CN114836152A - 发泡树脂胶、光固化交联型橡胶弹性体泡棉及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于OLED缓冲泡棉技术领域，具体涉及一种发泡树脂胶、光固化交联型橡胶弹性体泡棉及其制备方法，发泡树脂胶由如下原料经接枝反应得到：橡胶弹性体100份；接枝单体Ⅰ10～35份；接枝单体Ⅱ1～10份；自由基引发剂0.1～0.6份；抗氧化剂0.5～1.5份；有机溶剂300～600份；本发明通过化学发泡的方法产生气体从而形成多孔结构来制造橡胶弹性体泡棉，并利用UV光照固化的方式进行交联；本发明采用的技术方案具有生产工艺简单、对设备要求度低的优点，利用本发明制造的弹性体泡棉具有优良的抗冲击性、压缩回弹性和抗剪切性等优点。
Description
技术领域
本发明属于OLED缓冲泡棉技术领域，具体涉及一种发泡树脂胶、光固化交联型橡胶弹性体泡棉及其制备方法。
背景技术
随着科技的发展，人民的生活越来越离不开手机、电脑、Pad、电视等电子产品，而泡棉材料作为一种特殊的功能材料，具有质轻、回弹性、吸能、减震等特点，被广泛应用于各类电子产品中。泡棉的种类繁多，如PE泡棉、PU泡棉、亚克力泡棉、橡胶弹性体泡棉等。其中，PE泡棉的使用量最大，因其成本较低，工艺成熟，且对于一般的性能要求均可满足使用。PE泡棉中较为先进的是IXPE泡棉，它以聚乙烯PE为主要原料，通过熔融挤出成型，再经电子束辐射交联，最后高温发泡制成，PE泡棉经交联形成网状结构后，较传统的PE泡棉在内聚力上有很大的提升。PU泡棉和亚克力泡棉通过合理的分子结构设计，其发泡基质相比于PE材料具有更好的柔软性和回弹性，因此相应的泡棉具有比PE泡棉更好的形变恢复能力，抗冲击能力也更强，缺点是拉伸性能较差，尤其是拉伸强度不高，因而重工性较差。
为了获得既有良好的重工性，又有良好的柔软性、回弹性和抗冲击性的泡棉，中国发明专利CN109851724 A公开了一种SIS橡胶弹性体接枝化合物制备的泡棉及其双面胶带，它是通过在SIS弹性体分子主链上接枝含功能基团的丙烯酸酯单体形成接枝聚合物，然后在接枝聚合物的基础上，通过二将配方技术来制备橡胶弹性体泡棉。泡棉分子主链由于引入了可反应的功能性基团，可通过加入热固化剂的方式进行交联，相比于不交联的SIS泡棉，提高了内聚强度、耐老化性能和耐溶剂性，相比于电子束交联的方式，通过配方中加入热固化剂实现交联的方式对设备要求不高，更容易生产制造。同时，该发明采用的是通过热塑性空心聚合物微球热膨胀的发泡方法来形成发泡体，该种微球为具有核-壳结构的聚合物微粒，该种发泡微球的内核是作为发泡剂的低沸点液态烃，壳层为丙烯酸酯单体共聚的热塑性聚合物，粒径为3-20um。
但是，该专利采用核-壳结构的微球在加热的条件下发生热膨胀的方法来发泡，但这种微球的外壳一般较硬，弹性形变范围小，因此含有该类微球的泡棉在外部压缩应力较大时，微球外壳容易发生不可逆形变，导致泡棉的压缩回弹性差；另外，这种发泡方式制造的泡棉在遇到高强度的点冲击外应力作用下，也会由于发泡微球的回弹性差而导致抗点冲击性能差。
发明内容
本发明提供了一种发泡树脂胶、光固化交联型橡胶弹性体泡棉及其制备方法，以解决现有的核-壳结构微球发泡技术的泡棉压缩回弹性差的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种发泡树脂胶，发泡树脂胶由如下原料经接枝反应得到：橡胶弹性体100份；接枝单体Ⅰ10～35份；接枝单体Ⅱ1～10份；自由基引发剂0.1～0.6份；抗氧化剂0.5～1.5份；有机溶剂300～600份。
又一方面，本发明还提供了一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉，按重量份包括如下组分：发泡树脂胶100份；黑色色浆2～4份；化学发泡剂2～5份；分散剂0.01～0.1份；成核剂0.1～1份；稳泡剂1～8份；所述成核剂为无机粒子，粒径为1000-4000目；所述分散剂为适用于有机溶剂体系的分散剂；所述稳泡剂为改性聚硅氧烷类表面活性剂。
