油、高磷废水依次流入隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统，所述隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统依次顺序连通；
步骤102：将所述隔油沉淀池分离的第一油污、所述混凝气浮池分离的第二油污统一收集至油污池内，并对第一油污与第二油污进行废油处理，然后将油污池内的含油废水回流至第一集水池，将油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池内的污泥采用污泥处理工艺处理。
优选的，所述污泥处理工艺包括：将油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池内的污泥收集至污泥池A/B内，然后依次通过污泥调理槽、压滤机制成干泥，并将污泥池A/B内的上清液、压滤机压滤过程产生的压滤液回收至均质池内。
优选的，所述第二处理工艺包括：将第二集水池内的压榨废水流入第一换热器，经过第一换热器换热后流入均质池内。
优选的，所述第三处理工艺包括：将第三集水池内的生活污水流入曝气沉淀池内。
优选的，所述第四处理工艺包括：将第四集水池内的凉水塔废水流入二级A/O池内。
优选的，在所述步骤101中，将所述MVR蒸发系统产生的冷凝水回流至中间池内，并对MVR蒸发系统产生的废盐进行收集。
优选的，所述隔油沉淀池内设置分离装置，所述分离装置用于分离第一油污，所述分离装置包括：
分离箱，所述分离箱设置在所述隔油沉淀池内，所述分离箱上端设置进液口，所述进液口输入端与所述第一提升泵输出端连通；
第一电机，所述第一电机固定设置在所述分离箱上端，所述第一电机输出端设置第一转轴，所述第一转轴远离所述第一电机一端延伸至所述分离箱内并设置第一面齿轮；
固定杆，所述固定杆设置在所述分离箱内，所述固定杆位于所述第一面齿轮上方，所述固定杆左右两端分别与所述分离箱左右两侧内壁固定连接；
固定架，所述固定架罩设在所述第一面齿轮下方，所述固定架上端与所述固定杆下表面固定连接，所述固定架下端设置开口；
第二转轴，所述第二转轴位于所述第一转轴正下方，所述第二转轴上端设置第二面齿轮，所述第二面齿轮与所述第一面齿轮啮合，所述第二转轴上固定设置棘轮，所述棘轮位于所述开口处；
第一安装孔，所述第一安装孔设置在所述固定架下端，所述第一安装孔与所述开口连通，所述第一安装孔内设置限位杆，所述限位杆与所述第一安装孔内壁左右滑动连接，所述限位杆远离所述第一安装孔一端与所述棘轮外圈相适配，所述第一安装孔内设置第一弹簧，所述第一弹簧一端与所述第一安装孔内壁固定连接，所述第一弹簧另一端与所述限位杆远离所述棘轮一端固定连接；
环形槽，所述环形槽设置在所述分离箱内壁，所述环形槽沿所述分离箱内壁一周设置；
第一隔板，所述第一隔板设置在所述分离箱内，所述第一隔板外周延伸至所述环形槽内，所述第一隔板外壁与所述环形槽内壁上下滑动连接，所述第一隔板内设置若干第一连通组件，若干所述第一连通组件关于所述第一隔板中心呈环形阵列分布，所述第一连通组件包括若干沿第一隔板径向设置的第一通孔，所述第一通孔贯穿所述第一隔板上下表面；
第二弹簧，所述第二弹簧设置在所述环形槽内，所述第二弹簧设置有若干个，所述第二弹簧一端与所述第一隔板下表面固定连接，所述第二弹簧另一端与所述环形槽底壁固定连接；
第二隔板，所述第二隔板设置在所述第一隔板下表面，所述第二隔板上表面与所述第一隔板下表面抵接，所述第二转轴远离所述第二面齿轮一端贯穿所述第一隔板并与所述第二隔板上表面固定连接，所述第二转轴与所述第一隔板贯穿位置通过轴承转动连接，所述第二转轴外壁与所述轴承内圈固定连接，所述轴承外圈与所述第一隔板固定连接，所述第二隔板内设置若干第二连通组件，若干所述第二连通组件关于所述第二隔板中心呈环形阵列分布，所述第二连通组件包括若干沿第二隔板径向设置的第二通孔，所述第二通孔贯穿所述第二隔板上下表面，所述第二通孔与所述第一通孔连通；
相邻两个所述第二连通组件之间设置第一滑动组件，所述第一滑动组件设置在所述第二隔板上，所述第一滑动组件设置有若干个，若干所述第一滑动组件关于所述第二隔板中心呈环形阵列分布，所述第一滑动组件用于沿所述第一通孔内壁滑动，所述第一滑动组件包括：若干沿第二隔板径向设置的第二安装孔，所述第二安装孔内滑动设置第一滑动杆，所述第一滑动杆朝向所述第一隔板一端设置为半球体并与所述第一隔板下表面抵接，所述第一滑动杆直径小于所述第一通孔直径，所述第一滑动杆远离所述第一隔板一端设置第三弹簧，所述第三弹簧一端与所述第一滑动杆远离所述第一隔板一端固定连接，所述第三弹簧另一端与所述第二安装孔底壁固定连接；
相邻两个所述第一连通组件之间设置第二滑动组件，所述第二滑动组件设置在所述第一隔板上，所述第二滑动组件设置有若干个，若干所述第二滑动组件关于所述第一隔板中心呈环形阵列分布，所述第二滑动组件用于沿所述第二通孔内壁滑动，所述第二滑动组件包括：若干沿第一隔板径向设置的第三安装孔，所述第三安装孔内滑动设置第二滑动杆，所述第二滑动杆朝向所述第二隔板一端设置为半球体并与所述第二隔板下表面抵接，所述第二滑动杆直径小于所述第二通孔直径，所述第二滑动杆远离所述第二隔板一端设置第四弹簧，所述第四弹簧一端与所述第二滑动杆远离所述第二隔板一端固定连接，所述第四弹簧另一端与所述第三安装孔底壁固定连接；
固定板，所述固定板设置在所述第一隔板上方，所述固定板中心与所述第二转轴固定连接，所述固定板下表面设置若干刷毛，所述刷毛远离所述固定板一端与所述第一隔板上表面抵接；
出水口，所述出水口设置在所述分离箱右侧壁，所述出水口位于所述固定板上方；
排泥口，所述排泥口设置在所述分离箱右侧壁靠近下端位置，所述排泥口位于所述出水口下方；
出油箱，所述出油箱位于所述固定杆上方，所述出油箱右端贯穿所述分离箱右侧壁并延伸至所述分离箱外部，所述出油箱右端设置出油口，所述出油箱内设置斜块，所述斜块左侧高度高于所述斜块右侧高度，所述出油箱位于所述分离箱一侧上端设置进油口，所述进油口与所述分离箱内部连通；
刮板，所述刮板设置在所述出油箱上表面，所述刮板一端与所述第一转轴固定连接，所述刮板下表面与所述出油箱上表面滑动连接。
优选的，所述混凝沉淀池处设置加药装置，所述加药装置用于向所述混凝沉淀池内添加药剂，所述加药装置包括：
安装板，所述安装板通过支架固定在所述混凝沉淀池上方；
第二电机，所述第二电机设置在所述安装板前侧壁，所述第二电机固定端与所述安装板前侧壁固定连接，所述第二电机输出端设置第三转轴，所述第三转轴垂直于所述安装板前侧壁，所述第三转轴上从前往后依次设置转盘及第三齿轮，所述第三齿轮为不完全齿轮；
