CN114850673A - 不锈钢激光焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种不锈钢激光焊接方法，所述不锈钢激光焊接方法包括如下步骤：将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定；其中，两块待焊接不锈钢工件对接后形成的间隙或者段差的延伸方向形成焊接轨迹；确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率；通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气；其中，同轴吹气方式为所述喷气嘴的吹气方向与所述激光器射出的激光束同轴的方式。本发明不锈钢激光焊接方法中，焊接热量由不锈钢表层向内层逐步扩散，防止局部瞬时高温导致的不锈钢汽化，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，提升外观结构件的镜面高光效果。
Description
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，特别涉及一种不锈钢激光焊接方法。
背景技术
随着电子产品的多样化发展，尤其是智能手表、真无线蓝牙耳机、手环等产品形态越来越多种多样，与之配合的外观结构件也形态各异，这就需要采用激光焊接工艺制作外观结构件，来达到外观结构件的镜面高光效果。外观结构件的制作需要对两块不锈钢工件进行焊接，焊接完成后，需通过CNC、抛光等工艺去除焊渣，以获得具有镜面高光效果的外观结构件。
传统的激光焊接方法虽然能为两个不锈钢工件提供很好的结合力，但通过CNC、抛光等工艺去除焊渣后，外观结构件表面容易出现焊缝、砂眼、麻点等不良问题，而在需要镜面高光效果外观的产品上，这些不良问题会更突显，影响产品质量，且极大地限制了不锈钢激光焊接的应用。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种不锈钢激光焊接方法，旨在解决传统的激光焊接方法容易造成外观结构件表面出现焊缝、砂眼、麻点等不良问题。
为实现上述目的，本发明提出一种不锈钢激光焊接方法，所述不锈钢激光焊接方法包括如下步骤：
将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定；其中，两块待焊接不锈钢工件对接后形成的间隙或者段差的延伸方向形成焊接轨迹；
确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率；
通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气；其中，同轴吹气方式为所述喷气嘴的吹气方向与所述激光器射出的激光束同轴的方式。
优选地，所述确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率的步骤包括：
将所述焊接深度设置为1.0mm～1.2mm，将所述离焦量设置为-33cm～43cm，将所述激光器的输出功率设置为预设功率，其中，预设功率为900W～1000W。
优选地，在通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤之前，还包括：
将所述焊接轨迹分为起始段、中间段和尾段；
通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤包括：
焊接所述起始段，并将所述激光器的输出功率由0逐渐增大至预设功率；
焊接所述中间段，并保持所述激光器以所述预设功率焊接；
焊接所述尾段，并将所述激光器的输出功率由所述预设功率逐渐减小至0。
优选地，所述通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤还包括：
所述激光器以8mm/min～15mm/min的焊接速度沿着所述焊接轨迹进行激光焊接。
优选地，通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤包括：
关闭所述激光器的摆动模式，使得所述激光器的激光束的走向轨迹与所述焊接轨迹拟合至两者的偏差处于-0.02mm～0.02mm；其中，所述激光器的摆动模式为所述激光器的激光束绕所述焊接轨迹呈螺旋走向的模式。
优选地，所述喷气嘴采用圆形喷气嘴，所述喷气嘴的直径为5.0mm～0.6mm，且所述喷气嘴的吹气量为13L/min～15L/min，所述喷气嘴的喷气口与所述焊接轨迹之间的垂直距离为30mm～35mm。
优选地，所述喷气嘴吹出的气体为氮气。
优选地，所述将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定的步骤包括：
