CN114872331B - 一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，是将硅钢弹片装入胶条的机构，包括硅钢弹片供给机构、胶条供给机构、检测装置、调整控制系统。硅钢弹片供给机构用于储存、提取、输送、压平、推出硅钢弹片；胶条供给机构位于硅钢弹片供给机构的输出端，将胶条传送至硅钢弹片组装工位；检测装置用于检测硅钢弹片供给机构中硅钢弹片抓取输送过程中的位置，检测胶条供给机构中压固胶条模块与硅钢弹片放置台的位置关系；调整控制系统根据检测装置的检测信号控制第一、第二伺服电机的转向、转速和行程，控制第一横向滑台气缸第一纵向驱动气缸、第二横向滑台气缸、第二纵向滑台气缸的前进、后退和行程。

Description

一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构

技术领域

本发明涉及无骨雨刷装配技术领域，具体涉及一种薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构。

背景技术

一种薄形弹片其材质为硅钢，弹性强，冲压出成品后为弧形，与其胶条装配成一体，此部件装配应用于雨刷产品上，胶条弧度形成角度为硅钢弹片弧度控制，其弧度作用于玻璃窗弧面，保证其良好接触性，目的，刮净玻璃面上的雨水，保证良好的玻璃透明度，保证驾驶员行车安全。

传统生产企业装配方式为手工作业，生产效率低，而人工技能水平参差不齐，装配质量也很难保证稳定性， 致使人工成本也逐年增加，这也成为了企业当前想要解决的问题。

如何克服上述现有技术方案的不足，提高产品装配的一致性，提高生产效率，减少人为因素的参与，成为本技术领域亟待解决的课题。

发明内容

一种薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构，是将薄形硅钢弹片装入胶条的机构，主要包括薄形硅钢弹片供给机构，胶条供给机构，检测装置，调整控制系统，其特征为：所述薄形硅钢弹片供给机构用于储存、提取、输送、压平、推出薄形硅钢弹片；所述胶条供给机构位于薄形硅钢弹片供给机构的输出端，将胶条传送至薄形硅钢弹片组装工位；检测装置用于检测薄形硅钢弹片供给机构中薄型硅钢弹片抓取输送过程中的位置，检测胶条供给机构中压固胶条模块与薄型硅钢弹片放置台的位置关系；所述调整控制系统根据检测装置的检测信号控制第一伺服电机和第二伺服电机的转向、转速和行程，控制第一横向滑台气缸第一纵向驱动气缸、第二横向滑台气缸、第二纵向滑台气缸的前进、后退和行程。

薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构进行薄型硅钢弹片与胶条自动化装配的方法 ，包括如上所述一种薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：包括如下步骤：

步骤1：在最前端胶条上料位置，工人打开压固胶条模块，将胶条放入槽内并合上上盖，锁紧锁扣；

步骤2：启动PLC，第二伺服电机启动，压固胶条模块到达薄型硅钢弹片与胶条组装工位，第二伺服电机停止；于此同时，薄型硅钢弹片供给机构中，第一横向滑台气缸横向进给，带动抓取机构到达薄型硅钢弹片存储器上方，第一滑台停止，第一纵向驱动气缸活塞杆纵向进给，抓取机构向存储器中的薄型硅钢弹片靠近至接触，真空发生器启动，真空气爪抓取到薄型硅钢弹片，第一纵向驱动气缸的活塞杆纵回退，第一横向滑台回退，薄型硅钢弹片到达薄型硅钢弹片放置台上方，第一纵向驱动气缸的活塞杆纵向进给，薄片下降至放置台，真空发生器停止，真空气爪松开薄型硅钢弹片，薄型硅钢弹片到达薄型硅钢弹片放置台；第一纵向驱动气缸的活塞杆回退，第二横向滑台气缸的第二滑台横向进给，薄型硅钢弹片压平机构到达薄型硅钢弹片放置台上方，第二滑台停止，第二纵向滑台气缸的纵向滑台纵向进给，薄型硅钢弹片压平机构到达薄型硅钢弹片，弹片被压板压平，第二纵向滑台气缸停止，第一伺服电机启动，丝杆转动，丝杆滑台带动拨动块和拨片前移，拨片推动薄型硅钢弹片前移并穿过弹片压盖下表面上的第一矩形通槽，被推入右侧的胶条安装模块中的胶条，完成装配。