中转箱，所述中转箱固定设置在所述安装板前侧壁，所述中转箱内设置活塞杆，所述活塞杆一端延伸至所述中转箱左侧外部并与所述中转箱左侧壁滑动连接，所述活塞杆上从右往左依次设置第一活塞板与第二活塞板，所述第一活塞板与所述第二活塞板均与所述中转箱内壁左右滑动连接，所述第一活塞板将所述中转箱内部分为第一空腔与第二空腔，所述第一空腔位于所述第二空腔右侧；
连接杆，所述连接杆一端与所述转盘偏心位置铰接连接，所述连接杆另一端与所述活塞杆远离所述第一活塞板一端铰接连接；
储液箱，所述储液箱内存储药剂，所述储液箱与所述中转箱之间设置第一连接管，所述第一连接管内设置第一单向阀，所述第一连接管一端与所述储液箱内部连通，所述第一连接管另一端与所述第二空腔内部连通；
第二连接管，所述第二连接管设置在所述混凝沉淀池与所述中转箱之间，所述第二连接管内设置第二单向阀，所述第二连接管一端与所述混凝沉淀池靠近上端位置连通，所述第二连接管另一端与所述第一空腔内部连通；
混合箱，所述混合箱设置在所述安装板前侧壁，所述混合箱位于所述混凝沉淀池正上方，所述混合箱下端靠近右侧位置设置出液口，所述混合箱与所述中转箱之间设置第三连接管与第四连接管，所述第三连接管内设置第三单向阀，所述第四连接管内设置第四单向阀，所述第三连接管一端与所述第一空腔连通，所述第三连接管另一端与所述混合箱内部连通，所述第四连接管一端与所述第二空腔连通，所述第四连接管另一端与所述混合箱内部连通；
挡板，所述挡板设置在所述混合箱下端，所述挡板上表面与所述混合箱下端滑动连接，所述挡板用于封堵所述出液口；
第一齿条，所述第一齿条位于所述第三齿轮上方，所述第一齿条后侧壁与所述安装板前侧壁滑动连接，所述第一齿条下表面与所述第三齿轮上侧间歇啮合；
第一竖板，所述第一竖板固定设置在所述安装板前侧壁，所述第一竖板内左右滑动设置第一滑杆，所述第一滑杆与所述第一齿条之间设置第一竖杆，所述第一竖杆一端与所述第一滑杆一端固定连接，所述第一竖杆另一端与所述第一齿条右端固定连接；
第五弹簧，所述第五弹簧套设在所述第一滑杆上，所述第五弹簧一端与所述第一竖板左侧壁固定连接，所述第五弹簧另一端与所述第一竖杆右侧固定连接；
第二竖板，所述第二竖板固定设置在所述安装板前侧壁，所述第二竖板位于所述第一竖板右方，所述第二竖板内左右滑动设置第二滑杆，所述第二滑杆与所述挡板之间设置第二竖杆，所述第二竖杆一端与所述第二滑杆右端固定连接，所述第二竖杆另一端与所述挡板右端固定连接，所述第二滑杆靠近所述第一滑杆一端设置连接板，所述第一滑杆与所述连接板左侧壁抵接；
第六弹簧，所述第六弹簧套设在所述第二滑杆上，所述第六弹簧一端与所述连接板侧壁固定连接，所述第六弹簧另一端与所述第二竖板侧壁固定连接；
第二齿条，所述第二齿条固定设置在所述第二滑杆前侧壁，所述第二齿条位于所述第二竖板右方，所述第二齿条前侧壁带齿；
第四转轴，所述第四转轴设置在所述混合箱内，所述第四转轴下端与所述混合箱底壁转动连接，所述第四转轴上端贯穿所述混合箱上端，延伸至所述第二齿条前方并设置第四齿轮，所述第四齿轮与所述第二齿条啮合，所述第四转轴外壁设置若干搅拌叶片。
本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种粮油生产废水治理方法，包括以下步骤：将炼油、高磷废水收集至第一集水池，采用第一处理工艺处理；将压榨废水收集至第二集水池，采用第二处理工艺处理；将生活污水收集至第三集水池，采用第三处理工艺处理；将凉水塔废水收集至第四集水池，采用第四处理工艺处理。本发明中，通过设置第一集水池、第二集水池、第三集水池及第四集水池，能够分别收集粮油生产不同过程产生的炼油废水、高磷废水、压榨废水、生活污水及凉水塔废水，并且分别采用第一处理工艺、第二处理工艺、第三处理工艺、第四处理工艺对不同粮油废水分类处理，大大提高了粮油废水治理效果，减少粮油废水对环境的污染，提高了粮油生产的环保程度。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种粮油生产废水治理方法整体工艺流程图；
图2为本发明中分离装置整体结构示意图；
图3为本发明图2中A处放大图；
图4为本发明中第一隔板仰视图；
图5为本发明中第二隔板俯视图；
图6为本发明图5中B-B处局部剖视图；
图7为本发明图5中C-C处局部剖视图；
图8为发明中加药装置整体结构示意图。
图中：1、分离箱；2、进液口；3、第一电机；4、第一转轴；5、第一面齿轮；6、固定杆；7、固定架；8、开口；9、第二转轴；10、第二面齿轮；11、棘轮；12、第一安装孔；13、限位杆；14、第一弹簧；15、环形槽；16、第一隔板；17、第一通孔；18、第二弹簧；19、第二隔板；20、第二通孔；21、第二安装孔；22、第一滑动杆；23、第三弹簧；24、第三安装孔；25、第二滑动杆；26、固定板；27、刷毛；28、出水口；29、排泥口；30、出油箱；31、出油口；32、斜块；33、进油口；34、刮板；35、混凝沉淀池；36、安装板；37、第三转轴；38、转盘；39、第三齿轮；40、中转箱；41、活塞杆；42、第一活塞板；43、第二活塞板；44、连接杆；45、储液箱；46、第一连接管；47、第二连接管；48、混合箱；49、第三连接管；50、第四连接管；51、挡板；52、出液口；53、第一齿条；54、第一竖板；55、第一滑杆；56、第一竖杆；57、第五弹簧；58、第二竖板；59、第二滑杆；60、第二竖杆；61、连接板；62、第六弹簧；63、第二齿条；64、第四转轴；65、第四齿轮；66、搅拌叶片。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例1：
本发明实施例提供了一种粮油生产废水治理方法，如图1-图8所示，包括以下步骤：
步骤1：将炼油、高磷废水收集至第一集水池，采用第一处理工艺处理；
步骤2：将压榨废水收集至第二集水池，采用第二处理工艺处理；
步骤3：将生活污水收集至第三集水池，采用第三处理工艺处理；
步骤4：将凉水塔废水收集至第四集水池，采用第四处理工艺处理。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：粮油生产废水治理时，首先将炼油、高磷废水收集至第一集水池，采用第一处理工艺处理；同时，将压榨废水收集至第二集水池，采用第二处理工艺处理；然后，将生活污水收集至第三集水池，采用第三处理工艺处理；最后，将凉水塔废水收集至第四集水池，采用第四处理工艺处理，通过设置第一集水池、第二集水池、第三集水池及第四集水池，能够分别收集粮油生产不同过程产生的炼油废水、高磷废水、压榨废水、生活污水及凉水塔废水，通过分类收集4种废水，达到均衡水质水量的效果，并且分别采用第一处理工艺、第二处理工艺、第三处理工艺、第四处理工艺对不同粮油废水分类处理，大大提高了粮油废水治理效果，减少粮油废水对环境的污染，提高了粮油生产的环保程度。
