CN114864706B - 一种ibc电池组件的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种IBC电池组件的制备方法，包括如下步骤：1）制备复合件；2）铺设导电丝；3）分割导电丝；4）沉积导电浆料；5）铺设IBC电池片；6）铺设第一复合件；7）组件层压。本发明可以简单有效的实现低银耗，同时保证电流在路径传输过程中较低的损失。本发明的组件制备方法，既适用单面IBC电池组件，又适用双面IBC电池组件。本发明组件中IBC电池片背面可以只有导电丝小段，对IBC电池片背面基本不造成遮光，可提高IBC电池背面对光的利用率，进而提高IBC电池组件的光电转换效率。

Description

一种IBC电池组件的制备方法

技术领域

本发明涉及光伏领域，具体涉及一种IBC电池组件的制备方法。

背景技术

太阳能光伏电池片是一种将光能直接转换为电能、低电压高电流的大面积半导体器件，光伏应用中一般将多个电池片串联使用，稳定电流提升电压。电池片表面接受光照产生电流，电流通过电池片表面的均匀分布的金属栅线收集，再汇集到截面积更大的金属导线上，传输到下一片电池形成电流通路，由于电流高，其电流密度一般高达40mA/cm2以上，电池表面必须使用导电率高的金属，一般使用银或铜，电池片表面主要用银，电池片之间连接主要用铜。

其中电池IBC组件通过将电极全部布置于电池背面来避免常规组件中金属电极以及焊带等连接器对光照的遮挡效果，虽然可以较高效的提升电池对光照利用率，但仍然存在几个较大的问题：①第一种通过背面银细栅收集电流，再汇集于正 /负极主栅与连接线（焊带）进行焊接的IBC方案，在连接线数量较多且细的情况下，连接线与电池片接触精度控制难且连接速度慢；②第一种方案中，电池背面细栅需将电流汇集与较宽的主栅位置处，正/负极主栅对应的较宽区域内缺少负/正电极配合电流收集，将不可避免造成一部分损失；③第二种通过在背面形成正负极相互隔绝的两组金属线路布满整个电池区域的IBC方案，需要将线路分别汇聚与电池的两侧，再通过电池片间连接器焊接形成串联，此方式则需要较为复杂的背面图形设计，并且在电极汇聚处不可避免造成此部分电池区域缺少对应正/负电极进行电流收集；④IBC组件结构及连接技术下，电池片的金属银耗量高，短时间内无法大幅下降，一定程度上造成成本下行难；⑤IBC电池的两种结构中，无论是通过银细栅收集电流在到焊带的传输方式，焊带背面电路图形引出的方式，电流流经距离长，电流热阻损耗大，组件功率输出下降；⑥目前并没有较好的技术可在降低电池背面的金属耗量的同时降低电流的路径损失。

发明内容

本发明的目的在于提供一种IBC电池组件的制备方法，包括如下步骤：1）制备复合件；2）铺设导电丝；3）分割导电丝；4）沉积导电浆料；5）铺设IBC电池片；6）铺设第一复合件；7）组件层压。

各步骤的具体内容参见实施例。

本发明的优点和有益效果在于：

本发明的组件制备方法，既适用单面IBC电池组件，又适用双面IBC电池组件。

本发明组件中IBC电池片背面可以只有导电丝小段，对IBC电池片背面基本不造成遮光，可提高IBC电池背面对光的利用率，进而提高IBC电池组件的光电转换效率。

但导电丝在IBC电池片背面还是会造成一定的实际阴影遮光，本发明采用截面形状为三角形的导电丝，可将照射到导电丝上的光反射至IBC电池片背面，提高光的利用率，进而提升IBC电池组件的发电性能；且本发明使导电丝的表面覆有反光层，反光层可提高导电丝的反射率，可使更多的光反射至IBC电池片背面，进一步提高光的利用率，进一步提升IBC电池组件的发电性能。

本发明还对导电丝的顶角角度、导电丝顶角的倒角半径、导电丝的底面宽度、导电丝反光层的反射率、同一串排列区中相邻两个导电丝的间距、导电丝（导电丝小段）与IBC电池片背面电极的接触电阻进行了优化选择：