步骤3：第二纵向滑台气缸回退，第二横向滑台气缸回退，带动压板回到初始位置，第一伺服电机反转，带动拨动块和拨片回到初始位置；第二伺服电机启动，将位于薄型硅钢弹片与胶条组装工位完成装配的压固胶条模块送入下一工位，继续下一道工序，同时，在胶条上料工位的压固胶条模块进给到薄型硅钢弹片与胶条组装工位，继续新一轮的装配，如此循环，进行连续批量生产，有效提高了生产的效率。

有益效果

本发明的技术方案获得了下列有益效果：本发明设计了一种薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构，实现了汽车重要零部件雨刷产品生产工序自动化，改善了一线作业方式，同时提升了生产效率以及质量的稳定性。

附图说明

图1为本发明薄型硅钢弹片外形尺寸示意图。

图2为本发明胶条外形示意图。

图3为本发明薄型硅钢弹片与胶条装配组合示意图。

图4为本发明薄型硅钢弹片供给机构示意图。

图5为本发明薄型硅钢弹片与胶条自动装配机构示意图。

图6为本发明薄型硅钢弹片与胶条自动装配机构剖视图。

图7为本发明压固胶条模块打开状态示意图。

图8为本发明薄型硅钢弹片上料机构示意图。

图9为图5中薄型硅钢弹片驱动和传动机构局部放大图。

图10为图6的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本申请提供进一步的说明。

除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

对于薄形硅钢弹片与胶条装配实现自动化，存在最大难点是二个零件都为软性材质，形状尺寸比较难控制，装配位置稳定性也非常难控制，因此，各生产企业还依然保持着传统人工装配模式。

为克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构，实现了两种软材质零件的自动装配。具体采用如下技术方案，请参考图1-10所示：

一种薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构（参见图3），是将薄形硅钢弹片1（参见图1）装入胶条2（参见图2）的机构，主要包括薄形硅钢弹片供给机构，胶条供给机构，检测装置，调整控制系统。

参见图4所示，所述薄形硅钢弹片供给机构包括水平设置的架体平台3，薄型硅钢弹片驱动和传动机构4，薄形硅钢弹片放置台5，薄型硅钢弹片存储器6，薄型硅钢弹片上料机构7，薄型硅钢弹片压平机构8。所述架体平台3共有四层，从下往上依次为第一平台31，第二平台32，第三平台33，第四平台34，第一平台和第二平台为长方形钢板，第一平台通过螺钉固定安装在设备基座上，第一平台前部设置有薄型硅钢弹片存储器6，薄型硅钢弹片存储器6后部，第一平台31上设置有4个支撑柱35，用于支撑第二平台， 4个支撑柱通过螺栓将第一平台和第二平台固定连接；第三平台为由钢板经钣金工艺加工而成，第三平台下沿两侧有外翻边，外翻边上设置有安装孔，第二平台相应位置设置有螺纹孔，螺栓通过安装孔与螺纹孔配合，将第三平台固定连接在第二平台；第四平台为由钢板经钣金工艺加工而成，第四平台下沿两侧有内翻边，内翻边上设置有安装孔，第二平台相应位置设置有螺纹孔，螺栓通过安装孔与螺纹孔配合，将第四平台固定连接在第二平台。

所述薄型硅钢弹片存储器6包括底板61，侧栅62，端部限位槽板63，所述底板上设置有2排圆孔，所述侧栅包括多个圆柱体，所述圆柱体数量与底板上的孔数量相等，所述圆柱体与底板上的孔过盈配合，形成为2排开放式侧栅，两排侧栅中间的空间构成薄型硅钢弹片存储空间，用于储存薄型硅钢弹片，开放式侧栅便于薄型硅钢弹片的存取，储存时，薄型硅钢弹片的弧面向上叠放，在侧栅的一端，设置有端部限位槽板63，端部限位槽板上设置有槽，槽朝向侧栅一侧，槽宽大于薄型硅钢弹片的宽度，存放时，薄型硅钢弹片的一端位于端部限位槽板的槽内，利于薄型硅钢弹片叠放整齐。