实施例2
在上述实施例1的基础上，如图1所示，所述第一集水池输出端设置第一提升泵与第一金属转子流量计，所述第一提升泵出水端设置回流管，所述回流管延伸至所述第一集水池内并对所述第一集水池内的炼油、高磷废水喷淋降温，所述第一集水池内还设置第一空气搅拌系统、第一超声波液位控制系统及第一温度监控系统；
所述第二集水池输出端设置耐腐蚀泵与第二金属转子流量计，所述第二集水池内还设置第二空气搅拌系统、第二超声波液位控制系统、第二温度监控系统及第一pH控制系统；
所述第三集水池输出端设置第二提升泵与第三金属转子流量计，所述第三集水池内设置第三空气搅拌系统及第三超声波液位控制系统；
所述第四集水池输出端设置换热泵与第四金属转子流量计，所述第四集水池内设置第四超声波液位控制系统；
所述第一处理工艺包括以下步骤：
步骤101：将第一集水池的炼油、高磷废水依次流入隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池35、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统，所述隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池35、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统依次顺序连通；
步骤102：将所述隔油沉淀池分离的第一油污、所述混凝气浮池分离的第二油污统一收集至油污池内，并对第一油污与第二油污进行废油处理，然后将油污池内的含油废水回流至第一集水池，将油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池35内的污泥采用污泥处理工艺处理；
所述污泥处理工艺包括：将油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池35内的污泥收集至污泥池A/B内，然后依次通过污泥调理槽、压滤机制成干泥，并将污泥池A/B内的上清液、压滤机压滤过程产生的压滤液回收至均质池内；
所述第二处理工艺包括：将第二集水池内的压榨废水流入第一换热器，经过第一换热器换热后流入均质池内；
所述第三处理工艺包括：将第三集水池内的生活污水流入曝气沉淀池内；
所述第四处理工艺包括：将第四集水池内的凉水塔废水流入二级A/O池内；
在所述步骤101中，将所述MVR蒸发系统产生的冷凝水回流至中间池内，并对MVR蒸发系统产生的废盐进行收集。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：炼油废水、高磷废水收集至第一集水池内，在第一集水池中均质混合降温后进入隔油沉淀池，将浮油去除至油污池内，然后利用加药装置投加除磷药剂，沉淀去除废水中的磷，出水进入混凝气浮池，进一步去除废水中的总磷和油类，油污池收集浮油后，采用废油处置方式对油污池内的浮油进行处理，然后将油污池内的含油废水回收至第一集水池内，重复上述步骤，经过混凝气浮池的废水流入均质池内，均质池主要为预处理后的各股废水混合、均质、降温等，无须采用较长的停留时间，接着废水流入曝气沉淀池内，曝气沉淀池采用高负荷曝气池，充分利用活性污泥的生物吸附及降解功能，能快速去除废水中的有机污染物，曝气池上部设有平台，采用运行稳定的可靠的穿孔曝气系统，由于曝气池有机负荷高，氧利用率高，曝气池连接有中沉池，进行固体的沉淀，中沉池出水会进入二级A/O池，采用二级A/O池，能够减少内回流比，提高氨氮和总氮去除率，通过二级A/O池的废水进入二沉池内，二沉池采用外方内圆辐流式沉淀池，配中心传动刮泥机，周边进水周边出水，接着废水从二沉池进入混凝沉淀池35，混凝沉淀池35采用外方内圆混凝沉淀池35，前端为反应区，沉淀区设有斜管，中间池起到过渡中转作用，中间池能够接纳混凝沉淀池35的出水，然后废水由中间池提升至UF系统，然后废水依次通过UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统、MVR蒸发系统，最终产生的废盐统一收集，由MVR蒸发系统产生的冷凝水则回收至中间池内，UF/RO系统淡水可回用于生产，其中RO系统采用一级二段式，一段采用普通RO膜系统，一段浓水进入二段的海水淡化膜处理，减少系统的浓水产生量，经过UF产水池产生的淡水能够实现第一中水回用，经过RO系统产生的淡水能够收集至回用水池内，回用水池内的淡水实现了第二中水回用，在废水处理过程中，油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池35内的污泥统一收集至污泥池A/B内，污泥池A/B内采用好氧消化，避免厌氧消化产生沼气，确保生产安全；同时减少恶臭气体产生量，污泥通过污泥池A/B进入污泥调理槽，然后经过压滤机脱水制成干泥，干泥统一收集，污泥处理过程中，污泥池A/B内的上清液及压滤机压滤过程产生的压滤液统一收集至均质池内，节省了水资源，由于压榨车间废水的水温偏高，为了保证后续工艺的稳定、安全，将压榨废水收集至第二集水池内，经过均质混合后采用第一换热器降低压榨废水的温度，然后再将压榨废水输送至均质池内；生活污水先统一在第三集水池中均质混合，混合后加入曝气沉淀池；凉水塔废水继续作为循环冷却水利用，多余冷却废水自流进入二级A/O池，其中隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池35、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统均采用现有废水处理池及处理系统。
实施例3
在实施例1或2的基础上，如图2-图7所示，所述隔油沉淀池内设置分离装置，所述分离装置用于分离第一油污，所述分离装置包括：
分离箱1，所述分离箱1设置在所述隔油沉淀池内，所述分离箱1上端设置进液口2，所述进液口2输入端与所述第一提升泵输出端连通；
第一电机3，所述第一电机3固定设置在所述分离箱1上端，所述第一电机3输出端设置第一转轴4，所述第一转轴4远离所述第一电机3一端延伸至所述分离箱1内并设置第一面齿轮5；
固定杆6，所述固定杆6设置在所述分离箱1内，所述固定杆6位于所述第一面齿轮5上方，所述固定杆6左右两端分别与所述分离箱1左右两侧内壁固定连接；
固定架7，所述固定架7罩设在所述第一面齿轮5下方，所述固定架7上端与所述固定杆6下表面固定连接，所述固定架7下端设置开口8；