1）本发明导电丝的顶角＜90°；若导电丝的顶角≥90°，入射光无法有效反射至电池片表面；

2）本发明导电丝顶角的倒角半径R≤0.01mm、导电丝反光层的反射率≥80%；若导电丝顶角的倒角半径R＞0.01mm、导电丝反光层的反射率＜80%，都会造成反射利用光大幅降低；

3）本发明将导电丝的底面宽度控制在0.05～0.2mm，可以满足电流热阻损耗低的同时，等效遮光也不至于过高（等效遮光为实际阴影遮光减去反射至电池片表面的光），可以平衡两者；

4）本发明将同一串排列区中相邻两个金属丝的间距控制在1～3mm，可以满足电池片表面电阻要求；

5）本发明的一体组件中，导电丝（导电丝小段）与IBC电池片背面电极（如栅线，可以是细栅）的接触电阻≤0.5Ωmm²，该接触电阻直接影响电流损耗；该接触电阻≤0.5Ωmm²时，其造成的热阻损耗几乎不影响组件功率输出；该接触电阻＞0.5Ωmm²时，其造成的热阻损耗成线性升高，会直接拉低组件输出功率。

本发明将透明胶膜粘附在不易扭曲的板状件（背板）上，再在被板状件有效支撑的胶膜上进行导电丝的布置和压嵌，可使导电丝易固定、不易偏移，进而使导电丝的图形化布置实施更简便。

本发明先完成导电丝的布置和压嵌，再在导电丝小段上沉积导电浆料，可使导电浆料在导电丝小段底面（原导电丝上与顶角相对的一面）沉积的实施更简便且更精准。

如果先沉积导电浆料再嵌压导电丝，需要进行对导电丝进行单面（原导电丝上与顶角相对的一面）沉积导电浆料，并在嵌压导电丝的过程中找到该沉积面，操作难度大，错误识别率高。本发明将导电浆料沉积在已完成压嵌的导电丝小段上，很大程度上简化了组件制作过程，可规避导电丝沉积面和反光面的识辨问题，避免了压嵌之前单面沉积导电浆料及识别该沉积面等复杂、误判率高操作。

本发明组件的电流传输路径简单，电流可以从IBC电池片背面电极聚集到导电丝小段底面，并流向下一IBC电池片；可以省去电流通过IBC电池片背面的银细栅汇集至主栅过程，极大程度降低电流热阻损耗，提升IBC电池组件功率输出。

本发明IBC电池片背面电极（如栅线，可以是细栅）与导电丝小段之间只需满足电流纵向传导，所以导电丝小段与IBC电池片背面电极之间只需要很薄一层导电浆料；现有IBC电池组件的导电浆料主要是银浆，导电浆料越薄越好，相比现有IBC电池组件，本发明导电浆料使用量可大大减少，本发明节省银耗量最高可达80%以上。

本发明先对整根导电丝进行压嵌，再将导电丝分段切割为多个导电丝小段，极易在自动流水线上实现。本发明可以实现极细、极多导电丝在光伏电池组件中的应用，方法简单有效，且基本不影响IBC电池组件制程速度，甚至可以比传统焊接工艺速度更快。

本发明的各个工艺步骤可通过流水线串联，可简单实现IBC电池组件的自动化制造，且制造速度快。

本发明可以简单有效的实现低银耗，同时保证电流在路径传输过程中较低的损失。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明具体实施的技术方案如下：

实施例1

一种IBC电池组件的制备方法，包括如下步骤：

1）制备复合件：

将低流动性透明封装胶膜铺设在板状件上，并采用真空热压方式将胶膜和板状件压合成复合件；

复合件包括第一复合件和第二复合件，且第一复合件的板状件为面板，第二复合件的板状件为背板；

以胶膜上朝向板状件的一面为胶膜的内侧面；以胶膜上与板状件相背的一面为胶膜的外侧面；

具体的：胶膜为EVA膜或POE膜等材料；面板为钢化玻璃；

2）铺设导电丝：

在第二复合件的胶膜外侧面上设置用于平铺一排电池片的串排列区，同一串排列区中平铺的一排电池片用于组成电池串，且该串排列区中设置沿该电池串延伸方向间隔排列的一排片摆放区，单个片摆放区用于平放单个电池片；以同一串排列区中相邻两个片摆放区之间的区域为间隔区；以同一串排列区中一排片摆放区的排列方向，为该串排列区的长向（即长度方向）；以与该长向相垂直的方向，为该串排列区的宽向（即宽度方向）；沿串排列区的长向依次计数该串排列区中的间隔区，将该串排列区中的间隔区分出奇数位间隔区和偶数位间隔区；