在第二平台上，设置有薄形硅钢弹片放置台5，所述薄形硅钢弹片放置台5包括台板51，限位挡块52，弹片压盖53，所述台板固定安装于第二平台的前部，台板的长度方向与第二平台的长度方向平行，台板的台面中间沿长度方向开设有第一“一”字通槽，第一“一”字通槽的宽度小于薄形硅钢弹片的宽度，在第一“一”字通槽的两侧分别设置有一排限位挡块52，限位挡块呈直角梯形，2排限位挡块形成一“Y”形空间，有利于薄型硅钢弹片在“Y”形料口的导向作用下更精确地落在台板的对应位置；在台板51的右端，设置有弹片压盖53，弹片压盖下表面上开设有第一矩形通槽，第一矩形通槽槽深大于薄型硅钢弹片的厚度，槽宽大于薄型硅钢弹片的宽度，薄型硅钢弹片可从第一矩形通槽中自由穿过。

参见图5，9所示，在第二平台上，薄形硅钢弹片放置台的台板的第一“一”字通槽的正下方，开设有第二“一”字通槽，在第二“一”字通槽的正下方，设置有薄型硅钢弹片驱动和传动机构4；所述薄型硅钢弹片驱动和传动机构4包括第一伺服电机41，滚珠丝杆直线导轨滑台模组42，拨动块，拨片，所述滚珠丝杆直线导轨滑台模组包括左固定座421，丝杆422，丝杆滑台423，右固定座424，所述左固定座和右固定座分别设置在丝杆的两端，所述左固定座和右固定座上设置有轴承安装孔，所述丝杆通过轴承安装在所述左固定座和右固定座上，所述丝杆滑台423与丝杆套合，所述丝杆滑台可随丝杆的转动而做直线运动；所述滚珠丝杆直线导轨滑台模组通过左固定座和右固定座固定安装在第二平台的下平面，并位于薄形硅钢弹片放置台的台板的第一“一”字槽的正下方；滚珠丝杆直线导轨滑台模组的左固定座上，还固定安装有第一伺服电机41，所述第一伺服电机与丝杆422通过联轴器连接；所丝杆滑台423上固定安装有拨动块，拨动块上设置有长方形凸起，长方形凸起穿过第二平台的第二“一”字通槽，位于薄形硅钢弹片放置台的第一“一”字通槽内，可在第一“一”字通槽内沿第一“一”字通槽自由移动，拨动块的长方形凸起上设置有拨片，拨片的宽度等于薄型硅钢弹片的宽度，拨片的厚度等于薄型硅钢弹片的厚度，拨片的下平面与薄形硅钢弹片放置台的台板贴合，并可自由移动，工作时，拨片与薄形硅钢弹片在台板上首位相接，拨片推动薄形硅钢弹片，将薄形硅钢弹片推入胶条，完成装配。

参见图8所示，所述薄型硅钢弹片上料机构7包括第一横向滑台气缸71，第一T形移动平台72，第一纵向驱动气缸73，薄型硅钢弹片抓取机构74，所述第一横向滑台气缸的缸体固定安装于第四平台上，所述第一T形移动平台的根部固定安装于第一滑台气缸的第一滑台上，可随第一滑台的前后移动而实现薄型硅钢弹片抓取机构的横向进给，所述第一T形移动平台的头部中间位置设置有第一纵向驱动气缸73，所述第一纵向驱动气缸的缸体与第一T形移动平台固定连接，所述第一T形移动平台与缸体配合处设置有孔，所述第一纵向驱动气缸的活塞杆从孔中穿过，并可自由伸缩，所述薄型硅钢弹片抓取机构74包括真空吸盘741，真空吸盘横梁742，所述真空吸盘横梁固定安装在第一纵向驱动气缸的活塞杆端部，所述第一T形移动平台的头部两端位置分别设置有轴套，所述真空吸盘横梁的上部两端设置有光轴，光轴与轴套配合形成滑动副，对真空吸盘横梁的上下运动起导向作用，在第一纵向驱动气缸的活塞杆的伸缩驱动下，真空吸盘横梁可上下移动；在真空吸盘横梁下部的两端，对称设置有真空吸盘741，真空吸盘通过气管与真空发生器相连。