第三方面，本发明还提供了一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉的制备方法，包括如下步骤：步骤S1，在反应瓶中加入100份橡胶弹性体，10-35份接枝单体Ⅰ，1-10份接枝单体Ⅱ，300-600份有机溶剂，充入氮气，搅拌溶解后，升温并加入0.1-0.6份自由基引发剂，反应完成后降温并加入0.5-1.5份抗氧化剂，制得发泡树脂胶；步骤S2，将100份发泡树脂胶、2-4份黑色色浆、2-5份化学发泡剂、0.01-0.1份分散剂、0.1-1份成核剂、1-8份稳泡剂、100-300份有机溶剂充分混合，得到混合料；步骤S3，将混合料涂布在离型膜底衬层上，通过热烘箱充分烘干除去溶剂，贴合保护膜，得到半成品；步骤S4，将半成品在热烘箱中进行发泡至预定厚度，通过UV光照进行交联固化，得到光固化交联型橡胶弹性体泡棉。
本发明的有益效果是，本发明通过化学发泡的方法产生气体从而形成多孔结构来制造橡胶弹性体泡棉，同时区别于现有技术，本发明既不采用在配方中加入热固化剂的方法也不采用电子束交联的方式使橡胶弹性体分子链交联，而是通过UV光照固化的方式进行交联。采用UV光照固化交联的优点：1、若在配方中加入热固化剂，涂布后高温烘干过程中分子链间已发生交联，再用化学发泡的方法进行发泡会导致泡棉泡孔中气体易在较高温度(＞60℃)下逸出，造成泡棉厚度塌陷；2、相比于电子束交联，UV光照对设备的要求更低，从而降低制造成本。因此本发明采用的技术方案具有生产工艺简单、对设备要求度低的优点，利用本发明制造的弹性体泡棉具有优良的抗冲击性、压缩回弹性和抗剪切性等优点。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的光固化交联型橡胶弹性体泡棉的制备工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种发泡树脂胶，发泡树脂胶由如下原料经接枝反应得到：橡胶弹性体100份；接枝单体Ⅰ10～35份；接枝单体Ⅱ1～10份；自由基引发剂0.1～0.6份；抗氧化剂0.5～1.5份；有机溶剂300～600份。
在本实施例中，具体的，所述接枝反应包括：在反应瓶中加入橡胶弹性体、接枝单体Ⅰ、接枝单体Ⅱ和溶剂，充入氮气，搅拌溶解后，升温并投入自由基引发剂，反应完成后降温并加入抗氧化剂，获得发泡树脂胶。
在本实施例中，可选的，所述橡胶弹性体是含有不饱和双键的橡胶型聚合物，如苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯共聚物、天然橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、聚丁二烯橡胶、聚异戊二烯橡胶、氯丁橡胶、聚异丁烯橡胶中的一种或多种。
在本实施例中，可选的，所述接枝单体Ⅰ为烷基C1～12的丙烯酸酯类单体或甲基丙烯酸酯类单体、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酸羟丁酯、甲基丙烯酸羟丁酯、苯乙烯、醋酸乙烯酯、丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、丙烯腈或甲基丙烯腈中的一种或多种。
在本实施例中，可选的，所述接枝单体Ⅱ为二苯甲酮型丙烯酸酯类单体，如4-(甲基)丙烯酰氧基二苯甲酮、4-(甲基)丙烯酰氧基乙氧基二苯甲酮、4-(甲基)丙烯酰氧基丁氧基二苯甲酮、4-(甲基)丙烯酰氧基己氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基乙氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基丁氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基己氧基二苯甲酮中的一种或多种。