第二转轴9，所述第二转轴9位于所述第一转轴4正下方，所述第二转轴9上端设置第二面齿轮10，所述第二面齿轮10与所述第一面齿轮5啮合，所述第二转轴9上固定设置棘轮11，所述棘轮11位于所述开口8处；
第一安装孔12，所述第一安装孔12设置在所述固定架7下端，所述第一安装孔12与所述开口8连通，所述第一安装孔12内设置限位杆13，所述限位杆13与所述第一安装孔12内壁左右滑动连接，所述限位杆13远离所述第一安装孔12一端与所述棘轮11外圈相适配，所述第一安装孔12内设置第一弹簧14，所述第一弹簧14一端与所述第一安装孔12内壁固定连接，所述第一弹簧14另一端与所述限位杆13远离所述棘轮11一端固定连接；
环形槽15，所述环形槽15设置在所述分离箱1内壁，所述环形槽15沿所述分离箱1内壁一周设置；
第一隔板16，所述第一隔板16设置在所述分离箱1内，所述第一隔板16外周延伸至所述环形槽15内，所述第一隔板16外壁与所述环形槽15内壁上下滑动连接，所述第一隔板16内设置若干第一连通组件，若干所述第一连通组件关于所述第一隔板16中心呈环形阵列分布，所述第一连通组件包括若干沿第一隔板16径向设置的第一通孔17，所述第一通孔17贯穿所述第一隔板16上下表面；
第二弹簧18，所述第二弹簧18设置在所述环形槽15内，所述第二弹簧18设置有若干个，所述第二弹簧18一端与所述第一隔板16下表面固定连接，所述第二弹簧18另一端与所述环形槽15底壁固定连接；
第二隔板19，所述第二隔板19设置在所述第一隔板16下表面，所述第二隔板19上表面与所述第一隔板16下表面抵接，所述第二转轴9远离所述第二面齿轮10一端贯穿所述第一隔板16并与所述第二隔板19上表面固定连接，所述第二转轴9与所述第一隔板16贯穿位置通过轴承转动连接，所述第二转轴9外壁与所述轴承内圈固定连接，所述轴承外圈与所述第一隔板16固定连接，所述第二隔板19内设置若干第二连通组件，若干所述第二连通组件关于所述第二隔板19中心呈环形阵列分布，所述第二连通组件包括若干沿第二隔板19径向设置的第二通孔20，所述第二通孔20贯穿所述第二隔板19上下表面，所述第二通孔20与所述第一通孔17连通；
相邻两个所述第二连通组件之间设置第一滑动组件，所述第一滑动组件设置在所述第二隔板19上，所述第一滑动组件设置有若干个，若干所述第一滑动组件关于所述第二隔板19中心呈环形阵列分布，所述第一滑动组件用于沿所述第一通孔17内壁滑动，所述第一滑动组件包括：若干沿第二隔板19径向设置的第二安装孔21，所述第二安装孔21内滑动设置第一滑动杆22，所述第一滑动杆22朝向所述第一隔板16一端设置为半球体并与所述第一隔板16下表面抵接，所述第一滑动杆22直径小于所述第一通孔17直径，所述第一滑动杆22远离所述第一隔板16一端设置第三弹簧23，所述第三弹簧23一端与所述第一滑动杆22远离所述第一隔板16一端固定连接，所述第三弹簧23另一端与所述第二安装孔21底壁固定连接；
相邻两个所述第一连通组件之间设置第二滑动组件，所述第二滑动组件设置在所述第一隔板16上，所述第二滑动组件设置有若干个，若干所述第二滑动组件关于所述第一隔板16中心呈环形阵列分布，所述第二滑动组件用于沿所述第二通孔20内壁滑动，所述第二滑动组件包括：若干沿第一隔板16径向设置的第三安装孔24，所述第三安装孔24内滑动设置第二滑动杆25，所述第二滑动杆25朝向所述第二隔板19一端设置为半球体并与所述第二隔板19下表面抵接，所述第二滑动杆25直径小于所述第二通孔20直径，所述第二滑动杆25远离所述第二隔板19一端设置第四弹簧，所述第四弹簧一端与所述第二滑动杆25远离所述第二隔板19一端固定连接，所述第四弹簧另一端与所述第三安装孔24底壁固定连接；
固定板26，所述固定板26设置在所述第一隔板16上方，所述固定板26中心与所述第二转轴9固定连接，所述固定板26下表面设置若干刷毛27，所述刷毛27远离所述固定板26一端与所述第一隔板16上表面抵接；
出水口28，所述出水口28设置在所述分离箱1右侧壁，所述出水口28位于所述固定板26上方；
排泥口29，所述排泥口29设置在所述分离箱1右侧壁靠近下端位置，所述排泥口29位于所述出水口28下方；
出油箱30，所述出油箱30位于所述固定杆6上方，所述出油箱30右端贯穿所述分离箱1右侧壁并延伸至所述分离箱1外部，所述出油箱30右端设置出油口31，所述出油箱30内设置斜块32，所述斜块32左侧高度高于所述斜块32右侧高度，所述出油箱30位于所述分离箱1一侧上端设置进油口33，所述进油口33与所述分离箱1内部连通；
刮板34，所述刮板34设置在所述出油箱30上表面，所述刮板34一端与所述第一转轴4固定连接，所述刮板34下表面与所述出油箱30上表面滑动连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：隔油沉淀池内设置分离装置，分离装置能够将第一油污分离至油污池内，并将废水及污泥分类排出，分离装置使用时，先利用第一提升泵将第一集水池内的废水从进液口2加入分离箱1内，废水中的浮油会漂浮在废水上方，而废水中的污泥会沉淀至第一隔板16上，启动第一电机3，第一电机3顺时针转动带动第一转轴4顺时针转动，第一转轴4转动时能够带动刮板34转动，刮板34转动时能够将废水表面的浮油刮除至出油箱30处，并通过进油口33进入出油箱30内部，进入出油箱30内的浮油汇集形成第一油污，第一油污顺着斜块32流向出油口31，并通过出油口31排出至油污池内，在第一转轴4顺时针转动时，第一转轴4带动第一面齿轮5顺时针转动，第一面齿轮5与第二面齿轮10啮合，此时，由于限位杆13对棘轮11进行限位，使得棘轮11无法顺时针转动，第二转轴9无法转动，此时，第一面齿轮5转动时能够带动第二面齿轮10进行上下往复运动，第二面齿轮10通过第二转轴9带动第一隔板16及第二隔板19进行上下往复运动，通过上下往复运动，第一隔板16与第二隔板19振动能够使污泥从第一通孔17进入第二通孔20，并从第二通孔20流出至第二隔板19下方，污泥统一沉积在第二隔板19下方，当第一电机3工作第一预设时长第一预设时长根据用户设定，第一预设时长优选为24H后，第一电机3反转工作，当第一电机3反转第二预设时长第二预设时长为用户自行设定，第二预设时长优选为1H后，第一电机3重新正转，当第一电机3反转时，第一转轴4逆时针转动，第一转轴4带动第一面齿轮5逆时针转动，此时，第一面齿轮5带动第二面齿轮10进行逆时针转动，限位杆13不再对棘轮11限位，棘轮11能够逆时针转动，此时，第二转轴9逆时针转动带动第二隔板19在第一隔板16下方逆时针转动，第二隔板19内的第一滑动组件开始沿第一通孔17