CN114851087A - 一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置和表面处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置和表面处理方法，以解决目前圆钢表面漏磁探伤前表面处理无法达到表面漏磁探伤的标准及和表面漏磁探伤匹配不佳而导致表面漏磁探伤检测结果不准确的问题；所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置包括辊道及围绕所述辊道依次设置的退磁设备、钢刷清扫设备、吹扫设备和抛丸设备；所述抛丸设备使用直径为0.2‑0.8mm抛丸和直径为3‑4mm的抛丸，质量比为1:(3‑4)。具体处理过程为对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理。针对同批次的圆钢表面漏磁探伤检测结果的波动偏差明显降低，较现有的处理工艺有明显的提升。

Description

一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置和表面处理方法
技术领域
本发明涉及表面处理领域，具体涉及一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置和表面处理方法。
背景技术
目前，在针对圆钢进行表面漏磁探伤检验时，通常需要对圆钢的表面进行处理，一般采用机械修磨和抛丸处理的方式进行处理。
如CN109142509A公开了的一种圆钢磁粉探伤方法及装置。圆钢磁粉探伤方法，包括：确定检测区域并划分为若干个识别区域；在待检测圆钢表面涂覆磁悬液并使其旋转前进，利用紫外线照射待检测圆钢，连续获取检测区域内的待检测圆钢的表面图像；对表面图像进行预处理，获得各个标识区域内包含疑似表面缺陷的待判定缺陷图像；根据待判定缺陷图像的长宽比和疑似表面缺陷在各个标识区域中出现的次数，确定待检测圆钢是否存在表面缺陷。圆钢磁粉探伤装置，包括紫外线光源、图像采集模块和数据处理模块。该圆钢磁粉探伤方法及装置，能够利用圆钢缺陷的特点，对于检测区域进行合理分割，准确定位圆钢表面缺陷，实现了磁粉探伤的自动化。
CN211490823U公开了一种圆钢表面抛光装置，属于抛光领域，包括底座，底座的表面设有滑槽，滑槽的内壁滑动安装有支撑板，支撑板的表面固定安装有电机，电机的表面固定安装有转动轴，转动轴的末端固定安装有打磨套筒，滑槽的内壁设有通孔，通孔的内部固定安装有限位环，限位环的内部滑动安装有拉杆，拉杆的表面固定安装有移动环，它通过推动圆钢沿支撑柱表面移动，在形变层、摩擦层的作用下，保持稳定状态，再通过螺纹杆的转动，在螺纹连接的关系下，使得连接板带动卡板对圆钢夹紧，并保持紧固状态，通过电机带动打磨套筒的转动，并按住拉杆向外侧移动，使得支撑板带动打磨套筒沿圆钢表面移动，完成打磨。
然而，目前针对圆钢的表面处理，仍存在处理后无法达到表面漏磁探伤的标准及和表面漏磁探伤匹配不佳而导致表面漏磁探伤检测结果不准确的问题。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置和表面处理方法，以解决目前圆钢表面漏磁探伤前表面处理无法达到表面漏磁探伤的标准及和表面漏磁探伤匹配不佳而导致表面漏磁探伤检测结果不准确的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置，所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置包括辊道及围绕所述辊道依次设置的退磁设备、钢刷清扫设备、吹扫设备和抛丸设备；
所述抛丸设备使用直径为0.2-0.8mm抛丸和直径为3-4mm的抛丸，质量比为1:(3-4)。
本发明提供的圆钢漏磁探伤的表面处理装置，通过对装置的重新设计并结合特定的喷丸配置实现了处理效果的提升，解决了和表面漏磁探伤匹配不佳而导致表面漏磁探伤检测结果不准确的问题，提升了表面漏磁探伤检测结果的可靠性。
本发明中，所述抛丸设备可以是转台式、台车式或吊挂式抛丸机。
本发明中，所述抛丸设备使用直径为0.2-0.8mm抛丸。