在本实施例中，可选的，所述自由基引发剂为过氧化物型引发剂或偶氮类引发剂。
在本实施例中，可选的，所述抗氧化剂为2,6-二叔丁基对甲酚、苯乙烯化苯酚、2,5-二叔丁基对苯二酚、2,2’-二亚甲基双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、十八烷基-3,5-双(1,1-二甲基乙基)-4-羟基苯丙酸酯、四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯中的一种或多种。
在本实施例中，可选的，所述有机溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、丁酮、甲基异丁基酮、甲苯、二甲苯中的一种或多种。
本发明还提供了一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉，按重量份包括如下组分：发泡树脂胶(固体分)100份；黑色色浆2～4份；化学发泡剂2～5份；分散剂0.01～0.1份；成核剂0.1～1份；稳泡剂1～8份。
在本实施例中，可选的，所述化学发泡剂包括偶氮类化合物、亚硝基类化合物和苯磺酰肼类化合物；所述偶氮类化合物包括2,2'-偶氮二异丁腈、偶氮二甲酸二异丙酯，偶氮二甲酸钡、偶氮二甲酰胺、偶氮胺基苯、偶氮二甲酸二乙酯；所述亚硝基类化合物包括N,N'-二甲基-N,N'-二亚硝基对苯二甲酰胺、N，N一二亚硝基五次甲基四胺；所述苯磺酰肼类化合物包括对甲苯磺酰肼、4,4'-氧代双苯磺酰肼、3,3'-二磺酰肼二苯砜、1,3-苯二磺酰肼、对甲苯磺酰氨基脲、4,4'-氧代双(苯磺酰氨基脲)、三肼基三嗪。
在本实施例中，优选的，所述化学发泡剂为固体发泡剂；分解温度范围为130～160℃；粒径范围为5～20μm；可选自偶氮二甲酰胺与活化剂混配的改性商品(即改性AC发泡剂)、N，N一二亚硝基五次甲基四胺与活化剂混配的改性商品(即改性发泡剂H)、4,4'-氧代双苯磺酰肼(即OBSH)、3,3'-二磺酰肼二苯砜中的一种或多种，例如东莞欧文新材料的改性AC发泡剂、蚌埠鑫奥橡塑科技的改性发泡剂H、阿拉丁试剂公司的OBSH。
在本实施例中，可选的，所述黑色色浆为通用型炭黑基色浆溶液，可根据需要选择不同的炭黑含量。
在本实施例中，可选的，所述分散剂为适用于有机溶剂体系的分散剂，包括毕克化学的BYK-2157、BYK-2152。
在本实施例中，可选的，所述成核剂为无机粒子，包括滑石粉、黏土、碳酸钙、二氧化硅、蒙脱土中的一种或多种；所述成核剂的粒径为1000-4000目。
具体的，在发泡过程中，选择合适的成核剂有助于降低气泡核产生过程中的活化能垒，提高成核率，降低泡孔尺寸和泡孔尺寸的分布，提高泡孔密度。聚合物发泡过程中，选择添加合适的成核剂通常是凭经验或反复试验来确定的，成核效率与成核剂的类型、形状、大小、用量、表面性质和分散状态有关，本发明选择的成核剂来源于商品化的无机粉体，经过筛选测试后发现1000目-4000目之间的无机粉体在本发明的化学发泡体系中具有较好的分散性，发泡后泡孔密度高，发泡体具有较理想的泡孔尺寸和尺寸分布状态。
在本实施例中，可选的，所述稳泡剂为改性聚硅氧烷类表面活性剂，包括江苏思德新材料的6131A、佳化化学的R301。
具体的，聚硅氧烷类化合物通常被称作硅油，具有疏水性，通过对其进行改性，通常是接枝亲水的聚醚链段后，得到改性的硅油，其结构具有一端亲水而另一端亲油的特点。选择该种改性硅油，添加一定量后可以在本发明的化学发泡过程中起到很好的成核作用与稳定泡孔的作用，可以降低发泡体系的表面张力，使气泡可以顺利形成并慢慢变大，另外它还可以有稳定泡孔的作用，提高泡孔强度，使泡孔不易破裂。