滑动，第一隔板16内的第二滑动组件开始沿第二通孔20滑动，具体滑动时，以第一滑动组件为例，第二隔板19转动时带动第一滑动组件运动，第一通孔17与第二通孔20分离，当第一滑动杆22与第一通孔17处于同一圆心时，在第三弹簧23的作用下，第一滑动杆22进入第一通孔17内，从而沿第一通孔17滑动，将第一通孔17内的堵塞的污泥捅出第一通孔17外部，同时，第二滑动杆25进入第二通孔20内并沿第二通孔20内壁滑动，保证了第一通孔17与第二通孔20的畅通，便于污泥的流动，在第二转轴9逆时针转动同时，第二转轴9逆时针转动带动固定板26逆时针转动，固定板26逆时针转动带动刷毛27在第一隔板16上表面运动，从而将第一隔板16上表面的污泥扫入第一通孔17内，并在第一通孔17与第二通孔20重合时使污泥流动至第二隔板19下方，分离装置同样适用于混凝气浮池的第二油污分离，分离箱1内的污泥可以通过排泥口29排出，位于第一隔板16上方的废水可以通过出水口28排出，通过设置该分离装置，解决了油污分离过程中易堵塞的问题，当第一隔板16与第二隔板19堵塞时，第一电机3自动反转，利用第一滑动杆22及第二滑动杆25分别沿第一通孔17、第二通孔20内壁的滑动，将第一通孔17、第二通孔20内的污泥清理至第一隔板16及第二隔板19外部，保证了第一通孔17与第二通孔20的通畅，确保污泥的顺利流出，避免污泥全部堆积在第一隔板16上方，通过第一电机3周期性自动正反转，不需要人工清理污泥，大大降低了工作人员的劳动强度，提高了装置的自动化程度，在第一转轴4转动同时，废水上方的浮油能够统一被清理至出油箱30中，实现了对粮油废水中浮油的处理，提高了废水治理效率，使得该废水治理方法更加环保。
实施例4
在实施例1-3中任一项的基础上，如图8所示，所述混凝沉淀池35处设置加药装置，所述加药装置用于向所述混凝沉淀池35内添加药剂，所述加药装置包括：
安装板36，所述安装板36通过支架固定在所述混凝沉淀池35上方；
第二电机，所述第二电机设置在所述安装板36前侧壁，所述第二电机固定端与所述安装板36前侧壁固定连接，所述第二电机输出端设置第三转轴37，所述第三转轴37垂直于所述安装板36前侧壁，所述第三转轴37上从前往后依次设置转盘38及第三齿轮39，所述第三齿轮39为不完全齿轮；
中转箱40，所述中转箱40固定设置在所述安装板36前侧壁，所述中转箱40内设置活塞杆41，所述活塞杆41一端延伸至所述中转箱40左侧外部并与所述中转箱40左侧壁滑动连接，所述活塞杆41上从右往左依次设置第一活塞板42与第二活塞板43，所述第一活塞板42与所述第二活塞板43均与所述中转箱40内壁左右滑动连接，所述第一活塞板42将所述中转箱40内部分为第一空腔与第二空腔，所述第一空腔位于所述第二空腔右侧；
连接杆44，所述连接杆44一端与所述转盘38偏心位置铰接连接，所述连接杆44另一端与所述活塞杆41远离所述第一活塞板42一端铰接连接；
储液箱45，所述储液箱45内存储药剂，所述储液箱45与所述中转箱40之间设置第一连接管46，所述第一连接管46内设置第一单向阀，所述第一连接管46一端与所述储液箱45内部连通，所述第一连接管46另一端与所述第二空腔内部连通；
第二连接管47，所述第二连接管47设置在所述混凝沉淀池35与所述中转箱40之间，所述第二连接管47内设置第二单向阀，所述第二连接管47一端与所述混凝沉淀池35靠近上端位置连通，所述第二连接管47另一端与所述第一空腔内部连通；
混合箱48，所述混合箱48设置在所述安装板36前侧壁，所述混合箱48位于所述混凝沉淀池35正上方，所述混合箱48下端靠近右侧位置设置出液口52，所述混合箱48与所述中转箱40之间设置第三连接管49与第四连接管50，所述第三连接管49内设置第三单向阀，所述第四连接管50内设置第四单向阀，所述第三连接管49一端与所述第一空腔连通，所述第三连接管49另一端与所述混合箱48内部连通，所述第四连接管50一端与所述第二空腔连通，所述第四连接管50另一端与所述混合箱48内部连通；
挡板51，所述挡板51设置在所述混合箱48下端，所述挡板51上表面与所述混合箱48下端滑动连接，所述挡板51用于封堵所述出液口52；
第一齿条53，所述第一齿条53位于所述第三齿轮39上方，所述第一齿条53后侧壁与所述安装板36前侧壁滑动连接，所述第一齿条53下表面与所述第三齿轮39上侧间歇啮合；
第一竖板54，所述第一竖板54固定设置在所述安装板36前侧壁，所述第一竖板54内左右滑动设置第一滑杆55，所述第一滑杆55与所述第一齿条53之间设置第一竖杆56，所述第一竖杆56一端与所述第一滑杆55一端固定连接，所述第一竖杆56另一端与所述第一齿条53右端固定连接；
第五弹簧57，所述第五弹簧57套设在所述第一滑杆55上，所述第五弹簧57一端与所述第一竖板54左侧壁固定连接，所述第五弹簧57另一端与所述第一竖杆56右侧固定连接；
第二竖板58，所述第二竖板58固定设置在所述安装板36前侧壁，所述第二竖板58位于所述第一竖板54右方，所述第二竖板58内左右滑动设置第二滑杆59，所述第二滑杆59与所述挡板51之间设置第二竖杆60，所述第二竖杆60一端与所述第二滑杆59右端固定连接，所述第二竖杆60另一端与所述挡板51右端固定连接，所述第二滑杆59靠近所述第一滑杆55一端设置连接板61，所述第一滑杆55与所述连接板61左侧壁抵接；
第六弹簧62，所述第六弹簧62套设在所述第二滑杆59上，所述第六弹簧62一端与所述连接板61侧壁固定连接，所述第六弹簧62另一端与所述第二竖板58侧壁固定连接；
第二齿条63，所述第二齿条63固定设置在所述第二滑杆59前侧壁，所述第二齿条63位于所述第二竖板58右方，所述第二齿条63前侧壁带齿；