例如可以是0.2mm、0.22mm、0.24mm、0.26mm、0.28mm、0.3mm、0.32mm、0.34mm、0.36mm、0.38mm、0.4mm、0.42mm、0.44mm、0.46mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.54mm、0.56mm、0.58mm、0.6mm、0.62mm、0.64mm、0.66mm、0.68mm、0.7mm、0.72mm、0.74mm、0.76mm、0.78mm或0.8mm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述抛丸设备使用直径为3-4mm的抛丸，例如可以是3mm、3.02mm、3.04mm、3.06mm、3.08mm、3.1mm、3.12mm、3.14mm、3.16mm、3.18mm、3.2mm、3.22mm、3.24mm、3.26mm、3.28mm、3.3mm、3.32mm、3.34mm、3.36mm、3.38mm、3.4mm、3.42mm、3.44mm、3.46mm、3.48mm、3.5mm、3.52mm、3.54mm、3.56mm、3.58mm、3.6mm、3.62mm、3.64mm、3.66mm、3.68mm、3.7mm、3.72mm、3.74mm、3.76mm、3.78mm、3.8mm、3.82mm、3.84mm、3.86mm、3.88mm、3.9mm、3.92mm、3.94mm、3.96mm、3.98mm或4mm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，抛丸的粒径指处于该粒径范围内抛丸的集群，例如当本申请中选择3-3.5mm的抛丸时，此时抛丸的最大粒径为3.5mm，最小粒径为3mm及范围内其他粒径的抛丸。
本发明中，所述抛丸设备使用直径为0.2-0.8mm抛丸和直径为3-4mm的抛丸，质量比为1:(3-4)，直径为0.2-0.8mm抛丸占比较小。
作为本发明优选的技术方案，所述钢刷清扫设备包括围绕辊道设置的环件和垂直所述环件内壁设置的至少2个钢刷，例如可以是2个、3个、4个、5个或6个等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述至少2个钢刷均匀分布。
作为本发明优选的技术方案，所述钢刷清扫设备的钢刷和圆钢接触后钢刷至少有5mm的刷毛位于圆钢上，例如可以是5mm、5.2mm、5.4mm、5.6mm、5.8mm、6mm、6.2mm、6.4mm、6.6mm、6.8mm、7mm、7.2mm、7.4mm、7.6mm、7.8mm、8mm、8.2mm、8.4mm、8.6mm、8.8mm、9mm、9.2mm、9.4mm、9.6mm、9.8mm或10mm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述吹扫设备包括采用至少6个吹扫管对圆钢进行吹扫，例如可以是6个、7个、8个、9个或10个等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述吹扫管的内径为10-12mm，例如可以是10mm、10.05mm、10.1mm、10.15mm、10.2mm、10.25mm、10.3mm、10.35mm、10.4mm、10.45mm、10.5mm、10.55mm、10.6mm、10.65mm、10.7mm、10.75mm、10.8mm、10.85mm、10.9mm、10.95mm、11mm、11.05mm、11.15mm、11.2mm、11.25mm、11.3mm、11.35mm、11.4mm、11.45mm、11.5mm、11.55mm、11.6mm、11.65mm、11.7mm、11.75mm、11.8mm、11.85mm、11.9mm、11.95mm或12mm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述吹扫管环绕所述钢管均匀分布。
本发明中，所述吹扫设备为空气吹扫设备，采用高压气体对圆钢进行吹扫。
第二方面，本发明提供了一种圆钢漏磁探伤的表面处理方法，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用如第一方面所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理。
作为本发明优选的技术方案，所述退磁的电流为10-120A，例如可以是10A、15A、20A、25A、30A、35A、40A、45A、50A、55A、60A、65A、70A、75A、80A、85A、90A、95A、100A、105A、110A、115A或120A等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫。