在串排列区铺设多个平行设置的导电丝，使该多个导电丝沿该串排列区的宽向间隔排列；使同一串排列区上的导电丝与该串排列区的长向平行，且使导电丝跨越组成该串排列区的所有片摆放区；

采用热压方式将第二复合件上的导电丝嵌入第二复合件的胶膜，且使导电丝露出于胶膜的外侧面（即导电丝凸出于胶膜的外侧面，或导电丝与胶膜的外侧面持平）；以导电丝表面露出于胶膜外侧面的区域，为导电丝的外露面；

具体的：导电丝为铜丝；同一串排列区中相邻两个导电丝的间距为0.2～2mm；导电丝凸出于胶膜外侧面的高度为0～0.05mm；

3）分割导电丝：

将串排列区的导电丝分割为多个导电丝小段；且使导电丝分为：在各奇数位间隔区进行分割的第一导电丝，以及在各偶数位间隔区进行分割的第二导电丝；并以第一导电丝分割出的导电丝小段为第一导电丝小段，以第二导电丝分割出的导电丝小段为第二导电丝小段；

此时，串排列区中各片摆放区分别设有第一导电丝小段和第二导电丝小段；

4）沉积导电浆料：

采用丝网印刷、喷墨打印或激光转印等方式在各导电丝小段（第一导电丝小段和第二导电丝小段）的外露面（即各导电丝小段原来所在导电丝的外露面）沉积导电浆料；

具体的：导电浆料可以为锡膏或银浆等材料；

优选的：导电浆料可以为低温导电浆料，低温导电浆料可以为低温锡膏或低温银浆等材料，低温导电浆料的固化温度低于150℃，低温导电浆料可以在组件层压步骤中完成固化；

5）铺设IBC电池片：

在串排列区的各片摆放区分别铺设IBC电池片（第二复合件的板状件朝下设置，第二复合件的胶膜朝上设置），单个片摆放区平放单个电池片；使IBC电池片的背面盖在该IBC电池片所在片摆放区的第一导电丝小段和第二导电丝小段上（IBC电池片的背面朝向第二复合件的板状件）；

IBC电池片背面设有第一电极和第二电极；所述第一电极和第二电极贴，其中一个为IBC电池片背面的正极，另一个为IBC电池片背面的负极；

沿串排列区的长向依次计数该串排列区中的IBC电池片，将该串排列区中的IBC电池片分出奇数位电池片和偶数位电池片；

使奇数位电池片背面的第一电极盖在该奇数位电池片所在片摆放区的第一导电丝小段上，使奇数位电池片背面的第二电极盖在该奇数位电池片所在片摆放区的第二导电丝小段上；

使偶数位电池片背面的第一电极盖在该偶数位电池片所在片摆放区的第二导电丝小段上，使偶数位电池片背面的第二电极盖在该偶数位电池片所在片摆放区的第一导电丝小段上；

采用热压方式将串排列区中的IBC电池片预固在第二复合件上；或者，采用胶带将串排列区中的IBC电池片预固在第二复合件上；防止电池片相对于第二复合件位移；

6）铺设第一复合件：

将第一复合件铺设在第一复合件的各IBC电池片上（第一复合件的板状件朝上设置，第一复合件的胶膜朝下设置），使第一复合件的胶膜盖住各IBC电池片的正面；此时，形成待层压的组件；

采用热压方式将第一复合件预固在第二复合件上；或者，采用胶带将第一复合件预固在第二复合件上；防止第一复合件相对于第二复合件位移；

7）组件层压：

将组件层压为一体，得到一体组件；

一体组件中：奇数位电池片背面的第一电极与其所盖的第一导电丝小段（即被奇数位电池片背面的第一电极盖住的第一导电丝小段）电连接，奇数位电池片背面的第二电极与其所盖的第二导电丝小段（即被奇数位电池片背面的第二电极盖住的第二导电丝小段）电连接；偶数位电池片背面的第一电极与其所盖的第二导电丝小段（即被偶数位电池片背面的第一电极盖住的第二导电丝小段）电连接，偶数位电池片背面的第二电极与其所盖的第一导电丝小段（即被偶数位电池片背面的第二电极盖住的第一导电丝小段）电连接。