第四转轴64，所述第四转轴64设置在所述混合箱48内，所述第四转轴64下端与所述混合箱48底壁转动连接，所述第四转轴64上端贯穿所述混合箱48上端，延伸至所述第二齿条63前方并设置第四齿轮65，所述第四齿轮65与所述第二齿条63啮合，所述第四转轴64外壁设置若干搅拌叶片66。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：在混凝沉淀池35处设置有加药装置，加药装置用于向混凝沉淀池35内添加药剂，加药装置也可向隔油沉淀池及混凝气浮池内添加药剂，加药装置具体使用时，先启动第二电机，第二电机转动带动第三转轴37转动，第三转轴37转动带动转盘38及第三齿轮39转动，转盘38转动时，能够通过连接杆44带动活塞杆41进行左右往复运动，当连接杆44位于转盘38最左侧时，第一活塞板42与第二活塞板43处于最左侧位置，储液箱45内的药剂通过第一连接管46进入第二空腔内，混凝沉淀池35内的废水通过第二连接管47进入第一空腔内，然后转盘38顺时针转动，连接杆44带动活塞杆41从左往右运动，第一活塞板42将第一空腔内的废水推入混合箱48中，第二活塞板43将第二空腔内的药剂推入混合箱48内，此时连接杆44位于转盘38最上侧，在转盘38转动同时，第三齿轮39与第一齿条53啮合，第三齿轮39转动带动第一齿条53从左向右运动，第一齿条53通过第一竖杆56带动第一滑杆55从左往右滑动，第一滑杆55通过连接板61带动第二滑杆59从左往右滑动，第二齿条63带动第四齿轮65转动，第四齿轮65转动带动第四转轴64转动，第四转轴64转动带动搅拌叶片66转动，搅拌叶片66对混合箱48内的药剂及废水搅拌混合，第二滑杆59运动同时，第二滑杆59通过第二竖杆60带动挡板51沿混合箱48下端滑动，但挡板51未滑动至出液口52处，随着转盘38的继续转动，连接杆44从最上侧运动至转盘38最右侧，连接杆44运动过程中，第一空腔与第二空腔内的气体被挤压至混合箱48内，增大混合箱48内部压强，随着第二滑杆59的继续滑动，挡板51逐渐滑动至出液口52右侧，混合箱48中药剂与废水的混合液从出液口52快速流出至混凝沉淀池35内，待连接杆44从右往左运动时，连接杆44带动活塞杆41从右往左运动，第一活塞板42与第二活塞板43从右往左滑动，使得药剂从储液箱45进入第二空腔，废水从混凝沉淀池35进入第一空腔，并且第三齿轮39与第一齿条53结束啮合，在第六弹簧62的作用下，第二滑杆59迅速从右往左滑动，使得挡板51快速将出液口52封堵；通过设置上述加药装置，与传统直接加药不同，本方案能够从混凝沉淀池35上方获取不含污泥的废水，然后与药剂在混合箱48内混合均匀后排入混凝沉淀池35内，从而实现混凝沉淀，第二连接管47吸取废水时不会干扰到混凝沉淀池35底部沉淀的污泥，混合与沉淀在不同位置进行，互不干扰，在混合时利用搅拌叶片66加快了药剂与废水的混合，并且，搅拌叶片66设置在混合箱48内，不会因为搅拌而影响混凝沉淀池35内污泥的沉淀，既可以加快药剂与废水的混合，又不影响污泥沉淀效率，从而提高废水整体治理效率。
实施例5
在实施例1-4中任一项的基础上，还包括清理控制组件，所述清理控制组件包括：
滑动板，所述滑动板设置在所述第二隔板19下方，所述滑动板外周与所述分离箱1内壁滑动连接；
称重传感器，所述称重传感器设置在所述分离箱1底部内壁，所述称重传感器上端与所述滑动板下表面抵接，所述称重传感器用于检测所述滑动板上的污泥重量；
记录器，所述记录器设置在所述分离箱1外壁，所述记录器与所述称重传感器电性连接，所述记录器用于按第三预设时长记录所述称重传感器不同时刻称取的重量；
控制器，所述控制器设置在所述分离箱1外壁，所述控制器分别与所述称重传感器、所述记录器、所述第一电机3电性连接；
所述控制器基于所述称重传感器及所述记录器的检测值控制所述第一电机3工作，包括以下步骤：
步骤501：基于所述称重传感器与所述记录器的检测值，通过以下公式计算所述第二隔板19的实际堵塞程度：
Figure BDA0003595445500000221
其中，γ1为所述第二隔板19的实际堵塞程度，M2为所述记录器记录的所述称重传感器的实时称取重量，M1为所述记录器记录的上一时刻称重传感器的称取重量，ρ为所述滑动板上表面污泥的密度，T0为第三预设时长，Q1为所述第二隔板19的预设流量，ln为对数函数，S1为所述第一通孔17的横截面积，S2为所述第二通孔20的横截面积；
步骤502：所述控制器将所述第二隔板19的实际堵塞程度与预设堵塞程度进行比较，当实际堵塞程度大于预设堵塞程度时，所述控制器控制所述第一电机3逆时针转动。
上述技术方案的工作原理及有益效果为：在分离箱1内还设置清理控制组件，清理控制组件能够控制第一电机3自动反转(逆时针转动)，具体为，根据称重传感器与记录器的检测值，通过上述公式计算第二隔板19的实际堵塞程度，计算过程中，
Figure BDA0003595445500000222
为实际堵塞程度的影响系数，从而提高第二隔板19的实际堵塞程度计算值的准确性，第三预设时长可选为10min，记录周期变短能够更快反应，第二隔板19的预设流量为第二隔板19初始安装时的最大流量，预设堵塞程度为0.8，当实际堵塞程度大于0.8时，控制器能够控制第一电机3逆时针转动，从而对第二隔板19的第二通孔20进行清理，清理第二预设时长后，控制器再控制第一电机3正转，通过设置清理控制组件，能够及时判断第二隔板19内部的第二通孔20状态，从而判断第二隔板19的实际堵塞程度，在第二隔板19堵塞时，自动控制第一电机3反转，使得第二通孔20通畅，加快了污泥的下落，提高了废水处理效率。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将炼油、高磷废水收集至第一集水池，采用第一处理工艺处理；
步骤2：将压榨废水收集至第二集水池，采用第二处理工艺处理；
步骤3：将生活污水收集至第三集水池，采用第三处理工艺处理；
步骤4：将凉水塔废水收集至第四集水池，采用第四处理工艺处理。
2.根据权利要求1所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述第一集水池输出端设置第一提升泵与第一金属转子流量计，所述第一提升泵出水端设置回流管，所述回流管延伸至所述第一集水池内并对所述第一集水池内的炼油、高磷废水喷淋降温，所述第一集水池内还设置第一空气搅拌系统、第一超声波液位控制系统及第一温度监控系统；
所述第二集水池输出端设置耐腐蚀泵与第二金属转子流量计，所述第二集水池内还设置第二空气搅拌系统、第二超声波液位控制系统、第二温度监控系统及第一pH控制系统；
所述第三集水池输出端设置第二提升泵与第三金属转子流量计，所述第三集水池内设置第三空气搅拌系统及第三超声波液位控制系统；
所述第四集水池输出端设置换热泵与第四金属转子流量计，所述第四集水池内设置第四超声波液位控制系统。
3.根据权利要求2所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述第一处理工艺包括以下步骤：
步骤101：将第一集水池的炼油、高磷废水依次流入隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池(35)、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统，所述隔油沉淀池、混凝气浮池、均质池、曝气沉淀池、二级A/O池、二沉池、混凝沉淀池(35)、中间池、UF系统、UF产水池、RO系统、RO浓水池、浓水预处理系统及MVR蒸发系统依次顺序连通；