本发明还提供了一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉的制备方法，包括如下步骤：步骤S1，在反应瓶中加入100份橡胶弹性体，10-35份接枝单体Ⅰ，1-10份接枝单体Ⅱ，300-600份有机溶剂，充入氮气，搅拌溶解后，升温并加入0.1-0.6份自由基引发剂，反应完成后降温并加入0.5-1.5份抗氧化剂，制得发泡树脂胶；步骤S2，将100份发泡树脂胶、2-4份黑色色浆、2-5份化学发泡剂、0.01-0.1份分散剂、0.1-1份成核剂、1-8份稳泡剂、100-300份有机溶剂充分混合，得到混合料；步骤S3，将混合料涂布在离型膜底衬层上，通过热烘箱充分烘干除去溶剂，贴合保护膜，得到半成品；步骤S4，将半成品在热烘箱中进行发泡至预定厚度，通过UV光照进行交联固化，得到光固化交联型橡胶弹性体泡棉。
在本实施例中，具体的，所述步骤S3包括：离型膜底衬层为PET离型膜；保护膜层为硅胶保护膜，厚度为25-75um；PET离型膜底衬层和硅胶保护膜的选择通常考虑其实际剥离力的大小来进行选择，发泡完成后，使用泡棉前需要先剥离保护膜，再剥离离型膜底衬层，保护膜剥离力一般控制在1-5gf/25mm，相应地离型膜底衬层的剥离力控制在8-20gf/25mm，这样可使保护层和底衬层顺利剥离。
在本实施例中，具体的，所述步骤S4中发泡至预定厚度包括：泡棉发泡后厚度为60-200um，密度0.3-0.8g/cm3。
在本实施例中，具体的，所述步骤S4中通过UV光照进行交联固化包括：UV光照的UV灯能量为1000-2000mJ/cm2，固化后泡棉的交联度为40％-70％。
下面将结合实施例进一步说明本发明提供的光固化交联型橡胶弹性体泡棉的制备方法。
实施例中所用的物质名及其来源如表1所示：
表1
橡胶弹性体树脂胶(S-1)的合成
在反应器中加入100份D1111，10份丙烯酸-2-乙基己酯、4份丙烯酸羟乙酯、5份ABP和350份甲苯，在搅拌状态下，在氮气保护下，加热到50℃充分溶解，然后升温到80℃时加入0.15g过氧化苯甲酰，待粘度上升，单体转化率达90％时停止反应，降温至40℃时加入1g抗氧化剂1010后出料，得橡胶弹性体树脂胶(S-1)，粘度2000-10000cP。
橡胶弹性体树脂胶(S-2)的合成
在反应器中加入100份D1117，20份甲基丙烯酸甲酯、4份丙烯酸羟乙酯、1份丙烯酸、2份ABP和500份甲苯，在搅拌状态下，在氮气保护下，加热到50℃充分溶解，然后升温到80℃时加入0.3g过氧化苯甲酰，待粘度上升，单体转化率达90％时停止反应，降温至40℃时加入1g抗氧化剂1010后出料，得橡胶弹性体树脂胶(S-2)，粘度2000-10000cP。
橡胶弹性体树脂胶(S-3)的合成
在反应器中加入100份D1116，30份丙烯酸丁酯、2份丙烯酸羟乙酯、8份ABP和550份甲苯，在搅拌状态下，在氮气保护下，加热到50℃充分溶解，然后升温到80℃时加入0.45g过氧化苯甲酰，待粘度上升，单体转化率达90％时停止反应，降温至40℃时加入1g抗氧化剂1010后出料，得橡胶弹性体树脂胶(S-3)，粘度2000-10000cP。
实施例1
将100份(固体分)S-1、3份黑色浆118、5份改性AC发泡剂、0.06份BYK-2157、0.6份TD-50、2份6131A充分混合均匀，然后用涂布器在PET离型膜上均匀涂布，随即在110℃烘箱烘烤3min除去溶剂，获得厚度为70μm的涂层，然后在其表面贴复硅胶保护膜得到半成品，然后在160℃烘箱中发泡，经UV固化后得成品，厚度100μm，密度0.75g/cm3。
实施例2
将100份(固体分)S-2、3份黑色浆118、3份OBSH发泡剂、0.03份BYK-2152、0.3份HT-15、3份R-301充分混合均匀，然后用涂布器在PET离型膜上均匀涂布，随即在110℃烘箱烘烤3min除去溶剂，获得厚度为70μm的涂层，然后在其表面贴复硅胶保护膜得到半成品，然后在150℃烘箱中发泡，经UV固化后得成品，厚度100μm，密度0.75g/cm3。
实施例3
将100份(固体分)S-3、3份黑色浆118、4份改性发泡剂H、0.08份BYK-2157、0.8份Z-3000、5份R-301充分混合均匀，然后用涂布器在PET离型膜上均匀涂布，随即在110℃烘箱烘烤3min除去溶剂，获得厚度为70μm的涂层，然后在其表面贴复硅胶保护膜得到半成品，然后在150℃烘箱中发泡，经UV固化后得成品，厚度100μm，密度0.75g/cm3。
