CN114855496B - 竹绒毛浆制备工艺及其制品 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种竹绒毛浆制备工艺，该竹绒毛浆制备工艺包括备料装锅、预水解、蒸煮、降温&喷放、漂白、纤维分级和绒毛浆抄造工序。本申请所提供的竹绒毛浆制备工艺，采用竹材作为原料制备漂白绒毛浆，通过纤维形态结构的筛选及纤维间结合力的调整，提高了竹浆的起绒性能，降低了下游卫品企业的起绒能耗，同时避免了使用解键剂造成竹浆吸水性能和蓬松度不够的负面影响，在现有的制浆工艺流程上容易实施，更易于规模化生产和产业推广，由该工艺制得的竹绒毛浆，其起绒性能得到明显改善，各项技术指标与进口产品相当，且能够达到绒毛浆国标要求。本申请还提供了一种由该竹绒毛浆制备工艺制得的竹绒毛浆。

Description

竹绒毛浆制备工艺及其制品
技术领域
本申请涉及绒毛浆制造技术领域，具体涉及一种竹绒毛浆制备工艺及其制品。
背景技术
近年来，全球绒毛浆的需求量以每年5％的速度增长，我国一年的绒毛浆需求量已达到了数百万吨，但是绒毛浆主要仍然依靠木纤维，特别是针叶木纤维，通过研究发现，竹浆纤维在垫层厚度方面等方面接近于针叶浆，使得通过竹浆纤维向绒毛浆纤维转化具有最为便捷的手段和可能，通过制备竹绒毛浆推动竹浆产业进入更高附加值应用领域。
同时，在上世纪九十年代，有机构对竹浆用于绒毛浆制备进行了研究和应用，其核心技术在于采用添加部分木浆和纤维解键剂降低纤维间结合来达到竹浆板开绒的目的，为竹浆的绒毛化提供了条件，但缺陷是竹浆自身的性能并未发生变化，作为绒毛浆最关键的指标起绒性能、蓬松度、吸水速度和吸水量无法满足要求。
发明内容
本申请的目的是提供一种竹绒毛浆制备工艺，该工艺采用竹材作为原料制备漂白绒毛浆，易于产业推广和规模化生产，由该工艺制得的竹绒毛浆的起绒性和吸收性能优异，技术指标能够达到国标要求。
本申请采用的一个技术方案是：提供一种竹绒毛浆制备工艺，包括如下步骤：
(1)备料装锅：将竹材分切为长18～55mm、宽10～20mm的竹片，装填入蒸煮锅；
(2)预水解:从蒸煮锅底部通入水或蒸汽，升温至150～172℃保温15～40分钟；
(3)蒸煮:向蒸煮锅内注入绝干竹片重量6％～8％的白液，升温至165～175℃，保温20～120分钟；
(4)降温、喷放：从蒸煮锅底部注入70～90℃的稀黑液置换锅内热黑液；
待锅内温度降到100℃以下，泵出锅内的原色竹浆；
(5)漂白：将所述原色竹浆送入氧气脱木素工序，再经过D0-EOP-D1工序完成漂白，得到漂白竹浆；
(6)纤维分级：泵送所述漂白竹浆至筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆；
(7)绒毛浆抄造：泵送所述第一竹浆至绒毛浆制造工序，制得竹绒毛浆。
作为对上述方案的改进，所述绒毛浆制造工序包括上网成形、压榨脱水和干燥工段，其中，使第一竹浆以0.6％～2.0％的浓度上网成形。
作为对上述方案的改进，步骤(1)中，所述竹片采用蒸汽装锅预热，所述蒸汽为低压饱和蒸汽；或，所述竹片采用热水装锅预热，所述热水温度为75～85℃。
作为对上述方案的改进，步骤(2)中，从蒸煮锅底部通入蒸汽进行预水解，升至160～170℃保温20～30分钟，所述蒸汽为中压饱和蒸汽。
作为对上述方案的改进，步骤(3)中，所述白液为温度120～150℃、活性碱含量80～120g/l的热白液。
作为对上述方案的改进，步骤(5)中，所述氧气脱木素工序包括一段氧气脱木素和二段氧气脱木素，所述原色竹浆经过O1-O2-D0-EOP-D1工序完成漂白，得到所述漂白竹浆。
