CN114833530A - 钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺及设备，其设备包括用于矫平钢板的矫平机本体和用于裁剪钢板的切割机，自动化生产设备还包括用于传输钢板的传输机构，传输机构连接于矫平机本体和切割机之间，钢板由传输机构依次传送至矫平机本体和切割机处进行矫平和切割，矫平机本体和切割机平行设置；其工艺包括钢板预处理并运输至施工现场；钢板矫平；钢板切割；切割后的钢板二次矫平；钢板划线、组立、焊接；端部铣平及钻孔；验收，本申请具有可在施工现场用于加工钢板剪力墙结构件的效果。

Description

钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺及设备

技术领域

本申请涉及钢材加工技术领域，尤其是涉及钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺及设备。

背景技术

钢板剪力墙指为了提高结构刚度及抗震性能而在钢框架结构的部分框架梁柱内填钢板的结构

钢板剪力墙在加工时需要经过矫平、切割、二次矫平、加工成T型部件、十字部件和H型等部件、各部件组立、各部件焊接、整体检测等工序，目前，上述工艺无法做到整体协调，各个加工环节不能良好的协配，各工序的加工设备占地空间较大，因此，通常在施工过程中，上述工艺需在工厂内进行预加工成钢板剪力墙，再运输至施工现场组装焊接使用。

针对上述中的相关技术，发明人发现钢板剪力墙在工厂内加工后运输至施工现场，存在有易变形损伤的缺陷。

发明内容

为了减小运输过程对钢板剪力墙造成的损伤的风险，本申请提供一种可在施工现场使用的钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺及设备。

本申请提供的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备采用如下的技术方案：

包括用于矫平钢板的矫平机本体和用于裁剪钢板的切割机，所述自动化生产设备还包括用于传输钢板的传输机构，所述传输机构连接于矫平机本体和切割机之间，钢板由传输机构依次传送至矫平机本体和切割机处进行矫平和切割，所述矫平机本体和切割机平行设置

通过采用上述技术方案，矫平机本体与切割机可以平行放置，使得钢板可以通过传输机构改变传输方向，减小了自动化生产设备的空间占用，使得工作人员可以在施工现场加工钢板剪力墙的结构件，同时减小了结构件在运输过程中出现磕碰损伤的风险。

优选的，所述矫平机本体包括架体和沿架体高度方向滑移连接于架体上的伸缩辊架，所述伸缩辊架上设置有第一工作辊，所述传输机构的一端穿设于矫平机本体的架体上，所述传输机构位于伸缩辊架正下方，所述传输机构上设置有多个第二工作辊。

通过采用上述技术方案，传输机构与矫平机本体配合，使得第一工作辊和第二工作辊分别从上方和下方对钢板进行挤压矫平，工作人员只需要将钢板放置于传输机构的一端，在钢板传输过程中即可实现矫平，节约了工作人员将钢板对准上下方工作辊之间的空隙再放入的工时，提高了钢板剪力墙结构件的加工效率。

优选的，所述切割机包括用于承托钢板的托架，所述托架两侧各设置有滑轨，所述滑轨上滑移连接有滑移架，所述滑移架上滑移连接有多个火焰枪。

通过采用上述技术方案，传输机构将钢板运输至托架上，工作人员可调节火焰枪在滑移架上的位置，使得火焰枪位于带切割处的正上方，启动滑移架沿滑轨移动，即可实现对钢板的切割。

优选的，托架的上表面与传输机构的上表面平齐，所述传输机构可拆卸连接于托架的一端。

通过采用上述技术方案，托架的上表面与传输机构上表面平齐，当钢板由传输机构传输至切割机处时，减小了因托架与传输机构之间的高度差而导致钢板无法运输至托架上或对钢板造成磕碰损伤的风险；传输机构可拆卸连接于托架的一端，使得工作人员可将传输机构与切割机分别运输至施工现场，减小了运输过程中，自动化生产设备的空间占用。

优选的，所述传输机构包括依次连接的第一辊道、第二辊道和第三辊道，所述第一辊道和第三辊道平行设置，所述第二辊道与第一辊道、第三辊道之间设置有夹角，且所述第一辊道的上表面、第二辊道的上表面和第三辊道的上表面平齐。

通过采用上述技术方案，由于第一辊道与第三辊道平行设置，且第二辊道与第一辊道、第二辊道之间设置有夹角，因此在钢板由第一辊道传送至第二辊道以及由第二辊道传送至第三辊道时，两次改变传输方向，使得矫平机本体与切割机可以平行放置，减小了自动化生产设备的空间占用，使得工作人员可以在施工现场加工钢板剪力墙的结构件，同时减小了结构件在运输过程中出现磕碰损伤的风险。