优选地，所述钢刷清扫中环件的转速为800-1200r/min，例如可以是800r/min、820r/min、840r/min、860r/min、880r/min、900r/min、920r/min、940r/min、960r/min、980r/min、1000r/min、1020r/min、1040r/min、1060r/min、1080r/min、1100r/min、1120r/min、1140r/min、1160r/min、1180r/min或1200r/min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述吹扫中吹扫风的压力≥4.5MPa，例如可以是4.5MPa、4.55MPa、4.6MPa、4.65MPa、4.7MPa、4.75MPa、4.8MPa、4.85MPa、4.9MPa、4.95MPa、5MPa、5.05MPa、5.1MPa、5.15MPa、5.2MPa、5.25MPa、5.3MPa、5.35MPa、5.4MPa、5.45MPa、5.5MPa、5.55MPa、5.6MPa、5.65MPa、5.7MPa、5.75MPa、5.8MPa、5.85MPa、5.9MPa、5.95MPa或6MPa等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述喷丸处理中抛丸设备的功率为20-40kW，例如可以是20kW、20.5kW、21kW、21.5kW、22kW、22.5kW、23kW、23.5kW、24kW、24.5kW、25kW、25.5kW、26kW、26.5kW、27kW、27.5kW、28kW、28.5kW、29kW、29.5kW、30kW、30.5kW、31kW、31.5kW、32kW、32.5kW、33kW、33.5kW、34kW、34.5kW、35kW、35.5kW、36kW、36.5kW、37kW、37.5kW、38kW、38.5kW、39kW、39.5kW或40kW等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为0.5-2m/s，例如可以是0.5m/s、0.55m/s、0.6m/s、0.65m/s、0.7m/s、0.75m/s、0.8m/s、0.85m/s、0.9m/s、0.95m/s、1m/s、1.05m/s、1.1m/s、1.15m/s、1.2m/s、1.25m/s、1.3m/s、1.35m/s、1.4m/s、1.45m/s、1.5m/s、1.55m/s、1.6m/s、1.65m/s、1.7m/s、1.75m/s、1.8m/s、1.85m/s、1.9m/s、1.95m/s或2m/s等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用如第一方面所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理；
所述退磁的电流为10-120A；所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫；所述钢刷清扫中环件的转速为800-1200r/min；所述吹扫中吹扫风的压力≥4.5MPa；所述喷丸处理中抛丸设备的功率为20-40kW；所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为0.5-2m/s；
所述圆钢的直径为30-120mm；所述圆钢的剩磁≥100GS。
本发明中，所述圆钢的直径为30-120mm，例如可以是30mm、32mm、34mm、36mm、38mm、40mm、42mm、44mm、46mm、48mm、50mm、52mm、54mm、56mm、58mm、60mm、62mm、64mm、66mm、68mm、70mm、72mm、74mm、76mm、78mm、80mm、82mm、84mm、86mm、88mm、90mm、92mm、94mm、96mm、98mm、100mm、102mm、104mm、106mm、108mm、110mm、112mm、114mm、116mm、118mm或120mm等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，抛丸过程中采用的介质可以是铸钢丸、铸铁丸或玻璃丸。尤其在抛丸过程采用大粒径玻璃丸和小粒径铸钢丸/铸铁丸的组合可以更加有利于表面漏磁探伤检测结果的精确度，避免表面处理过程对表面漏磁探伤检测结果的影响。
本发明中抛丸过程中使用玻璃丸时，选用玻璃丸的莫氏硬度须大于6，成圆率≥90％。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明提供的圆钢漏磁探伤的表面处理装置及方法，通过采用特定的处理过程，首先经退磁后进行钢刷处理，之后经高压风清扫，最终经采用特定的喷丸配置实现了，解决了和表面漏磁探伤匹配不佳而导致表面漏磁探伤检测结果不准确的问题，提升了表面漏磁探伤检测结果的可靠性，针对同批次的圆钢表面漏磁探伤检测结果的波动偏差明显降低，较现有的处理工艺有明显的提升。
附图说明
图1是本发明实施例提供的圆钢漏磁探伤的表面处理装置的示意图。
图中：1-辊道，2-退磁设备，3-钢刷清扫设备，3.1-钢刷，4-吹扫设备，4.1-吹扫管，5-抛丸设备。
下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置，如图1所示，所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置包括辊道1及围绕所述辊道1依次设置的退磁设备2、钢刷清扫设备3、吹扫设备4和抛丸设备5；