作为对上述方案的改进，步骤(6)中，泵送所述漂白竹浆至第一级筛分设备进行分级，得到纤维长度大于0.3mm的第三竹浆和纤维长度在0.3mm以下的第四竹浆；
泵送第三竹浆至第二级筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆。
作为对上述方案的改进，所述第一级筛分设备、第二级筛分设备均为分级筛，所述第一级筛分设备的筛孔孔径为0.15～0.45mm，第二级筛分设备的筛孔孔径为0.65～1.5mm。
作为对上述方案的改进，使第一竹浆以1％～1.5％的浓度上网成形。
本申请采用的另一个技术方案是：提供一种竹绒毛浆，由上述的竹绒毛浆制备工艺制备得到，所述竹绒毛浆的干蓬松度为24～26cm3/g，吸水量为9～10g/g，吸水时间为2.5～3.5s，完全起绒疏解时间为30～40s。
本申请所提供的竹绒毛浆制备工艺，采用竹材作为原料制备漂白绒毛浆，通过纤维形态结构的筛选及纤维间结合力的调整，提高了竹浆的起绒性能，降低了下游卫品企业的起绒能耗，同时避免了使用解键剂造成竹浆吸水性能和蓬松度不够的负面影响，在现有的制浆工艺流程上容易实施，更易于规模化生产和产业推广。由该工艺制得的竹绒毛浆，其起绒性能得到明显改善，各项技术指标与进口产品相当，且能够达到绒毛浆国标要求，本申请还提供了一种由该竹绒毛浆制备工艺制得的竹绒毛浆。
具体实施方式
下面结合实施例，对本申请作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本申请，但不对本申请的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本申请的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
在本申请的描述中，“纤维长度”指竹浆纤维的加权平均长度。
本申请提供了一种竹绒毛浆制备工艺，所述竹绒毛浆制备工艺包括如下步骤：
(1)备料装锅：将竹材分切为长18～55mm、宽10～20mm的竹片，装填入蒸煮锅。
其中，所述竹材选自竹纤维细胞腔较大，长宽比较大，杂细胞相对较少的慈竹、绵竹、麻竹、巨黄竹或四季竹中的至少一种，从而，其中竹纤维的吸液性能和起绒性能较好。
进一步的，竹材选自2年生以上的上述竹材，优选选自2～3年生的上述竹材。
进一步的，所述竹片采用蒸汽或热水装锅预热，以提升装锅均匀性。当所述竹片采用蒸汽或装锅预热时，所述蒸汽为压力0.4～0.7MPa的低压饱和蒸汽；当所述竹片采用热水装锅预热时，所述热水温度为75～85℃。
(2)预水解:从蒸煮锅底部通入水或蒸汽，升温至150～172℃保温15～40分钟。
本步骤中，竹片进行一定预水解脱除其中的部分半纤维素，减弱纤维间结合力，以达到提升竹纤维起绒性的目的。
进一步的，采用蒸汽作为预水解介质，从蒸煮锅底部通入蒸汽，升温至160～170℃保温20～30分钟，优选的，从蒸煮锅底部通入蒸汽，升温至165～168℃保温25～30分钟。
(3)蒸煮:向蒸煮锅内注入绝干竹片重量6％～8％的白液，升温至165～175℃，保温20～120分钟。
进一步的，所述白液为温度120～150℃、活性碱含量80～120g/l的热白液，该热白液由中压蒸汽与白液加热器加热制得。
该碱煮工艺中，以氢氧化钠计，所述白液的用碱量为20％～30％，硫化度为18％～20％。
(4)降温、喷放：从蒸煮锅底部注入70～90℃的稀黑液置换锅内热黑液；
待锅内温度降到100℃以下，泵出锅内的原色竹浆。
(5)漂白：将所述原色竹浆送入氧气脱木素工序，再经过D0-EOP-D1工序完成漂白，得到漂白竹浆。