进一步，薄型硅钢弹片压平机构8包括第二横向滑台气缸81，第二T形移动平台82，第二纵向滑台气缸83，压板84，第二横向滑台气缸的缸体固定安装于第三平台上，第二T形移动平台的根部固定安装于第二横向滑台气缸的第二滑台上，可随第二滑台的前后移动而实现压板的横向进给，第二T形移动平台的头部中间位置设置有第二纵向滑台气缸，第二纵向滑台气缸的缸体与第二T形移动平台固定连接，第二T形移动平台与第二纵向滑台气缸的缸体配合处设置有方孔，第二纵向滑台气缸的纵向滑台从孔中穿过，并可自由伸缩；压板84为长方体铝板，压板下部与薄型硅钢弹片的接触面的宽度等于薄型硅钢弹片的宽度，在所述压板与薄型硅钢弹片接触面的中间开设有第二矩形通槽，所述第二矩形通槽对穿过第一“一”字通槽后的拨动块的矩形凸起导向作用，同时第二矩形通槽可有效减小压板与薄型硅钢弹片的接触面积，减小摩擦，在压板上部中间位置设置有安装平台，安装平台与第二纵向滑台气缸的纵向滑台通过螺钉连接接固定，可随纵向滑台的伸缩上下移动。

参见图5-7,10所示，胶条供给机构包括支撑机构9，压固胶条模块10，压固胶条模块安装板11，压固胶条模块传动机构12，第二伺服电机13；所述支撑机构9包括支架，铝型材横梁，上直线导轨，侧凹槽导轨，轴承安装架，所述支架包括左侧第一支架，左侧第二支架，左侧第三支架，右侧第一支架，右侧第二支架，右侧第三支架，所述左侧第一支架，左侧第二支架，左侧第三支架呈等距并排分布，所述右侧第一支架，右侧第二支架，右侧第三支架分别与左侧第一支架，左侧第二支架，左侧第三支架相对设置，所述支架通过底面911固定在设备基座上，在所述支架的第一竖直安装面912内侧，设置有铝型材横梁，所述铝型材横梁包括左铝型材横梁921，右铝型材横梁922，铝型材横梁的四个表面都设置有T形槽，铝型材横梁的两端和中间位置分别通过T型螺母和螺钉锁紧在所述支架的第一竖直安装面912上，在铝型材横梁的上方，固定安装有上直线导轨，所述上直线导轨包括设置在左铝型材横梁921上的左上直线导轨931和设置在右铝型材横梁922上的右上直线导轨932；在铝型材横梁的外侧两端，分别设置有轴承安装架，所述轴承安装架包括左前轴承安装架951，左后轴承安装架952，右前轴承安装架953，右后轴承安装架954，在支架的第二竖直安装面913内侧，固定安装有侧凹槽导轨，所述侧凹槽导轨包括左侧凹槽导轨941和右侧凹槽导轨942；所述压固胶条模块10包括上模块和下模块，上模块和下模块一侧通过合页连接，可自由开合，另一侧设置有锁扣，上模块、下模块上都设置有胶条槽，上模块和下模块合起后，胶条槽槽形尺寸形状与胶条外形尺寸形状一致，可有效保证胶条形状的稳定性；压固胶条模块传动机构12采用的是滚子链传动，在右后轴承安装架954上设置有第一主动链轮，在左后轴承安装架952上设置有第二主动链轮，第一主动链