将两块待焊接不锈钢工件水平对接，以使两块所述待焊接不锈钢工件之间形成所述间隙，所述间隙小于0.02mm；或者，
将两块待焊接不锈钢工件竖向层叠对接，以使两块所述待焊接不锈钢工件之间形成所述段差，在竖向方向上，所述段差小于0.03mm。
优选地，所述将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定的步骤还包括：
通过点焊的方式将两块待焊接不锈钢工件进行预固定。
优选地，所述将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定的步骤之前，还包括：
对两块待焊接不锈钢工件进行清洁。
本发明不锈钢激光焊接方法，首先提供两块待焊接不锈钢工件，将两块待焊接不锈钢工件进行对接，并在对接后进行预固定，保证后续焊接的正常进行。然后确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率，从而对后续焊接过程中的对熔池深度进行控制，实现热量由不锈钢表层向内层逐步扩散，防止局部瞬时高温导致的不锈钢汽化，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，提升外观结构件的镜面高光效果。再通过激光器沿着焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气，以保证吹出气体能保证焊接过程中吹气方向的一致性，提高焊接质量，减少焊缝、砂眼及麻点情况，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明不锈钢激光焊接方法第一实施例的流程示意图；
图2为本发明不锈钢激光焊接方法第二实施例的流程示意图；
图3为本发明一实施例两块待焊接不锈钢工件对接后进行焊接的结构示意图；
图4为本发明一实施例两块待焊接不锈钢工件水平对接时的结构示意图；
图5为本发明一实施例两块待焊接不锈钢工件竖向层叠对接时的结构示意图。
附图标号说明：
| 标号 | 名称 | 标号 | 名称 |
| 100 | 不锈钢工件 | 30 | 焊接轨迹 |
| 10 | 间隙 | 200 | 激光束 |
| 20 | 段差 | 300 | 喷气嘴 |
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种不锈钢激光焊接方法。
参照图1，为本发明不锈钢激光焊接方法第一实施例的流程示意图，该方法包括以下步骤：
步骤S100，将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定；其中，两块待焊接不锈钢工件对接后形成的间隙或者段差的延伸方向形成焊接轨迹；
步骤S200，确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率；
步骤S300，通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气；其中，同轴吹气方式为所述喷气嘴的吹气方向与所述激光器射出的激光束同轴的方式。
本发明的激光焊接方法可应用于需要镜面高光效果的外观结构件的焊接，该外观结构件可应用于智能手表、真无线蓝牙耳机、手环等产品中。如图1、图3至图5所示，制作外观结构件的过程中，首先需要提供两块待焊接不锈钢工件100，将两块待焊接不锈钢工件100进行对接，对接后需要进行预固定，以保证后续焊接的正常进行。两块待焊接不锈钢工件100对接后，两者之间会形成间隙10或者段差20，该间隙10或者段差20的延伸方向则形成焊接轨迹30，以便后续焊接。在焊接之前，需要先确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率，以根据焊接深度设置激光焊接过程中的离焦量以及激光器的输出功率，从而对后续焊接过程中的对熔池深度进行控制，实现热量由不锈钢表层向内层逐步扩散，防止局部瞬时高温导致的不锈钢汽化，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，提升外观结构件的镜面高光效果。确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率后，通过激光器沿着焊接轨迹30对两块待焊接不锈钢工件100进行激光焊接，且喷气嘴300采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气；其中，同轴吹气方式为喷气嘴300的吹气方向与激光器射出的激光束200同轴的方式。在激光焊接过程中，采用同轴吹气方式，可保证吹出气体能保证焊接过程中吹气方向的一致性，提高焊接质量，减少焊缝、砂眼及麻点情况，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。可以理解地，在焊接完成后，将外观结构件通过CNC、抛光等工艺去除焊渣，得到具有镜面高光效果的外观结构件。