优选的，所述第一辊道、第二辊道和第三辊道之间均为可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，工作人员可将第一辊道、第二辊道、第三辊道拆卸运输至施工现场，减小了传输机构的空间占用，节约了自动化生产设备的运输成本。

优选的，第二辊道挨靠第一辊道的侧壁上固定连接有多个第一定位块，所述第一辊道挨靠第二辊道的端面上开设有多个与第一定位块相适配的第一定位孔，所述第一定位块与第一定位孔由第一固定件固定；所述第二辊道挨靠第三辊道的端面上固定连接有多个第二定位块，所属第三辊道挨靠第二辊道的侧壁上开设有多个与第二定位块相适配的第二定位孔，所述第二定位块与第二定位孔由第二固定件固定。

通过采用上述技术方案，当传输机构运输至施工现场后，工作人员可将第二辊道的多个第一定位块分别插入第一辊道上的多个第一定位孔中，并使用第一固定件将第一辊道和第二辊道固定；再将第二辊道的多个第二定位块分别插入第三辊道上的多个第二定位孔中，并使用第二固定件将第二辊道和第三辊道固定，完成传输机构的组装，定位块与定位孔的配合以及固定件的固定，提高了第二辊道与第一辊道、第三辊道之间的连接强度，减小了传输机构在传输钢板过程中出现晃动的风险，提高了钢板的传输稳定性，同时安拆便捷，提高了传输机构的安拆效率。

优选的，所述托架挨靠第三辊道的一端突出设置有多个第三定位块，所述第三辊道挨靠托架的一端开设有多个与第三定位块相适配的第三定位孔，所述第三定位块与第三定位孔由第三固定件固定。

通过采用上述技术方案，工作人员可将托架上的第三定位块插入第三辊道上的第三定位孔中，并使用第三固定件将第三辊道与托架连接，并使用第二固定件固定，完成传输机构与切割机的组装，定位块与定位孔的配合以及固定件的固定，提高了第三辊道与切割机之间的连接强度，减小了钢板由第三辊道传输至托架的过程中出现晃动的风险，同时安拆便捷，提高了传输机构的安拆效率。

本申请提供的钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺采用如下的技术方案：

优选的，S1：钢板预处理并运输至施工现场：

依次对钢板进行除锈、喷漆和烘干，并将预处理后的钢板运输至施工现场；

S2：钢板矫平；

在施工现场，使用矫平机本体与传输机构配合挤压钢板，以实现钢板的矫平；

S3：钢板切割：

在传输机构将钢板传输至切割机处后，首先根据设计尺寸在钢板上进行划线，然后使用切割机上的火焰枪沿划线处切割钢板；

S4：切割后的钢板二次矫平：

重复步骤S2对钢板进行二次矫平；

S5：钢板划线、组立、焊接：

在切割好的钢板上划线，并放置于组立机上，依次组立并焊接为所需数量的T型部件、十字部件和H型部件，再将各部件组立并焊接为钢板剪力墙；

S6：端部铣平及钻孔：

施工现场设置有铣平机，工作人员在钢板剪力墙端部铣平并在步骤S5中划定的位置处打孔；

S7：验收：

工作人员验收钢板剪力墙的整体尺寸是否符合设计要求，并使用焊接检测设备验收钢板剪力墙的焊接强度。

通过采用上述技术方案，工作人员可首先将验收后的钢板进行预处理，以提高钢板的使用寿命，再运输至施工现场；在施工现场，首先对钢板进行矫平；按照设计尺寸对钢板进行切割，并对切割后的钢板再次矫平，以备用加工为各部件，再利用组立机和焊接设备，将切割后的钢板组立并焊接为所需数量的T型部件、十字部件和H型部件，再将各部件组立焊接为钢板剪力墙；然后在钢板剪力墙完成后，对钢板剪力墙的端部进行铣平打孔，最后对钢板剪力墙进行验收，以便工作人员使用钢板剪力墙进行下一步施工操作。