步骤102：将所述隔油沉淀池分离的第一油污、所述混凝气浮池分离的第二油污统一收集至油污池内，并对第一油污与第二油污进行废油处理，然后将油污池内的含油废水回流至第一集水池，将油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池(35)内的污泥采用污泥处理工艺处理。
4.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述污泥处理工艺包括：将油污池、曝气沉淀池、二沉池、混凝沉淀池(35)内的污泥收集至污泥池A/B内，然后依次通过污泥调理槽、压滤机制成干泥，并将污泥池A/B内的上清液、压滤机压滤过程产生的压滤液回收至均质池内。
5.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述第二处理工艺包括：将第二集水池内的压榨废水流入第一换热器，经过第一换热器换热后流入均质池内。
6.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述第三处理工艺包括：将第三集水池内的生活污水流入曝气沉淀池内。
7.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述第四处理工艺包括：将第四集水池内的凉水塔废水流入二级A/O池内。
8.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，在所述步骤101中，将所述MVR蒸发系统产生的冷凝水回流至中间池内，并对MVR蒸发系统产生的废盐进行收集。
9.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述隔油沉淀池内设置分离装置，所述分离装置用于分离第一油污，所述分离装置包括：
分离箱(1)，所述分离箱(1)设置在所述隔油沉淀池内，所述分离箱(1)上端设置进液口(2)，所述进液口(2)输入端与所述第一提升泵输出端连通；
第一电机(3)，所述第一电机(3)固定设置在所述分离箱(1)上端，所述第一电机(3)输出端设置第一转轴(4)，所述第一转轴(4)远离所述第一电机(3)一端延伸至所述分离箱(1)内并设置第一面齿轮(5)；
固定杆(6)，所述固定杆(6)设置在所述分离箱(1)内，所述固定杆(6)位于所述第一面齿轮(5)上方，所述固定杆(6)左右两端分别与所述分离箱(1)左右两侧内壁固定连接；
固定架(7)，所述固定架(7)罩设在所述第一面齿轮(5)下方，所述固定架(7)上端与所述固定杆(6)下表面固定连接，所述固定架(7)下端设置开口(8)；
第二转轴(9)，所述第二转轴(9)位于所述第一转轴(4)正下方，所述第二转轴(9)上端设置第二面齿轮(10)，所述第二面齿轮(10)与所述第一面齿轮(5)啮合，所述第二转轴(9)上固定设置棘轮(11)，所述棘轮(11)位于所述开口(8)处；
第一安装孔(12)，所述第一安装孔(12)设置在所述固定架(7)下端，所述第一安装孔(12)与所述开口(8)连通，所述第一安装孔(12)内设置限位杆(13)，所述限位杆(13)与所述第一安装孔(12)内壁左右滑动连接，所述限位杆(13)远离所述第一安装孔(12)一端与所述棘轮(11)外圈相适配，所述第一安装孔(12)内设置第一弹簧(14)，所述第一弹簧(14)一端与所述第一安装孔(12)内壁固定连接，所述第一弹簧(14)另一端与所述限位杆(13)远离所述棘轮(11)一端固定连接；
环形槽(15)，所述环形槽(15)设置在所述分离箱(1)内壁，所述环形槽(15)沿所述分离箱(1)内壁一周设置；
第一隔板(16)，所述第一隔板(16)设置在所述分离箱(1)内，所述第一隔板(16)外周延伸至所述环形槽(15)内，所述第一隔板(16)外壁与所述环形槽(15)内壁上下滑动连接，所述第一隔板(16)内设置若干第一连通组件，若干所述第一连通组件关于所述第一隔板(16)中心呈环形阵列分布，所述第一连通组件包括若干沿第一隔板(16)径向设置的第一通孔(17)，所述第一通孔(17)贯穿所述第一隔板(16)上下表面；
第二弹簧(18)，所述第二弹簧(18)设置在所述环形槽(15)内，所述第二弹簧(18)设置有若干个，所述第二弹簧(18)一端与所述第一隔板(16)下表面固定连接，所述第二弹簧(18)另一端与所述环形槽(15)底壁固定连接；
第二隔板(19)，所述第二隔板(19)设置在所述第一隔板(16)下表面，所述第二隔板(19)上表面与所述第一隔板(16)下表面抵接，所述第二转轴(9)远离所述第二面齿轮(10)一端贯穿所述第一隔板(16)并与所述第二隔板(19)上表面固定连接，所述第二转轴(9)与所述第一隔板(16)贯穿位置通过轴承转动连接，所述第二转轴(9)外壁与所述轴承内圈固定连接，所述轴承外圈与所述第一隔板(16)固定连接，所述第二隔板(19)内设置若干第二连通组件，若干所述第二连通组件关于所述第二隔板(19)中心呈环形阵列分布，所述第二连通组件包括若干沿第二隔板(19)径向设置的第二通孔(20)，所述第二通孔(20)贯穿所述第二隔板(19)上下表面，所述第二通孔(20)与所述第一通孔(17)连通；
相邻两个所述第二连通组件之间设置第一滑动组件，所述第一滑动组件设置在所述第二隔板(19)上，所述第一滑动组件设置有若干个，若干所述第一滑动组件关于所述第二隔板(19)中心呈环形阵列分布，所述第一滑动组件用于沿所述第一通孔(17)内壁滑动，所述第一滑动组件包括：若干沿第二隔板(19)径向设置的第二安装孔(21)，所述第二安装孔(21)内滑动设置第一滑动杆(22)，所述第一滑动杆(22)朝向所述第一隔板(16)一端设置为半球体并与所述第一隔板(16)下表面抵接，所述第一滑动杆(22)直径小于所述第一通孔(17)直径，所述第一滑动杆(22)远离所述第一隔板(16)一端设置第三弹簧(23)，所述第三弹簧(23)一端与所述第一滑动杆(22)远离所述第一隔板(16)一端固定连接，所述第三弹簧(23)另一端与所述第二安装孔(21)底壁固定连接；
相邻两个所述第一连通组件之间设置第二滑动组件，所述第二滑动组件设置在所述第一隔板(16)上，所述第二滑动组件设置有若干个，若干所述第二滑动组件关于所述第一隔板(16)中心呈环形阵列分布，所述第二滑动组件用于沿所述第二通孔(20)内壁滑动，所述第二滑动组件包括：若干沿第一隔板(16)径向设置的第三安装孔(24)，所述第三安装孔(24)内滑动设置第二滑动杆(25)，所述第二滑动杆(25)朝向所述第二隔板(19)一端设置为半球体并与所述第二隔板(19)下表面抵接，所述第二滑动杆(25)直径小于所述第二通孔(20)直径，所述第二滑动杆(25)远离所述第二隔板(19)一端设置第四弹簧，所述第四弹簧一端与所述第二滑动杆(25)远离所述第二隔板(19)一端固定连接，所述第四弹簧另一端与所述第三安装孔(24)底壁固定连接；