对比例1
将100份(固体分)S-1、3份黑色浆118、1.5份920DU20、0.06份BYK-2157、1.5份L-75充分混合均匀，然后用涂布器在PET离型膜上均匀涂布，随即在110℃烘箱烘烤3min除去溶剂，获得厚度为70um的涂层，随即在150℃烘箱中发泡至厚度100um，最后在50℃烘箱中熟化48H得成品，密度0.75g/cm3。
对比例2
将100份(固体分)S-2、3份黑色浆118、3份OBSH发泡剂、0.03份BYK-2152、0.3份HT-15、3份R-301和1.5份L-75充分混合均匀，然后用涂布器在PET离型膜上均匀涂布，随即在110℃烘箱烘烤3min除去溶剂，获得厚度为70μm的涂层，然后在其表面贴复硅胶保护膜得到半成品，将半成品放入50℃烘箱中熟化48H，最后在150℃烘箱中发泡至厚度100μm，密度0.75g/cm3。
表2
表2中，实施例1、2和3都是化学发泡的工艺制备的橡胶弹性体泡棉，发泡前不交联，发泡后通过UV光照进行交联固化，测试结果表明它们都具有较好的抗冲击性能和稳定的厚度尺寸，对比例1是用可热膨胀的物理微球粒子发泡工艺制备的，由于微球具有较硬外壳，在较大的外力冲击下，微球外壳易发生不可逆形变，因此虽然具有较稳定厚度尺寸，但缓冲性能较实施例要小的多，对比例2也是化学发泡，但是是用热固化的方法交联的，在涂布完成烘干溶剂的过程中，体系已经开始交联，再下一道工序化学发泡产生气体的过程中，已交联部分的分子链受气泡挤压，发生可逆形变，发泡完成后分子内应力大，持续对泡孔产生压力，因此在较高温度下(＞60℃)，泡孔中气体会逸出，泡棉厚度不稳定。
点冲击测试方法：在落球冲击测试设备上，采用30g质量钢球，从10cm高度落下，先测试空白测试值V1，再将待测样品平铺于测试平台表面，用同样的小球从同样的高度落下，获得测试值V2，点冲击能量吸收率为(V1-V2)/V1*100％，每个样品测试至少5次取平均值。
面冲击测试方法：在落球冲击测试设备上，在测试平台表面放一块厚度0.7mm的玻璃，采用30g质量钢球，从10cm高度落下，先测试空白测试值V1，再将一块40mm*30mm大小的样品平铺于玻璃表面，被测样品向下放置在测试平台表面，用同样的小球从同样的高度落下，获得测试值V2，面冲击能量吸收率为(V1-V2)/V1*100％，每个样品测试至少5次取平均值。
交联度测试方法：取适量样品，在分析天平上称取准确质量M1，将样品放入一个适当大小的容器中，加入适量甲苯将样品完全浸泡，24小时后将样品过滤，滤网质量M2，过滤后的样品与滤网一起放入120℃烘干，取出后称重M3，交联度用凝胶分率＝(M3-M2)/M1*100％来表示。
厚度塌缩率测试方法：测试样品准确厚度T1，然后将样品放入80℃烘箱中，48h后取出冷却至室温，再测试样品厚度T2，厚度塌缩率＝(T1-T2)/T1*100％。
综上所述，本发明通过化学发泡的方法产生气体从而形成多孔结构来制造橡胶弹性体泡棉，同时区别于现有技术，本发明既不采用在配方中加入热固化剂的方法也不采用电子束交联的方式使橡胶弹性体分子链交联，而是通过UV光照固化的方式进行交联。采用UV光照固化交联的优点：1、若在配方中加入热固化剂，涂布后高温烘干过程中分子链间已发生交联，再用化学发泡的方法进行发泡会导致泡棉泡孔中气体易在较高温度(＞60℃)下逸出，造成泡棉厚度塌陷；2、相比于电子束交联，UV光照对设备的要求更低，从而降低制造成本。因此本发明采用的技术方案具有生产工艺简单、对设备要求度低的优点，利用本发明制造的弹性体泡棉具有优良的抗冲击性、压缩回弹性和抗剪切性等优点。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉用发泡树脂胶，其特征在于，
发泡树脂胶由如下原料经接枝反应得到：
2.如权利要求1所述的发泡树脂胶，其特征在于，
所述接枝反应包括：