本步骤中，氧气脱木素结合二氧化氯漂白工艺得到的竹浆单根纤维强度高，弹性强，后期浆板起绒易分散，不易被起绒器扯断纤维。
进一步的，所述氧气脱木素工序包括一段氧气脱木素和二段氧气脱木素，具体的，所述原色竹浆经过O1-O2-D0-EOP-D1工序完成漂白，得到所述漂白竹浆。
氧气脱木素亦称氧漂或氧预漂，即在碱性条件下由氧气与木素发生氧化反应，使木素降解并溶于碱性溶液中，两段氧气脱木素技术是根据氧气脱木素反应动力学原理，以较温和的氧化降解反应条件，在保证纤维素不受过度降解前提下，脱除更多木素，提高漂白的效率和效果。
(6)纤维分级：泵送所述漂白竹浆至筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆。
优选的，所述第一竹浆的纤维长度为1.65～1.90mm，平均宽度为13～18um，细小纤维长度加权占比8％～20％，细小纤维面积占比为0.5％～1％，其中，所述的细小纤维是指能够通过200目筛网的纤维碎片、丝状细小纤维、纤维束等组分。
本步骤利用分级设备将漂白竹浆中的长短纤维分开，使用于绒毛浆制造的漂白竹浆从纤维形态角度更容易起绒、吸水性能也进一步提高。
进一步的，本步骤中，泵送所述漂白竹浆至第一级筛分设备进行分级，得到纤维长度大于0.3mm的第三竹浆和纤维长度在0.3mm以下的第四竹浆；泵送第三竹浆至第二级筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆。
进一步的，所述第一级筛分设备、第二级筛分设备均为分级筛，所述第一级筛分设备的筛孔孔径为0.15～0.45mm，第二级筛分设备的筛孔孔径为0.65～1.5mm。
所述第一级筛分设备、第二级筛分设备的筛孔也可以是圆形孔、矩形孔、正方形孔、菱形孔或正多边形孔中的一种或多种的组合。
纤维长度在0.3mm以下的第四竹浆主要以石细胞、薄皮细胞和表皮细胞等细小组分为主，细胞粗而短，结合交织力差，适合用于对强度要求低的纸张制造领域。
在一些应用场景中，所述第四竹浆经过增浓或稀释后流送至生活用纸、文化用纸等的抄造系统中，用于中低档生活用纸、中低档文化用纸或纸塑的抄造，其中，所述第二竹浆占总浆料的质量百分比为5％～10％，经过生产实践证实，在该质量占比范围内，纤维长度在0.3mm以下的细小竹浆组分对中低档生活用纸、中低档文化用纸或纸塑的成纸指标及品质基本没有影响，同时对所述细小竹浆组分进行了合理利用，克服了筛分的细小竹浆组分无法利用造成成本大幅度增加的弊端。
(7)绒毛浆抄造：泵送所述第一竹浆至绒毛浆制造工序，制得竹绒毛浆。
进一步的，本步骤中，所述绒毛浆制造工序包括上网成形、压榨脱水和干燥工段，由于绒毛浆对起绒性要求高，需要确保证所述竹绒毛浆内纤维间结合力的一致性，因而提高所述竹绒毛浆的匀度变得尤其重要。
经过本申请发明人的进一步研究发现，当上网成形的浆料浓度在2％以上时，纤维絮聚加剧，对匀度不利，控制2％以下的浓度可以改善起绒性；而当上网成形的浆料浓度但低于0.6％时，所述竹绒毛浆的定量很难稳定，因此，本申请中，使所述第一竹浆以0.6％～2.0％的浓度上网成形，从而改善浆内纤维的分布，提升竹绒毛浆的匀度，以期明显改善竹绒毛浆的起绒效果。
更进一步的，使所述第一竹浆以1％～1.5％的浓度上网成形，进一步提高竹绒毛浆的匀度，确保所述竹绒毛浆的定量一致，以期明显改善绒毛浆的起绒效果。
本申请所提供的竹绒毛浆制备工艺，采用竹材作为原料制备漂白绒毛浆，通过纤维形态结构的筛选及纤维间结合力的调整，提高了竹浆的起绒性能，降低了下游卫品企业的起绒能耗，同时避免了使用解键剂造成竹浆吸水性能和蓬松度不够的负面影响，在现有的制浆工艺流程上容易实施，更易于规模化生产和产业推广。