优选的，步骤S5中包括：

S51：将切割好的钢板放置于组立机上，组立并焊接为所需数量的T型部件，并矫正T型部件；

S52：将切割好的钢板放置于组立机上，组立并焊接为所需数量的十字部件，并矫正十字部件；

S53：将切割好的钢板放置于组立机上，组立并焊接为所需数量的H型部件，并矫正H型部件；

S54：将十字部件和H型部件组立并焊接形成钢板墙单元，并矫正钢板墙单元；

S55：将T型部件与钢板墙单元组立并焊接形成所需的钢板剪力墙，并矫正钢板剪力墙。

通过采用上述技术方案，将钢板剪力墙拆分为T型部件、十字部件和H型部件，按照各部件的设计尺寸依次进行组立和焊接，并在每个组立焊接完成后进行矫正，以保证每个部件符合设计要求；再将十字部件和H型部件组立焊接为钢板墙单元，并对钢板墙单元进行矫正；最后，将T型部件与钢板墙单元组立焊接，并对钢板墙进行矫正，以完成钢板剪力墙的加工。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.减小了自动化生产设备的空间占用，使得工作人员可以在施工现场加工钢板剪力墙的结构件，同时减小了结构件在运输过程中出现磕碰损伤的风险；

2.提高了钢板剪力墙结构件的加工效率，输机构与矫平机本体配合，使得第一工作辊和第二工作辊分别从上方和下方对钢板进行挤压矫平

在钢板传输过程中即可实现矫平；

3.节约了自动化生产设备的运输成本，工作人员可将第一辊道、第二辊道、第三辊道拆卸运输至施工现场，减小了传输机构的空间占用。

附图说明

图1是体现本申请自动化生产设备的整体结构示意图。

图2是体现矫平机本体的整体结构示意图。

图3是体现第一辊道、第二辊道和第三辊道之间连接关系的局部爆炸示意图。

图4是体现切割机的整体结构示意图。

图5是体现第三辊道与切割机之间连接关系的局部爆炸示意图。

附图标记说明：1、矫平机本体；11、架体；12、第一电机；13、驱动机构；14、伸缩辊架；15、第二电机；16、第一工作辊；2、传输机构；21、第一辊道；211、第一定位孔；22、第二辊道；221、第一定位块；222、第二定位块；23、第三辊道；231、第二定位孔；232、第三定位孔；24、第二工作辊；25、第三电机；26、第一固定件；27、第二固定件；28、第三固定件；29、电磁铁；3、切割机；31、托架；311、第三定位块；32、滑轨；33、门架；34、火焰枪；35、第四电机。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

由于目前的钢板剪力墙加工工艺无法实现整体协调，且各工序的钢板加工设备占地面积较大，无法实现在施工现场加工钢板剪力墙，因此，工作人员需要在工厂内先将钢板进行处理、加工成钢板剪力墙，再运输至施工现场进行焊接使用。在运输过程中，受运输工具颠簸等因素影响，钢板剪力墙容易出现变形、破损等情况，导致钢板剪力墙需要在施工现场进行后续修复，甚至导致钢板剪力墙无法使用。为了减小运输过程对钢板剪力墙造成的损伤的风险，本申请的目的之一是提供一种可在施工现场使用的的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备。

参照图1，钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，包括用于矫平钢板的矫平机本体1、用于裁剪矫平后的钢板的切割机3以及连接于矫平机本体1和切割机3之间用于传输钢板的传输机构2，其中矫平机本体1与传输机构2配合对钢板进行矫平。

参照图1和图2，矫平机本体1包括立设于地面上的架体11，架体11上设置有第一电机12、驱动机构13和伸缩辊架14，第一电机12、驱动机构13和伸缩辊架14自上而下依次连接，伸缩棍架沿矫平机本体1的高度方向滑移连接于矫平机本体1的架体11上；伸缩辊架14上设置有多组用于挤压钢板的第一工作辊16，架体11上还设置有用于驱动第一工作辊16转动的第二电机15；当工作人员使用矫平机本体1对钢板进行矫平时，首先启动第一电机12，第一电机12带动驱动机构13，驱动机构13推动伸缩棍架沿架体11的高度方向向下移动，再启动第二电机15使得第一工作辊16转动，以待后续工作人员使用矫平机本体1与传输机构2配合对钢板进行矫平。

参照图1和3，传输机构2包括依次连接的第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23，第一辊道21铺设于矫平机本体1的伸缩辊架14下方并与伸缩辊架14配合矫平钢板，第二辊道22用于改变钢板传送方向，第三辊道23与切割机3连接并将钢板传送至切割机3处；第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23上均平均设置有多个第二工作辊24，第二工作辊24用于沿第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23长度方向传送钢板；第一辊道21和第三辊道23平行设置，本实施例中，第二辊道22垂直于第一辊道21和第三辊道23，在实现改变钢板传送方向的前提下，缩短了第二辊道22的长度，进一步减小了自动化生产设备的空间占用；第一辊道21远离矫平机本体1的一端连接于第二辊道22远离第三辊道23一端的侧壁上，第二辊道22远离第一辊道21的一端连接于第三辊道23远离切割机3一端的侧壁上。