本发明不锈钢激光焊接方法中，首先提供两块待焊接不锈钢工件100，将两块待焊接不锈钢工件100进行对接，并在对接后进行预固定，保证后续焊接的正常进行。然后确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率，从而对后续焊接过程中的对熔池深度进行控制，实现热量由不锈钢表层向内层逐步扩散，防止局部瞬时高温导致的不锈钢汽化，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，提升外观结构件的镜面高光效果。再通过激光器沿着焊接轨迹30对两块待焊接不锈钢工件100进行激光焊接，且喷气嘴300采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气，以保证吹出气体能保证焊接过程中吹气方向的一致性，提高焊接质量，减少焊缝、砂眼及麻点情况，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
进一步地，步骤S200包括：
步骤S201，将所述焊接深度设置为1.0mm～1.2mm，将所述离焦量设置为-33cm～43cm，将所述激光器的输出功率设置为预设功率，其中，预设功率为900W～1000W。
需要说明的是，根据焊接深度设置激光焊接过程中的离焦量以及激光器的输出功率。焊接深度与离焦量之间呈反比关系，而焊接深度与激光器的输出功率之间呈正比关系。可以理解地，焊接深度随离焦量的增大而减小，可根据产品需要的焊接深度，对焊接过程中的离焦量进行适配。对于外观结构件来说，可将焊接深度设置为1.0mm～1.2mm，设计合理，在保证两块待焊接不锈钢工件100焊接牢固的基础上保证外观结构件的镜面高光效果。而将离焦量设置为-33cm～43cm，配合900W～1000W的激光器的输出功率，可在保障焊接深度的前提下，防止局部能量过高导致的不锈钢汽化形成的砂眼。
在优选的技术方案中，可将焊接深度设置为1.1mm，离焦量设置为35cm，激光器的输出功率设置为960W。
进一步的，参照图2，为本发明不锈钢激光焊接方法第二实施例的流程示意图，基于上述第一实施例，在步骤S300之前，包括：
步骤S202，将所述焊接轨迹分为起始段、中间段和尾段；
按照焊接轨迹30的延伸方向将焊接轨迹30分为三段，分别为起始段、中间段和尾段。在一实施例中，可将焊接轨迹30的起始段设置为3mm～7mm，并将起始段再细分为3小段～5小段；将焊接轨迹30的尾段设置为4mm～6mm，并将尾段再细分为3小段～5小段，焊接轨迹30除起始段及尾段外的部分为中间段。
步骤S300包括：
步骤S301，焊接所述起始段，并将所述激光器的输出功率由0逐渐增大至预设功率；
步骤S302，焊接所述中间段，并保持所述激光器以所述预设功率焊接；
步骤S303，焊接所述尾段，并将所述激光器的输出功率由所述预设功率逐渐减小至0。
具体地，在激光焊接过程中，先焊接起始段，并在焊接起始段的过程中利用起始段的3小段～5小段完成激光器的输出功率由0逐渐增大至预设功率的过程，其中，预设功率可以为900W～1000W，优选为960W。可以理解地，在焊接起始段的过程中，激光器的输出功率在相邻的两个小段之间交接处可进行一次调升，因而激光器的输出功率经过3次～5次的多段式匀速调升由0逐渐增大至预设功率，如此可防止激光器因开始出光不稳定在焊接轨迹30的起始位置造成炸孔的情况，提高焊接质量，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，提升外观结构件的镜面高光效果。
起始段焊接完成后，接着焊接中间段。可以理解地，由于在焊接起始段后，激光器出光稳定，因而焊接中间段的过程中，无需再对激光器的输出功率进行调整，而保持激光器以预设功率，比如960W焊接即可，保证焊接的正常进行。
中间段焊接完成后，接着焊接尾段，在焊接尾段的过程中利用尾段的3小段～5小段完成激光器的输出功率由所述预设功率逐渐减小至0，比如由960W逐渐减小至0的过程。可以理解地，在焊接尾段的过程中，激光器的输出功率在相邻的两个小段之间交接处可进行一次调低，因而激光器的输出功率经过3次～5次的多段式匀速调低由预设功率逐渐减小至0，如此可防止因激光器收光延时导致的局部加热时间过长而出现局部熔料内部气孔过多的情况，提高焊接质量，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
在一实施例中，基于上述第一实施例，步骤S300包括：
步骤S304，所述激光器以8mm/min～15mm/min的焊接速度沿着所述焊接轨迹进行激光焊接。