所述抛丸设备5使用直径为0.2-0.6mm抛丸和直径为3-3.8mm的抛丸，质量比为1:3，抛丸均为铸钢丸。
所述钢刷清扫设备3包括围绕辊道1设置的环件和垂直所述环件内壁设置2个钢刷3.1；所述2个钢刷3.1均匀分布，即此时当清洗时钢刷3.1环绕圆钢以180°的夹角均匀分布；所述钢刷清扫设备3的钢刷3.1和圆钢接触后钢刷3.1有5mm的刷毛位于圆钢上。
所述吹扫设备4包括采用6个吹扫管4.1对圆钢进行吹扫，即吹扫时吹扫管4.1环绕圆钢以60°夹角均匀分布；所述吹扫管4.1的内径为12mm；所述吹扫管4.1环绕所述钢管均匀分布。
实施例2
本实施例提供一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置，所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置包括辊道1及围绕所述辊道1依次设置的退磁设备2、钢刷清扫设备3、吹扫设备4和抛丸设备5；
所述抛丸设备5使用直径为0.5-0.8mm抛丸和直径为3.3-4mm的抛丸，质量比为1:4，抛丸均为铸铁丸。
所述钢刷清扫设备3包括围绕辊道1设置的环件和垂直所述环件内壁设置的3个钢刷3.1；所述3个钢刷3.1均匀分布，即此时当清洗时钢刷3.1环绕圆钢以120°的夹角均匀分布；所述钢刷清扫设备3的钢刷3.1和圆钢接触后钢刷3.1至少有5mm的刷毛位于圆钢上。
所述吹扫设备4包括采用8个吹扫管4.1对圆钢进行吹扫，即吹扫时吹扫管4.1环绕圆钢以45°夹角均匀分布；所述吹扫管4.1的内径为10mm；所述吹扫管4.1环绕所述钢管均匀分布。
应用例1
本应用例提供一种圆钢漏磁探伤的表面处理方法，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用实施例1所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理；
所述退磁的电流为80A；所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫；所述钢刷清扫中环件的转速为1200r/min；所述吹扫中吹扫风的压力为4.5MPa；所述喷丸处理中抛丸设备的功率为40kW；所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为2m/s；
所述圆钢的直径为120mm；所述圆钢的剩磁为100GS。
应用例2
本应用例提供一种圆钢漏磁探伤的表面处理方法，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用实施例2所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理；
所述退磁的电流为120A；所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫；所述钢刷清扫中环件的转速为800r/min；所述吹扫中吹扫风的压力为6MPa；所述喷丸处理中抛丸设备的功率为20kW；所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为0.5m/s；
所述圆钢的直径为30mm；所述圆钢的剩磁为120GS。
应用例3
本应用例提供一种圆钢漏磁探伤的表面处理方法，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用实施例1所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理；
所述退磁的电流为20A；所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫；所述钢刷清扫中环件的转速为1000r/min；所述吹扫中吹扫风的压力为5.3MPa；所述喷丸处理中抛丸设备的功率为30kW；所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为0.77m/s；
所述圆钢的直径为75mm；所述圆钢的剩磁为130GS。
应用例4
与应用例1的区别仅在于抛丸过程中直径为3-3.8mm的抛丸替换为相同粒径范围的玻璃丸。
应用例5
与应用例1的区别仅在于抛丸过程中所用抛丸均为0.2-0.6mm铸钢抛丸。
应用例6
与应用例1的区别仅在于抛丸过程中所用抛丸均为0.2-0.6mm玻璃抛丸。
应用例7
与应用例1的区别仅在于抛丸过程中所用抛丸均为直径为3-3.8mm铸钢抛丸。
应用例8
与应用例1的区别仅在于抛丸过程中所用抛丸均为直径为3-3.8mm玻璃抛丸。
应用例9
与应用例1的区别仅在于抛丸过程中直径为0.2-0.6mm的抛丸替换为相同粒径范围的玻璃丸。