轮和第二主动链轮通过第一光轴固定连接，光轴两端通过轴承固定安装在左后轴承安装架952和右后轴承安装架954上，可自由转动；在右后轴承安装架954的外侧，还固定安装有第二伺服电机13，第二伺服电机的输出端设置有蜗杆蜗轮减速器，蜗杆蜗轮的输出端与第一光轴固定连接，工作时，第二伺服电机13启动，通过蜗杆蜗轮减速，带动第一光轴旋转，从而带动主动链轮旋转；在右前轴承安装架953上设置第一从动链轮，在左前轴承安装架951上设置有第二从动链轮，第一从动链轮和第二主从动链轮通过第二光轴固定连接，光轴两端通过轴承固定安装在左前轴承安装架951和右前轴承安装架953上，可自由转动；第一主动链轮和第一从动链轮通过第一滚子链连接，第二主动链轮和第二从动链轮通过第二滚子链连接，第一滚子链和第二滚子链的滚子分别由左上直线导轨和右上直线导轨支撑，可有效解决因重力而导致滚子链中间下垂的现象，滚子链的滚子可在左上直线导轨和右上直线导轨平面滚动，减小传动时的摩擦力；在滚子链内链板和外链板上，等距设置有多个安装浮板, 安装浮板在滚子链两侧对称设置，压固胶条模块安装板11横跨第一滚子链和第二滚子链与安装浮板固定；在压固胶条模块安装板的两端分别设置有2个滚柱，当压固胶条模块安装板随滚子链翻滚到滚子链下半周时，压固胶条模块安装板的两端的滚柱进入左侧凹槽导轨941和右侧凹槽导轨942的凹槽，并沿凹槽滚动前进，凹槽通过滚柱对压固胶条模块安装板起支撑作用；在整个滚子链的圆周，等距设置有多个压固胶条模块安装板，其中上方共有6个压固胶条模块安装板，对应5个工位，分别为胶条上料工位，薄型硅钢弹片与胶条组装工位，左右胶扣组装工位，刷头组装工位，成品取件工位；压固胶条模块10固定安装在压固胶条模块安装板11上，并靠近薄型硅钢弹片输出端，压固胶条模块与压固胶条模块安装板数量相同。

进一步，所述调整控制系统包括PLC和参数设置装置，所述参数设置装置接收外部的参数设置指令，并根据参数设置指令计算相邻2个压固胶条模块之间的距离参数，根据所述相邻2个压固胶条模块之间的距离参数计算所述第二伺服电机控制参数，发送到所述PLC，所述PLC连接所述第二伺服电机，根据所述第二伺服电机控制参数控制所述第二伺服电机的间歇运行;所述检测装置包括安装在滚珠丝杆直线导轨滑台模组42，第一横向滑台气缸71，第一纵向驱动气缸73，第二横向滑台气缸81，第二纵向滑台气缸83的起点和终点位置的接近开关，安装在真空吸盘上的弹性应变式电阻传感器，安装在薄型硅钢弹片放置台和压固胶条安装模块的激光对准位置传感器，所述接近开关和所述弹性应变式电阻传感器以及激光对准位置传感器连接所述PLC，所述PLC根据检测装置的检测信号控制第一伺服电机和第二伺服电机的转向、转速和行程，控制第一横向滑台气缸第一纵向驱动气缸、第二横向滑台气缸、第二纵向滑台气缸的前进、后退和行程。