在反应瓶中加入橡胶弹性体、接枝单体Ⅰ、接枝单体Ⅱ和溶剂，充入氮气，搅拌溶解后，升温并投入自由基引发剂，反应完成后降温并加入抗氧化剂，获得发泡树脂胶。
3.如权利要求1所述的发泡树脂胶，其特征在于，
所述橡胶弹性体是含有不饱和双键的橡胶型聚合物，如苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯共聚物、天然橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、聚丁二烯橡胶、聚异戊二烯橡胶、氯丁橡胶、聚异丁烯橡胶中的一种或多种。
4.如权利要求1所述的发泡树脂胶，其特征在于，
所述接枝单体Ⅰ为烷基C1～12的丙烯酸酯类单体或甲基丙烯酸酯类单体、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酸羟丁酯、甲基丙烯酸羟丁酯、苯乙烯、醋酸乙烯酯、丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、丙烯腈或甲基丙烯腈中的一种或多种。
5.如权利要求1所述的发泡树脂胶，其特征在于，
所述接枝单体Ⅱ为二苯甲酮型丙烯酸酯类单体，如4-(甲基)丙烯酰氧基二苯甲酮、4-(甲基)丙烯酰氧基乙氧基二苯甲酮、4-(甲基)丙烯酰氧基丁氧基二苯甲酮、4-(甲基)丙烯酰氧基己氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基乙氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基丁氧基二苯甲酮、2-羟基-4-(甲基)丙烯酰氧基己氧基二苯甲酮中的一种或多种。
6.一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉，其特征在于，按重量份包括如下组分：
如权利要求1所述的发泡树脂胶100份；
黑色色浆2～4份；
化学发泡剂2～5份；
分散剂0.01～0.1份；
成核剂0.1～1份；
稳泡剂1～8份；
所述成核剂为无机粒子，粒径为1000-4000目；
所述分散剂为适用于有机溶剂体系的分散剂；
所述稳泡剂为改性聚硅氧烷类表面活性剂。
7.如权利要求6所述的光固化交联型橡胶弹性体泡棉，其特征在于，
所述化学发泡剂为固体发泡剂；
分解温度范围为130～160℃；
粒径范围为5～20μm。
8.一种光固化交联型橡胶弹性体泡棉的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，在反应瓶中加入100份橡胶弹性体，10-35份接枝单体Ⅰ，1-10份接枝单体Ⅱ，300-600份有机溶剂，充入氮气，搅拌溶解后，升温并加入0.1-0.6份自由基引发剂，反应完成后降温并加入0.5-1.5份抗氧化剂，制得发泡树脂胶；
步骤S2，将100份发泡树脂胶、2-4份黑色色浆、2-5份化学发泡剂、0.01-0.1份分散剂、0.1-1份成核剂、1-8份稳泡剂、100-300份有机溶剂充分混合，得到混合料；
步骤S3，将混合料涂布在离型膜底衬层上，通过热烘箱充分烘干除去溶剂，贴合保护膜，得到半成品；
步骤S4，将半成品在热烘箱中进行发泡至预定厚度，通过UV光照进行交联固化，得到光固化交联型橡胶弹性体泡棉。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，
所述步骤S3包括：
离型膜底衬层为PET离型膜；
保护膜层为硅胶保护膜，厚度为25-75um。
10.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，
所述步骤S4中发泡至预定厚度包括：
泡棉发泡后厚度为60-200um，密度0.3-0.8g/cm3；
通过UV光照进行交联固化包括：
UV光照的UV灯能量为1000-2000mJ/cm2，固化后泡棉的交联度为40％-70％。
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