实施例1的一体组件为单面组件，导电丝的截面形状可以为矩形（该截面为垂直于导电丝延伸方向的截面），导电丝的截面形状也可以为圆形、或三角形。采用截面形状为三角形的导电丝，参见实施例2。

实施例2

一种IBC电池组件的制备方法，包括如下步骤：

1）制备复合件：

将低流动性透明封装胶膜铺设在板状件上，并采用真空热压方式将胶膜和板状件压合成复合件；

复合件包括第一复合件和第二复合件，且第一复合件的板状件为面板，第二复合件的板状件为背板；

以胶膜上朝向板状件的一面为胶膜的内侧面；以胶膜上与板状件相背的一面为胶膜的外侧面；

具体的：胶膜为EVA膜或POE膜等材料；面板为钢化玻璃，背板为钢化玻璃或透明PET基质有机膜；

2）铺设导电丝：

在第二复合件的胶膜外侧面上设置用于平铺一排电池片的串排列区，同一串排列区中平铺的一排电池片用于组成电池串，且该串排列区中设置沿该电池串延伸方向间隔排列的一排片摆放区，单个片摆放区用于平放单个电池片；以同一串排列区中相邻两个片摆放区之间的区域为间隔区；以同一串排列区中一排片摆放区的排列方向，为该串排列区的长向（即长度方向）；以与该长向相垂直的方向，为该串排列区的宽向（即宽度方向）；沿串排列区的长向依次计数该串排列区中的间隔区，将该串排列区中的间隔区分出奇数位间隔区和偶数位间隔区；

在串排列区铺设多个平行设置的导电丝，使该多个导电丝沿该串排列区的宽向间隔排列；使同一串排列区上的导电丝与该串排列区的长向平行，且使导电丝跨越组成该串排列区的所有片摆放区；

导电丝的表面覆有反光层；导电丝的截面形状为等边三角形（该截面为垂直于导电丝延伸方向的截面），使导电丝的一角（即导电丝截面三角形的一角）朝向第二复合件的板状件，以该朝向板状件的一角为导电丝的顶角，以导电丝上与顶角相对的一面为导电丝的底面；采用热压方式将第二复合件上的导电丝嵌入第二复合件的胶膜，使导电丝的底面与胶膜的外侧面平行，且导电丝的底面不低于胶膜的外侧面（即导电丝的底面凸出于胶膜的外侧面，或导电丝的底面与胶膜的外侧面持平）；

具体的：导电丝为铜丝；导电丝表面的反光层为银层，反光层的厚度为0.05～5μm，反光层的反射率≥80%；导电丝的顶角＜90°，且导电丝顶角的倒角半径R≤0.01mm；导电丝的底面宽度为0.05～0.2mm；同一串排列区中相邻两个导电丝的间距为0.2～2mm；导电丝底面凸出于胶膜外侧面的高度为0～0.05mm；

3）分割导电丝：

将串排列区的导电丝分割为多个导电丝小段；串排列区中相邻的两个导电丝，其中一个在各奇数位间隔区进行分割，另一个在各偶数位间隔区进行分割；使导电丝分为：在各奇数位间隔区进行分割的第一导电丝，以及在各偶数位间隔区进行分割的第二导电丝；并以第一导电丝分割出的导电丝小段为第一导电丝小段，以第二导电丝分割出的导电丝小段为第二导电丝小段；

此时，串排列区中各片摆放区分别设有第一导电丝小段和第二导电丝小段；且同一片摆放区的第一导电丝小段、第二导电丝小段沿串排列区的宽向交替排列；

4）沉积导电浆料：

采用丝网印刷、喷墨打印或激光转印等方式在各导电丝小段（第一导电丝小段和第二导电丝小段）的底面（即各导电丝小段原来所在导电丝的底面）沉积导电浆料；

具体的：导电浆料可以为锡膏或银浆等材料；

优选的：导电浆料可以为低温导电浆料，低温导电浆料可以为低温锡膏或低温银浆等材料，低温导电浆料的固化温度低于150℃，低温导电浆料可以在组件层压步骤中完成固化；

5）铺设IBC电池片：

在串排列区的各片摆放区分别铺设IBC电池片（第二复合件的板状件朝下设置，第二复合件的胶膜朝上设置），单个片摆放区平放单个电池片；使IBC电池片的背面盖在该IBC电池片所在片摆放区的第一导电丝小段和第二导电丝小段上（IBC电池片的背面朝向第二复合件的板状件）；