固定板(26)，所述固定板(26)设置在所述第一隔板(16)上方，所述固定板(26)中心与所述第二转轴(9)固定连接，所述固定板(26)下表面设置若干刷毛(27)，所述刷毛(27)远离所述固定板(26)一端与所述第一隔板(16)上表面抵接；
出水口(28)，所述出水口(28)设置在所述分离箱(1)右侧壁，所述出水口(28)位于所述固定板(26)上方；
排泥口(29)，所述排泥口(29)设置在所述分离箱(1)右侧壁靠近下端位置，所述排泥口(29)位于所述出水口(28)下方；
出油箱(30)，所述出油箱(30)位于所述固定杆(6)上方，所述出油箱(30)右端贯穿所述分离箱(1)右侧壁并延伸至所述分离箱(1)外部，所述出油箱(30)右端设置出油口(31)，所述出油箱(30)内设置斜块(32)，所述斜块(32)左侧高度高于所述斜块(32)右侧高度，所述出油箱(30)位于所述分离箱(1)一侧上端设置进油口(33)，所述进油口(33)与所述分离箱(1)内部连通；
刮板(34)，所述刮板(34)设置在所述出油箱(30)上表面，所述刮板(34)一端与所述第一转轴(4)固定连接，所述刮板(34)下表面与所述出油箱(30)上表面滑动连接。
10.根据权利要求3所述的一种粮油生产废水治理方法，其特征在于，所述混凝沉淀池(35)处设置加药装置，所述加药装置用于向所述混凝沉淀池(35)内添加药剂，所述加药装置包括：
安装板(36)，所述安装板(36)通过支架固定在所述混凝沉淀池(35)上方；
第二电机，所述第二电机设置在所述安装板(36)前侧壁，所述第二电机固定端与所述安装板(36)前侧壁固定连接，所述第二电机输出端设置第三转轴(37)，所述第三转轴(37)垂直于所述安装板(36)前侧壁，所述第三转轴(37)上从前往后依次设置转盘(38)及第三齿轮(39)，所述第三齿轮(39)为不完全齿轮；
中转箱(40)，所述中转箱(40)固定设置在所述安装板(36)前侧壁，所述中转箱(40)内设置活塞杆(41)，所述活塞杆(41)一端延伸至所述中转箱(40)左侧外部并与所述中转箱(40)左侧壁滑动连接，所述活塞杆(41)上从右往左依次设置第一活塞板(42)与第二活塞板(43)，所述第一活塞板(42)与所述第二活塞板(43)均与所述中转箱(40)内壁左右滑动连接，所述第一活塞板(42)将所述中转箱(40)内部分为第一空腔与第二空腔，所述第一空腔位于所述第二空腔右侧；
连接杆(44)，所述连接杆(44)一端与所述转盘(38)偏心位置铰接连接，所述连接杆(44)另一端与所述活塞杆(41)远离所述第一活塞板(42)一端铰接连接；
储液箱(45)，所述储液箱(45)内存储药剂，所述储液箱(45)与所述中转箱(40)之间设置第一连接管(46)，所述第一连接管(46)内设置第一单向阀，所述第一连接管(46)一端与所述储液箱(45)内部连通，所述第一连接管(46)另一端与所述第二空腔内部连通；
第二连接管(47)，所述第二连接管(47)设置在所述混凝沉淀池(35)与所述中转箱(40)之间，所述第二连接管(47)内设置第二单向阀，所述第二连接管(47)一端与所述混凝沉淀池(35)靠近上端位置连通，所述第二连接管(47)另一端与所述第一空腔内部连通；
混合箱(48)，所述混合箱(48)设置在所述安装板(36)前侧壁，所述混合箱(48)位于所述混凝沉淀池(35)正上方，所述混合箱(48)下端靠近右侧位置设置出液口(52)，所述混合箱(48)与所述中转箱(40)之间设置第三连接管(49)与第四连接管(50)，所述第三连接管(49)内设置第三单向阀，所述第四连接管(50)内设置第四单向阀，所述第三连接管(49)一端与所述第一空腔连通，所述第三连接管(49)另一端与所述混合箱(48)内部连通，所述第四连接管(50)一端与所述第二空腔连通，所述第四连接管(50)另一端与所述混合箱(48)内部连通；
挡板(51)，所述挡板(51)设置在所述混合箱(48)下端，所述挡板(51)上表面与所述混合箱(48)下端滑动连接，所述挡板(51)用于封堵所述出液口(52)；
第一齿条(53)，所述第一齿条(53)位于所述第三齿轮(39)上方，所述第一齿条(53)后侧壁与所述安装板(36)前侧壁滑动连接，所述第一齿条(53)下表面与所述第三齿轮(39)上侧间歇啮合；
第一竖板(54)，所述第一竖板(54)固定设置在所述安装板(36)前侧壁，所述第一竖板(54)内左右滑动设置第一滑杆(55)，所述第一滑杆(55)与所述第一齿条(53)之间设置第一竖杆(56)，所述第一竖杆(56)一端与所述第一滑杆(55)一端固定连接，所述第一竖杆(56)另一端与所述第一齿条(53)右端固定连接；
第五弹簧(57)，所述第五弹簧(57)套设在所述第一滑杆(55)上，所述第五弹簧(57)一端与所述第一竖板(54)左侧壁固定连接，所述第五弹簧(57)另一端与所述第一竖杆(56)右侧固定连接；
第二竖板(58)，所述第二竖板(58)固定设置在所述安装板(36)前侧壁，所述第二竖板(58)位于所述第一竖板(54)右方，所述第二竖板(58)内左右滑动设置第二滑杆(59)，所述第二滑杆(59)与所述挡板(51)之间设置第二竖杆(60)，所述第二竖杆(60)一端与所述第二滑杆(59)右端固定连接，所述第二竖杆(60)另一端与所述挡板(51)右端固定连接，所述第二滑杆(59)靠近所述第一滑杆(55)一端设置连接板(61)，所述第一滑杆(55)与所述连接板(61)左侧壁抵接；
第六弹簧(62)，所述第六弹簧(62)套设在所述第二滑杆(59)上，所述第六弹簧(62)一端与所述连接板(61)侧壁固定连接，所述第六弹簧(62)另一端与所述第二竖板(58)侧壁固定连接；
第二齿条(63)，所述第二齿条(63)固定设置在所述第二滑杆(59)前侧壁，所述第二齿条(63)位于所述第二竖板(58)右方，所述第二齿条(63)前侧壁带齿；
第四转轴(64)，所述第四转轴(64)设置在所述混合箱(48)内，所述第四转轴(64)下端与所述混合箱(48)底壁转动连接，所述第四转轴(64)上端贯穿所述混合箱(48)上端，延伸至所述第二齿条(63)前方并设置第四齿轮(65)，所述第四齿轮(65)与所述第二齿条(63)啮合，所述第四转轴(64)外壁设置若干搅拌叶片(66)。
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