本申请还提供了一种竹绒毛浆，由上述的竹绒毛浆制备工艺制备得到，所述竹绒毛浆的干蓬松度为24～26cm3/g，吸水量为9～10g/g，吸水时间为2.5～3.5s，完全起绒疏解时间为30～40s。
本申请提供的所述竹绒毛浆在造纸竹浆的制浆工艺流程上实施，与造纸竹浆相比，所述竹绒毛浆的起绒性能得到明显改善，其各项技术指标与进口产品相当，且能够达到绒毛浆国标要求。
以下是本申请所提供的竹绒毛浆制备工艺及竹绒毛浆的一具体实施例。
该实施例包括如下步骤：
(1)备料装锅：将2～3年生的慈竹、绵竹、麻竹、巨黄竹或四季竹中的至少一种竹材分切为长18～55mm、宽10～20mm的竹片，装填入蒸煮锅。
所述竹片采用蒸汽装锅预热，所述蒸汽为压力0.55MPa的低压饱和蒸汽。
(2)预水解:从蒸煮锅底部通入中压饱和蒸汽，升温至166℃保温30分钟。
(3)蒸煮:向蒸煮锅内注入绝干竹片重量6％～8％的白液，升温至170℃，保温120分钟。
(4)降温、喷放：从蒸煮锅底部注入70～90℃的稀黑液置换锅内热黑液；
待锅内温度降到100℃以下，泵出锅内的原色竹浆。
(5)漂白：将所述原色竹浆送入氧气脱木素工序，所述原色竹浆经过O1-O2-D0-EOP-D1工序完成漂白，得到所述漂白竹浆。
(6)纤维分级：泵送所述漂白竹浆至筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆。
控制所述第一竹浆的纤维长度为1.65～1.90mm，平均宽度为13～18um，细小纤维长度加权占比8％～20％，细小纤维面积占比为0.5％～1％。
(7)绒毛浆抄造：泵送所述第一竹浆至绒毛浆制造工序，制得竹绒毛浆。
本实施例中，使所述第一竹浆以1％～1.5％的浓度上网成形。
由本实施例中的竹绒毛浆制备工艺制得的竹绒毛浆与进口绒毛浆1、进口绒毛浆2、普通造纸竹浆板的物理特性指标对比请见表一：
表一
由表一可知，与普通造纸竹浆板相比，本申请所提供的竹绒毛浆，其完全起绒疏解时间减少了75％左右，故，其起绒性能得到明显改善，其他各项技术指标能够达到绒毛浆国标要求，与进口绒毛浆板相当。
此外，与普通造纸竹浆板相比，采用本实施例的竹绒毛浆制备工艺所制得的竹绒毛浆，其紧度降低了26.5％，耐破指数降低了25.8％，干蓬松度、吸水时间及吸水量均优于普通造纸竹浆板。
本实施例提供的所述竹绒毛浆在造纸竹浆的制浆工艺流程上实施，更易于规模化生产和产业推广，且与普通造纸竹浆板相比，该竹绒毛浆的起绒性能有了大幅度的提升，可有效降低下游卫品企业起绒能耗，同时避免了现有竹绒毛浆制造使用解键剂造成吸水性下降和蓬松度降低的负面影响。
本申请中，竹浆绒毛浆相关的物理特性指标的检测标准/方法如下：
定量测试：按GB/T740采取试样，试样处理和试验的标准大气按GB/T10739进行；对处理后的所述试样称重量，除以试样面积0.0314m2,得绒毛浆定量。
紧度测试：按GB/T451.3，测定所述试样的厚度后，用定量除以厚度。
耐破指数：依据国标GB/T454-2020进行耐破度测定，再除以定量即为耐破指数。
干蓬松度的测定：
①称取风干重量3克的浆板抄片，人工撕碎成3cm×3cm左右的小浆片，采用万能粉碎机起绒成单根纤维。
②人工方式将起绒后的竹浆纤维全部均匀地平铺于底部带孔的成型器，成型器底部直径为50mm，孔的直径为1.5mm。
③然后将500克重的砝码轻轻平放于成型器上部将竹浆纤维压住，30s后记录试样高度即为蓬松高度h，干蓬松度为0.655h。
吸水量和吸水时间的测定：