IBC电池片背面设有第一电极和第二电极；所述第一电极和第二电极贴，其中一个为IBC电池片背面的正极，另一个为IBC电池片背面的负极；IBC电池片背面的第一电极包括多个第一栅线（可以是细栅），IBC电池片背面的第二电极包括多个第二栅线（可以是细栅）；

沿串排列区的长向依次计数该串排列区中的IBC电池片，将该串排列区中的IBC电池片分出奇数位电池片和偶数位电池片；

奇数位电池片背面的第一栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的第一导电丝小段一一对应，该第一栅线与对应的第一导电丝小段平行，且该第一栅线盖在对应的第一导电丝小段上；

奇数位电池片背面的第二栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的第二导电丝小段一一对应，该第二栅线与对应的第二导电丝小段平行，且该第二栅线盖在对应的第二导电丝小段上；

偶数位电池片背面的第一栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的第二导电丝小段一一对应，该第一栅线与对应的第二导电丝小段平行，且该第一栅线盖在对应的第二导电丝小段上；

偶数位电池片背面的第二栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的第一导电丝小段一一对应，该第二栅线与对应的第一导电丝小段平行，且该第二栅线盖在对应的第一导电丝小段上；

采用热压方式将串排列区中的IBC电池片预固在第二复合件上；或者，采用胶带将串排列区中的IBC电池片预固在第二复合件上；防止电池片相对于第二复合件位移；

6）铺设第一复合件：

将第一复合件铺设在第一复合件的各IBC电池片上（第一复合件的板状件朝上设置，第一复合件的胶膜朝下设置），使第一复合件的胶膜盖住各IBC电池片的正面；此时，形成待层压的组件；

采用热压方式将第一复合件预固在第二复合件上；或者，采用胶带将第一复合件预固在第二复合件上；防止第一复合件相对于第二复合件位移；

7）组件层压：

将组件层压为一体，得到一体组件；

一体组件中：

奇数位电池片背面的第一栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的对应第一导电丝小段电连接，且奇数位电池片背面的第一栅线与对应第一导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²；

奇数位电池片背面的第二栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的对应第二导电丝小段电连接，且奇数位电池片背面的第二栅线与对应第二导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²；

偶数位电池片背面的第一栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的对应第二导电丝小段电连接，且偶数位电池片背面的第一栅线与对应第二导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²；

偶数位电池片背面的第二栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的对应第一导电丝小段电连接，且偶数位电池片背面的第二栅线与对应第一导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种IBC电池组件的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）制备复合件：

将胶膜铺设在板状件上，并采用真空热压将胶膜和板状件压合成复合件；

复合件包括第一复合件和第二复合件，且第一复合件的板状件为面板，第二复合件的板状件为背板；

胶膜为EVA膜或POE膜；面板为钢化玻璃，背板为钢化玻璃；

2）铺设导电丝：

在第二复合件的胶膜外侧面上设置用于平铺一排电池片的串排列区，同一串排列区中的电池片用于组成电池串，且该串排列区中设置沿该电池串延伸方向间隔排列的一排片摆放区；以同一串排列区中相邻两个片摆放区之间的区域为间隔区；以同一串排列区中一排片摆放区的排列方向，为该串排列区的长向；以与该长向相垂直的方向，为该串排列区的宽向；沿串排列区的长向依次计数该串排列区中的间隔区，将该串排列区中的间隔区分出奇数位间隔区和偶数位间隔区；

在串排列区铺设多个平行设置的导电丝，使该多个导电丝沿该串排列区的宽向间隔排列；使同一串排列区上的导电丝与该串排列区的长向平行，且使导电丝跨越该串排列区中的所有片摆放区；