本发明还涉及一种使用如上所述的薄形硅钢弹片与胶条自动化装配机构进行薄型硅钢弹片与胶条自动化装配的方法，包括：

步骤1：在最前端胶条上料位置，工人打开压固胶条模块，将胶条放入槽内并合上上盖，锁紧锁扣；

步骤2：启动PLC，第二伺服电机启动，压固胶条模块到达薄型硅钢弹片与胶条组装工位，第二伺服电机停止；于此同时，薄型硅钢弹片供给机构中，第一横向滑台气缸横向进给，带动抓取机构到达薄型硅钢弹片存储器上方，第一滑台停止，第一纵向驱动气缸活塞杆纵向进给，抓取机构向存储器中的薄型硅钢弹片靠近至接触，真空发生器启动，真空气爪抓取到薄型硅钢弹片，第一纵向驱动气缸的活塞杆纵向回退，第一横向滑台回退，薄型硅钢弹片到达薄型硅钢弹片放置台上方，第一纵向驱动气缸的活塞杆纵向进给，薄片下降至放置台，真空发生器停止，真空气爪松开薄型硅钢弹片，薄型硅钢弹片到达薄型硅钢弹片放置台；第一纵向驱动气缸的活塞杆回退，第二横向滑台气缸的第二滑台横向进给，薄型硅钢弹片压平机构到达薄型硅钢弹片放置台上方，第二滑台停止，第二纵向滑台气缸的纵向滑台纵向进给，薄型硅钢弹片压平机构到达薄型硅钢弹片，弹片被压板压平，第二纵向滑台气缸停止，第一伺服电机启动，丝杆转动，丝杆滑台带动拨动块和拨片前移，拨片推动薄型硅钢弹片前移并穿过弹片压盖下表面上的第一矩形通槽，被推入右侧的胶条安装模块中的胶条，完成装配。

步骤3：第二纵向滑台气缸回退，第二横向滑台气缸回退，带动压板回到初始位置，第一伺服电机反转，带动拨动块和拨片回到初始位置；第二伺服电机启动，将位于薄型硅钢弹片与胶条组装工位完成装配的压固胶条模块送入下一工位，继续下一道工序，同时，在胶条上料工位的压固胶条模块进给到薄型硅钢弹片与胶条组装工位，继续新一轮的装配，如此循环，进行连续批量生产，有效提高了生产的效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，是将硅钢弹片装入胶条的机构，主要包括硅钢弹片供给机构，胶条供给机构，检测装置，调整控制系统，其特征为：所述硅钢弹片供给机构用于储存、提取、输送、压平、推出硅钢弹片；所述胶条供给机构位于硅钢弹片供给机构的输出端，将胶条传送至硅钢弹片组装工位；检测装置用于检测硅钢弹片供给机构中硅钢弹片抓取输送过程中的位置，检测胶条供给机构中压固胶条模块与硅钢弹片放置台的位置关系；所述调整控制系统根据检测装置的检测信号控制第一伺服电机和第二伺服电机的转向、转速和行程，控制第一横向滑台气缸、第一纵向驱动气缸、第二横向滑台气缸、第二纵向滑台气缸的前进、后退和行程；所述硅钢弹片供给机构包括水平设置的架体平台（3）、硅钢弹片驱动和传动机构（4）、硅钢弹片放置台（5）、硅钢弹片存储器（6）、硅钢弹片上料机构（7）、硅钢弹片压平机构（8），所述硅钢弹片驱动和传动机构、硅钢弹片放置台、硅钢弹片存储器、硅钢弹片上料机构、硅钢弹片压平机构设置在架体平台上，所述硅钢弹片存储器（6）存储硅钢弹片，硅钢弹片上料机构（7）抓取硅钢弹片并输送至硅钢弹片放置台（5），硅钢弹片压平机构（8）将硅钢弹片压平，硅钢弹片驱动和传动机构（4）将硅钢弹片推出至胶条。

2.根据权利要求1所述的一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：所述架体平台（3）共有四层，从下往上依次为第一平台（31）、第二平台（32）、第三平台（33），第四平台（34）；所述第一平台前部设置有硅钢弹片存储器（6），用于储存硅钢弹片；所述第二平台上，设置有硅钢弹片放置台（5），所述硅钢弹片放置台位于硅钢弹片存储器的后方，第二平台的前部，所述硅钢弹片放置台的台板（51）的右端，设置有弹片压盖（53），弹片压盖下表面上开设有第一矩形通槽，硅钢弹片从第一矩形通槽中自由穿过；所述第二平台下表面，硅钢弹片放置台正下方，设置有硅钢弹片驱动和传动机构（4），所述第一伺服电机（41）驱动丝杆旋转，丝杆的旋转运动转化为丝杆滑台的直线运动，丝杆滑台带动拨动块和拨片运动，推动硅钢弹片前移。