相比于传统的不锈钢激光焊接时采用20mm/min～30mm/min的焊接速度来说，本实施例降低了激光器的焊接速度，激光器以8mm/min～15mm/min的焊接速度沿着所述焊接轨迹30进行激光焊接，利于提高焊接质量。可以理解地，焊接深度与焊接速度呈反比关系，焊接深度较深，则焊接速度越慢，以提高焊接质量。
在一实施例中，基于上述第一实施例，步骤S300包括：
步骤S305，关闭所述激光器的摆动模式，使得所述激光器的激光束的走向轨迹与所述焊接轨迹拟合至两者的偏差处于-0.02mm～0.02mm；其中，所述激光器的摆动模式为所述激光器的激光束绕所述焊接轨迹呈螺旋走向的模式。
可以理解地，现有技术中，进行激光焊接时，激光器通常采用摆动模式，即，在焊接过程中，激光器的激光束200绕焊接轨迹30呈螺旋走向，而在本实施例中，在激光焊接过程中，关闭激光器的摆动模式，使得激光器的激光束200的走向轨迹与焊接轨迹30拟合，并且，激光器的激光束200的走向轨迹与焊接轨迹30拟合的偏差仅为-0.02mm～0.02mm，使得激光器的激光束200的走向轨迹与焊接轨迹30精准拟合，将激光器的激光束200的实际走向不偏离焊接轨迹30，进而提高焊接质量。
在一实施例中，基于上述实施例，所述喷气嘴300采用圆形喷气嘴300，所述喷气嘴300的直径为5.0mm～0.6mm，且所述喷气嘴300的吹气量为13L/min～15L/min，所述喷气嘴300的喷气口与所述焊接轨迹30之间的垂直距离为30mm～35mm。
在激光焊接过程中，喷气嘴300吹出的气体为惰性气体，比如氩气。本实施例中，喷气嘴300采用圆形喷气嘴300，利于提高吹气的均匀性，并且，喷气嘴300的直径为5.0mm～0.6mm，且喷气嘴300的吹气量为13L/min～15L/min，从而合理控制喷气范围及吹气量。
进一步地，相较于现有激光焊接过程中喷气嘴300的喷气口与焊接轨迹30之间的垂直距离小于10mm而言，本实施例喷气嘴300的喷气口与焊接轨迹30之间的垂直距离为30mm～35mm，合理增大了吹气嘴的喷气口与焊接轨迹30之间的垂直距离，从而保证喷气嘴300的喷气口与焊接轨迹30之间具有合理高度，进而保持合理的吹气强度，一方面可以保证两块不锈钢的焊接表面得到惰性气体的有效保护，不会发生明显的氧化反应，另一方面可以保证惰性气体不会渗入熔料内部形成气孔、砂眼等，提高焊接质量，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，更进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
在一实施例中，所述喷气嘴300吹出的气体为氮气。相较于现有激光焊接过程中，喷气嘴300喷出的气体为氩气而言，本实施例喷气嘴300吹出的气体为氮气，氮气能溶解在不锈钢熔料中，减少气孔、砂眼等的发生，更进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
在一实施例中，基于上述实施例，步骤S100包括：
步骤S101，将两块待焊接不锈钢工件水平对接，以使两块所述待焊接不锈钢工件之间形成所述间隙，所述间隙小于0.02mm。
如图3和图4所示，将两块待焊接不锈钢工件100水平对接，使得两块待焊接不锈钢工件100之间形成小于0.02mm的间隙10，如图4所示，间隙10的尺寸用B表示，其中，B＜0.02mm，保证间隙10较小，从而不会因间隙10过大而造成熔料缺少、气体偏多以及熔料包裹的气体增多的情况，提高焊接质量，减少焊接后出现焊缝、砂眼及麻点情况，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
在另一实施例中，基于上述实施例，步骤S100包括：
步骤S102，将两块待焊接不锈钢工件竖向层叠对接，以使两块所述待焊接不锈钢工件之间形成所述段差，在竖向方向上，所述段差小于0.03mm。
如图5所示，将两块待焊接不锈钢工件100竖向层叠对接，使得两块待焊接不锈钢工件100之间形成小于0.03mm的段差20，如图5所示，段差20的尺寸用D表示，其中，D＜0.03mm，保证段差20较小，利于提高两块待焊接不锈钢工件100的高度一致性以及两者之间的熔接一致性，减少砂眼的产生，提高焊接质量，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
在一实施例中，基于上述实施例，步骤S100包括：
步骤S103，通过点焊的方式将两块待焊接不锈钢工件进行预固定。将两块待焊接不锈钢工件100进行点焊预固定，能够防止后续连续焊过程中的两块待焊接不锈钢工件100翘起，利于焊接面的熔接，减少气孔的产生，提高焊接质量，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
在一实施例中，基于上述实施例，步骤S100之前，还包括：
步骤S400，对两块待焊接不锈钢工件进行清洁。