采用热压将第二复合件上的导电丝嵌入胶膜，且使导电丝露出于胶膜的外侧面；以导电丝表面露出于胶膜外侧面的区域，为导电丝的外露面；

导电丝的截面形状为等边三角形，使导电丝的一角朝向第二复合件的板状件，以该朝向板状件的一角为导电丝的顶角，以导电丝上与顶角相对的一面为导电丝的底面；将第二复合件上的导电丝嵌入胶膜，使导电丝的底面与胶膜的外侧面平行，且导电丝的底面不低于胶膜的外侧面；导电丝的顶角＜90°，且导电丝顶角的倒角半径R≤0.01mm；导电丝的底面宽度为0.05～0.2mm；同一串排列区中相邻两个导电丝的间距为0.2～2mm；导电丝底面凸出于胶膜外侧面的高度≤0.05mm；

导电丝的表面覆有反光层，且反光层的反射率≥80%；导电丝为铜丝，反光层为银层，反光层的厚度为0.05～5μm；

3）分割导电丝：

将串排列区的导电丝分割为多个导电丝小段；串排列区中相邻的两个导电丝，其中一个在各奇数位间隔区进行分割，另一个在各偶数位间隔区进行分割；且使导电丝分为：在各奇数位间隔区进行分割的第一导电丝，以及在各偶数位间隔区进行分割的第二导电丝；并以第一导电丝分割出的导电丝小段为第一导电丝小段，以第二导电丝分割出的导电丝小段为第二导电丝小段；

此时，串排列区中各片摆放区分别设有第一导电丝小段和第二导电丝小段；

4）沉积导电浆料：

在各导电丝小段的外露面沉积导电浆料；采用丝网印刷、喷墨打印或激光转印沉积导电浆料；导电浆料为低温导电浆料，低温导电浆料的固化温度低于150℃；

5）铺设IBC电池片：

在串排列区的各片摆放区分别铺设IBC电池片；使IBC电池片的背面盖在该IBC电池片所在片摆放区的第一导电丝小段和第二导电丝小段上；

IBC电池片背面设有第一电极和第二电极；所述第一电极和第二电极，其中一个为IBC电池片背面的正极，另一个为IBC电池片背面的负极；IBC电池片背面的第一电极包括多个第一栅线，IBC电池片背面的第二电极包括多个第二栅线；

沿串排列区的长向依次计数该串排列区中的IBC电池片，将该串排列区中的IBC电池片分出奇数位电池片和偶数位电池片；

奇数位电池片背面的第一栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的第一导电丝小段一一对应，该第一栅线与对应的第一导电丝小段平行，且该第一栅线盖在对应的第一导电丝小段上；奇数位电池片背面的第二栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的第二导电丝小段一一对应，该第二栅线与对应的第二导电丝小段平行，且该第二栅线盖在对应的第二导电丝小段上；

偶数位电池片背面的第一栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的第二导电丝小段一一对应，该第一栅线与对应的第二导电丝小段平行，且该第一栅线盖在对应的第二导电丝小段上；偶数位电池片背面的第二栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的第一导电丝小段一一对应，该第二栅线与对应的第一导电丝小段平行，且该第二栅线盖在对应的第一导电丝小段上；

采用热压方式将串排列区中的IBC电池片预固在第二复合件上；或者，采用胶带将串排列区中的IBC电池片预固在第二复合件上；

6）铺设第一复合件：

将第一复合件铺设在各IBC电池片上，使第一复合件的胶膜盖住各IBC电池片的正面；采用热压方式将第一复合件预固在第二复合件上；或者，采用胶带将第一复合件预固在第二复合件上；此时，形成待层压的组件；

7）组件层压：

将组件层压为一体，得到一体组件；

一体组件中：

奇数位电池片背面的第一栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的对应第一导电丝小段电连接，且奇数位电池片背面的第一栅线与对应第一导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²；

奇数位电池片背面的第二栅线与该奇数位电池片所在片摆放区的对应第二导电丝小段电连接，且奇数位电池片背面的第二栅线与对应第二导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²；

偶数位电池片背面的第一栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的对应第二导电丝小段电连接，且偶数位电池片背面的第一栅线与对应第二导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²；

偶数位电池片背面的第二栅线与该偶数位电池片所在片摆放区的对应第一导电丝小段电连接，且偶数位电池片背面的第二栅线与对应第一导电丝小段之间的接触电阻≤0.5Ωmm²。