3.根据权利要求2所述的一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：所述硅钢弹片上料机构包括第一横向滑台气缸，第一T形移动平台，第一纵向驱动气缸，硅钢弹片抓取机构，所述第一横向滑台气缸的缸体固定安装于第四平台上，所述第一T形移动平台的根部固定安装于第一横向滑台气缸的第一滑台上，随第一滑台的前后移动而实现硅钢弹片抓取机构的横向进给，所述第一T形移动平台的头部中间位置设置有第一纵向驱动气缸，所述第一纵向驱动气缸的缸体与第一T形移动平台固定连接，所述第一T形移动平台与缸体配合处设置有孔，所述第一纵向驱动气缸的活塞杆从孔中穿过，并可自由伸缩，所述硅钢弹片抓取机构包括真空吸盘，真空吸盘横梁，所述真空吸盘横梁固定安装在第一纵向驱动气缸的活塞杆端部，所述第一T形移动平台的头部两端位置分别设置有轴套，所述真空吸盘横梁的上部两端设置有光轴，光轴与轴套配合形成滑动副，对真空吸盘横梁的上下运动起导向作用，在第一纵向驱动气缸的活塞杆的伸缩驱动下，真空吸盘横梁可上下移动；在真空吸盘横梁下部的两端，对称设置有真空吸盘，真空吸盘通过气管与真空发生器相连。

4.根据权利要求2所述的一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：所述第三平台上设置有硅钢弹片压平机构（8），包括第二横向滑台气缸（81）、第二纵向滑台气缸（83）、压板（84），所述硅钢弹片到达硅钢弹片放置台后，所述第二横向滑台气缸横向进给，带动压板横向移动，所述第二纵向滑台气缸纵向进给，带动压板纵向移动，将硅钢弹片压平。

5.根据权利要求1所述的一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：所述胶条供给机构设置在所述硅钢弹片供给机构的输出端，所述胶条供给机构包括支撑机构、压固胶条模块（10）、压固胶条模块安装板（11）、压固胶条模块传动机构（12）、第二伺服电机（13），所述压固胶条模块传动机构（12）设置在支撑机构上，所述第二伺服电机（13）通过蜗杆涡轮减速器与压固胶条模块传动机构（12）连接并间歇运行，驱动压固胶条模块传动机构（12）间歇向硅钢弹片和胶条组装工位输送胶条。

6.根据权利要求1所述的一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：所述检测装置包括安装在滚珠丝杆直线导轨滑台模组（42）、第一横向滑台气缸（71），第一纵向驱动气缸（73），第二横向滑台气缸（81），第二纵向滑台气缸（83）的起点和终点位置的接近开关，安装在真空吸盘上的弹性应变式电阻传感器，安装在硅钢弹片放置台和压固胶条安装模块的激光对准位置传感器，所述接近开关和所述弹性应变式电阻传感器以及激光对准位置传感器连接PLC，所述PLC根据接收到的信号，分别控制第一伺服电机（41），第二伺服电机（13）的转向、转速和行程，控制滚珠丝杆直线导轨滑台模组（42）、第一横向滑台气缸（71）、第一纵向驱动气缸（73）、第二横向滑台气缸（81）、第二纵向滑台气缸（83）的前进、后退和行程。

7.根据权利要求1所述的一种硅钢弹片与胶条自动化装配机构，其特征为：所述调整控制系统包括PLC和参数设置装置，所述参数设置装置接收外部的参数设置指令，并根据参数设置指令计算相邻两个压固胶条模块之间的距离参数，根据所述相邻两个压固胶条模块之间的距离参数计算所述第二伺服电机控制参数，发送到所述PLC，所述PLC连接所述第二伺服电机，根据所述第二伺服电机控制参数控制所述第二伺服电机的间歇运行。

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