在完成干蓬松度测定后，将带有砝码和竹浆纤维的成型器置于预先盛有适量28℃蒸馏水的烧杯(烧杯中放有不锈钢圈便于成型器放置)，当水开始浸湿竹浆纤维层底部时开始计时，浸透试样后停止记时，记录吸水时间s，取两位有效数字。
试样吸水30秒后，拿出成型器，自然滴水30秒后，移出成型器上的砝码，称量湿的竹浆纤维净重即为吸水重量G，吸水量为(G-3)/3。
完全起绒疏解时间的测定：
备好样的3g竹浆板置于万能高速粉碎机中，在28000r/min转速下被内设刀片转子打散成单根纤维。转子刀片呈纯角，不会切断纤维，启动设备开始计时，一定时间后停止，打开设备目测是否完全打散为单根纤维，如果已完全呈单根纤维，起绒时间即为t1，如果有浆结存在，需要继续启动设备疏解t2的时间至完全打散为止，此时起绒时间为t1+t2。
以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种竹绒毛浆制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）备料装锅：将竹材分切为长18～55mm 、宽10～20mm的竹片，装填入蒸煮锅；
（2）预水解: 从蒸煮锅底部通入水或蒸汽，升温至150～172℃保温15～40分钟；
（3）蒸煮: 向蒸煮锅内注入绝干竹片重量6%～8%的白液，升温至165～175℃，保温20～120分钟；
（4）降温、喷放：从蒸煮锅底部注入70～90℃的稀黑液置换锅内热黑液；
待锅内温度降到100℃以下，泵出锅内的原色竹浆；
（5）漂白：将所述原色竹浆送入氧气脱木素工序，再经过D0-EOP-D1工序完成漂白，得到漂白竹浆；
（6）纤维分级：泵送所述漂白竹浆至筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆；
（7）绒毛浆抄造：泵送所述第一竹浆至绒毛浆制造工序，制得竹绒毛浆；
所述绒毛浆制造工序包括上网成形、压榨脱水和干燥工段，其中，使第一竹浆以1％～1.5％的浓度上网成形，在步骤（3）中，向蒸煮锅内注入绝干竹片重量6%～8%的白液；
步骤（6）中，泵送所述漂白竹浆至第一级筛分设备进行分级，得到纤维长度大于0.3mm的第三竹浆和纤维长度在0.3mm以下的第四竹浆；
泵送第三竹浆至第二级筛分设备进行分级，得到纤维长度大于1.6mm的第一竹浆和纤维长度在1.6mm以下的第二竹浆，控制所述第一竹浆的纤维长度为1.65～1.90mm，平均宽度为13～18um；
所述第一级筛分设备、第二级筛分设备均为分级筛，所述第一级筛分设备的筛孔孔径为0.15～0.45mm，第二级筛分设备的筛孔孔径为0.65～1.5mm；
步骤（2）中，从蒸煮锅底部通入蒸汽进行预水解，升至160～170℃保温20～30分钟，所述蒸汽为中压饱和蒸汽；
步骤（3）中，所述白液为温度120～150℃、活性碱含量80～120g/l的热白液。
2.根据权利要求1所述的竹绒毛浆制备工艺，其特征在于，步骤（1）中，所述竹片采用蒸汽装锅预热，所述蒸汽为低压饱和蒸汽；或，所述竹片采用热水装锅预热，所述热水温度为75～85℃。
3.根据权利要求1所述的竹绒毛浆制备工艺，其特征在于，步骤（5）中，所述氧气脱木素工序包括一段氧气脱木素和二段氧气脱木素，所述原色竹浆经过O1-O2-D0-EOP-D1工序完成漂白，得到所述漂白竹浆。
4. 一种竹绒毛浆，其特征在于，由权利要求1-3中任意一项所述的竹绒毛浆制备工艺制备得到，所述竹绒毛浆的干蓬松度为24～26 cm3/g，吸水量为9～10 g/g，吸水时间为2.5～3.5 s，完全起绒疏解时间为30～40 s。
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