应用例10
与应用例1的区别仅在不进行退磁处理。
其中，上述应用例中所用圆钢为20CrMnTiH圆钢，对上述应用例1-10中的待处理圆钢和处理后圆钢依据国标GB/T 32547-2016进行表面漏磁探伤检测，检测结果统计详见表1。
上述实施例中所用退磁器为TCK-60退磁器，抛丸机型号为QBK100KC。
表1
处理前的基础噪音值 处理后的基础噪音值 信噪比
应用例1 9％ 1％ 1:5
应用例2 7％ 1.5％ 1:4
应用例3 8％ 2％ 1:3
应用例4 9％ 5％ 1:0.5
应用例5 9％ 4.6％ 1:0.6
应用例6 9％ 5.6％ 1:0.4
应用例7 9％ 4.9％ 1:0.5
应用例8 9％ 6.2％ 1:0.4
应用例9 9％ 7％ 1:0.3
应用例10 9％ 3.8％ 1:0.8
通过上述应用例的结果可知，本发明采用的表面处理装置，首先经退磁后进行钢刷处理，之后经高压风清扫，最终经采用特定的喷丸配置实现了，解决了和表面漏磁探伤匹配不佳而导致表面漏磁探伤检测结果不准确的问题，提升了表面漏磁探伤检测结果的可靠性。
声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种圆钢漏磁探伤的表面处理装置，其特征在于，所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置包括辊道及围绕所述辊道依次设置的退磁设备、钢刷清扫设备、吹扫设备和抛丸设备；
所述抛丸设备使用直径为0.2-0.8mm抛丸和直径为3-4mm的抛丸，质量比为1:(3-4)。
2.如权利要求1所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置，其特征在于，所述钢刷清扫设备包括围绕辊道设置的环件和垂直所述环件内壁设置的至少2个钢刷；
优选地，所述至少2个钢刷均匀分布。
3.如权利要求1或2所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置，其特征在于，所述钢刷清扫设备的钢刷和圆钢接触后钢刷至少有5mm的刷毛位于圆钢上。
4.如权利要求1-3任一项所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置，其特征在于，所述吹扫设备包括采用至少6个吹扫管对圆钢进行吹扫；
优选地，所述吹扫管的内径为10-12mm；
优选地，所述吹扫管环绕所述钢管均匀分布。
5.一种圆钢漏磁探伤的表面处理方法，其特征在于，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用如权利要求1-4任一项所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理。
6.如权利要求5所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法，其特征在于，所述退磁的电流为10-120A。
7.如权利要求5或6所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法，其特征在于，所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫；
优选地，所述钢刷清扫中环件的转速为800-1200r/min。
8.如权利要求5-7任一项所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法，其特征在于，所述吹扫中吹扫风的压力≥4.5MPa。
9.如权利要求5-8任一项所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法，其特征在于，所述喷丸处理中抛丸设备的功率为20-40kW；
优选地，所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为0.5-2m/s。
10.如权利要求5-8任一项所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法，其特征在于，所述圆钢漏磁探伤的表面处理方法为采用如权利要求1-4任一项所述圆钢漏磁探伤的表面处理装置进行，具体包括对圆钢依次进行的退磁、钢刷清扫、吹扫和抛丸处理；
所述退磁的电流为10-120A；所述钢刷清扫中采用钢丝刷对圆钢进行清扫；所述钢刷清扫中环件的转速为800-1200r/min；所述吹扫中吹扫风的压力≥4.5MPa；所述喷丸处理中抛丸设备的功率为20-40kW；所述喷丸处理中运送圆钢的辊道速度为0.5-2m/s；
所述圆钢的直径为30-120mm；所述圆钢的剩磁≥100GS。
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