在焊接之前，可先对两块待焊接不锈钢工件100进行清洁，使得两块待焊接不锈钢的熔接面保持洁净，无肉眼可见的脏污和杂质，减少在焊接时杂质汽化会被熔料包裹形成砂眼的情况，进而提高焊接质量，进一步提升外观结构件的镜面高光效果。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种不锈钢激光焊接方法，其特征在于，所述不锈钢激光焊接方法包括如下步骤：
将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定；其中，两块待焊接不锈钢工件对接后形成的间隙或者段差的延伸方向形成焊接轨迹；
确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率；
通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气；其中，同轴吹气方式为所述喷气嘴的吹气方向与所述激光器射出的激光束同轴的方式。
2.如权利要求1所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，所述确定焊接深度、离焦量以及激光器的输出功率的步骤包括：
将所述焊接深度设置为1.0mm～1.2mm，将所述离焦量设置为-33cm～43cm，将所述激光器的输出功率设置为预设功率，其中，预设功率为900W～1000W。
3.如权利要求1所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，在通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤之前，还包括：
将所述焊接轨迹分为起始段、中间段和尾段；
通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤包括：
焊接所述起始段，并将所述激光器的输出功率由0逐渐增大至预设功率；
焊接所述中间段，并保持所述激光器以所述预设功率焊接；
焊接所述尾段，并将所述激光器的输出功率由所述预设功率逐渐减小至0。
4.如权利要求1所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，所述通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤还包括：
所述激光器以8mm/min～15mm/min的焊接速度沿着所述焊接轨迹进行激光焊接。
5.如权利要求1所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，通过所述激光器沿着所述焊接轨迹对两块待焊接不锈钢工件进行激光焊接，且喷气嘴采用同轴吹气方式对所述激光器进行吹气的步骤包括：
关闭所述激光器的摆动模式，使得所述激光器的激光束的走向轨迹与所述焊接轨迹拟合至两者的偏差处于-0.02mm～0.02mm；其中，所述激光器的摆动模式为所述激光器的激光束绕所述焊接轨迹呈螺旋走向的模式。
6.如权利要求1～5中任一项所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，
所述喷气嘴采用圆形喷气嘴，所述喷气嘴的直径为5.0mm～0.6mm，且所述喷气嘴的吹气量为13L/min～15L/min，所述喷气嘴的喷气口与所述焊接轨迹之间的垂直距离为30mm～35mm。
7.如权利要求1～5中任一项所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，
所述喷气嘴吹出的气体为氮气。
8.如权利要求1～5中任一项所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，所述将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定的步骤包括：
将两块待焊接不锈钢工件水平对接，以使两块所述待焊接不锈钢工件之间形成所述间隙，所述间隙小于0.02mm；或者，
将两块待焊接不锈钢工件竖向层叠对接，以使两块所述待焊接不锈钢工件之间形成所述段差，在竖向方向上，所述段差小于0.03mm。
9.如权利要求1～5中任一项所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，所述将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定的步骤还包括：
通过点焊的方式将两块待焊接不锈钢工件进行预固定。
10.如权利要求1～5中任一项所述的不锈钢激光焊接方法，其特征在于，所述将两块待焊接不锈钢工件对接并进行预固定的步骤之前，还包括：
对两块待焊接不锈钢工件进行清洁。
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