CN114854998B - 一种羰化合金硫化处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种羰化合金硫化处理工艺，将镍铜一次合金、热滤渣和羰化合金按一定的质量比混合均匀后进行混料随后装入卡尔多炉中进行硫化吹炼，得到二次高镍锍的过程，其中，硫化期天然气流量150Nm3/h～250Nm3/h，氧气流量500Nm3/h～700Nm3/h，硫化终点温度900℃～1100℃，吹炼期氧气流量900Nm3/h～1200Nm3/h，吹炼终点温度1240℃～1300℃。本发明通过采用卡尔多炉使积压的羰化合金得到变现，且处理量大，同时，工艺流程简单，金属回收率高。
Description
技术领域
本发明属于矿业冶金技术领域，涉及一种羰化合金硫化处理工艺。
背景技术
羰化合金主要由羰基镍采用CO羰基合成反应，生成羰基混合物。再通过对羰基混合物进行精馏提纯，获取纯净羰基镍液体，经过热分解产出合格的羰基镍产品。羰化合金作为转动合成釜羰化反应后的副产品。羰化合金成分如表1所示。转动合成釜反应结束后釜内的羰化合金用热氮气一次置换消毒，排出的气体送去废气柜后，送焚烧炉燃烧处理。氮气消毒完成后，排出釜内羰化合金送往解毒还原炉在350℃环境下进行二次高温消毒。现有的检测设备仅能对羰基镍分解后的CO可燃气体进行浓度测量，所以，在消毒过程中存在羰化合金消毒不彻底的安全隐患。并且截止2020年共结存羰化合金2000吨，按照现有生产任务计算每年将产生3128吨羰化合金，如无处理措施将大量积压，占用空间和资金，增加了成本，污染了环境。
表1羰化合金化学成分。
| Ni（%） | Cu（%） | Co（%） | Fe（%） | S（%） | Pd+Pt（%） |
| 5～30 | 32～49 | 7～12 | 4～6 | 13～22 | 0.09～0.12 |
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种羰化合金硫化处理工艺，解决了现有技术对羰化合金利用率不高、产量大容易积压的问题。为此，本发明采取以下技术方案：
一种羰化合金硫化处理工艺，包括如下步骤：
a、将镍铜一次合金、热滤渣和羰化合金按4.5:1.6:0.9比例混合均匀后装入卡尔多炉中进行硫化吹炼；
b、在炉内通过氧加天然气进行硫化化料，其中天然气流量150Nm3/h～250Nm3/h、氧气流量500Nm3/h～700Nm3/h、硫化终点温度控制在 900℃～1100℃；
c、硫化结束后，往炉内通入氧气进行吹炼，吹炼期氧气流量900Nm3/h～1200Nm3/h，吹炼终点温度1240℃～1330℃，吹炼结束后进行出炉。
d、将熔融羰化合金硫化物倒入缓冷坑进行浇铸后缓冷70-80h。
本发明的有益效果在于：
1、本发明能够有效处理羰化合金积压原料，促使积压原料变现，降低原料库存压力；
2、本发明工艺流程简单，金属回收率高，具体地，本发明将羰化合金、热滤渣与一次合金在卡尔多炉内进行硫化氧化处理，除去了部分硫、铁及其他杂质元素，有价金属元素得到富集。
具体实施方式
下面结合实施方法对本发明的技术方案进行相关说明。
一种羰化合金硫化处理工艺，包括如下步骤：
a、将镍铜一次合金、热滤渣和羰化合金按4.5:1.6:0.9比例混合均匀后装入卡尔多炉中进行硫化吹炼，试生产初期，向炉内加入镍铜一次合金、热滤渣和羰化合金的原料共计35吨；
b、在炉内通过氧加天然气进行硫化化料，硫化初期，天然气流量为200Nm3/h、氧气流量为560Nm3/h，根据物料熔化情况逐步提高天然气流量，天然气流量为最高设定为250Nm3/h、氧气流量设定为700Nm3/h ，硫化终点温度达到1004℃；
c、硫化结束后，往炉内通入氧气进行吹炼，吹炼期氧气流量1053Nm3/h，吹炼终点温度1273℃，顺利产出二次高镍锍产品，单炉作业时间13.25h，吹炼结束后进行出炉；
d、将熔融羰化合金硫化物倒入缓冷坑进行浇铸后缓冷72h。
本发明最终得到羰化合金硫化物，该产物将羰化合金、热滤渣与一次合金在卡尔多炉内进行硫化氧化处理，除去了部分硫、铁及其他杂质元素，有价金属元素得到富集。
Claims (1)
1.一种羰化合金硫化处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
a、将镍铜一次合金、热滤渣和羰化合金按4.5:1.6:0.9比例混合均匀后装入卡尔多炉中进行硫化吹炼；
b、在炉内通过氧加天然气进行硫化化料，其中天然气流量150Nm3/h～250Nm3/h、氧气流量500Nm3/h～700Nm3/h、硫化终点温度控制在 900℃～1100℃；
c、硫化结束后，往炉内通入氧气进行吹炼，吹炼期氧气流量900Nm3/h～1200Nm3/h，吹炼终点温度1240℃～1330℃，吹炼结束后进行出炉；
d、将熔融羰化合金硫化物倒入缓冷坑进行浇铸后缓冷70-80h。
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