参照图1和图3，第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23上各设置有第三电机25，当工作人员将钢板放置于第一辊道21远离第二辊道22的一端，并启动第一辊道21上的第三电机25，驱动第一辊道21上的第二工作辊24转动并传送钢板移动至矫平机本体1处，此时，第一辊道21上的第二工作辊24与矫平机本体1上的第一工作辊16分别从钢板的下方和上方挤压钢板，对钢板进行矫平；矫平后的钢板继续沿第一辊道21传送直至第二辊道22的端部，工作人员再启动第二辊道22上的第三电机25，驱动第二辊道22上的第二工作辊24转动，使得钢板传送方向发生变化，本实施例中，钢板的传送方向发生九十度转变，直至传送至第三辊道23远离切割机3的一端；然后，工作人员启动第三辊道23上的第三电机25，驱动第三辊道23上的第二工作辊24转动，将钢板传送至切割机3处，以待后续使用切割机3切割钢板。

传输机构2两次改变钢板的传送方向，使得切割机3与矫平机本体1可以平行放置，且切割机3与矫平机本体1之间的间距小，减小了自动化生产设备的空间占用，使得工作人员可在施工现场使用该自动化生产设备施工。

参照图3，第二辊道22上还设置有多个用于吸附钢板的电磁铁29，由于第一辊道21上的第二工作辊24和第二辊道22上的第二工作辊24转动方向不同，当钢板由第一辊道21传送至第二辊道22上时，易出现钢板晃动移位的风险，采用电磁铁29吸附钢板，在不影响第二辊道22传输钢板作用的前提下，提高了钢板在第二辊道22上的稳定性。

参照图1和图3，第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23之间为可拆卸连接，使得工作人员可将第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23叠放运输至施工现场，再将第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23拼装为传输机构2，减小了传输机构2在运输过程中的空间占用，进而减小了自动化生产设备的运输成本。

参照图1和图3，第二辊道22挨靠第一辊道21的侧壁上固定连接有多个第一定位块221，第一辊道21挨靠第二辊道22的端面上与多个第一定位块221对应的位置开设有与第一定位块221相适配的多个第一定位孔211；第二辊道22挨靠第三辊道23侧壁的端面上固定连接有多个第二定位块222，第三辊道23挨靠第二辊道22的侧壁上与多个第二定位块222对应的位置开设有与第二定位块222相适配的多个第二定位孔231；第一定位块221插入第一定位孔211后由第一固定件26固定，第二定位块222插入第二定位孔231后由第二固定件27固定，本实施例中，第一固定件26和第二固定件27均采用螺栓。

当第一辊道21、第二辊道22和第三辊道23运输至施工现场后，工作人员首先将第一辊道21铺设于架体11的伸缩辊架14下方，并将第二辊道22放置于第一辊道21远离矫平机的一端，将第一定位块221与第一定位孔211配合插设，再使用第一固定件26将第一定位块221固定于第一定位孔211中，以完成第一辊道21和第二辊道22的连接；然后将第三辊道23放置于第二辊道22远离第一辊道21的一端，将第二定位块222与第二定位孔231配合插设，再使用第二固定件27将第二定位块222固定于第二定位孔231中，以完成传输机构2的拼接。

参照图4和图5，切割机3与传输机构2可拆卸连接。切割机3包括用于支撑钢板的托架31、设置于托架31两侧的滑轨32、滑移连接于滑轨32上的滑移架33、多个滑移连接于滑移架33上的火焰枪34。本实施例中，托架31的上表面与第三辊道23上表面平齐，矫平后的钢板随着第三辊道23上的第二工作辊24的转动，从第三辊道23滑至托架31上；托架31靠近第三辊道23的一端突出设置有多个第三定位块311，第三辊道23靠近托架31的一端设置有多个与第三定位块311相适配的第三定位孔232，工作人员在连接传输机构2和切割机3时，首先将切割机3的托架31上的第三定位块311对准插入第三辊道23上的第三定位孔232，然后使用第三固定件28将托架31与第三辊道23固定，以完成传输机构2与切割机3的连接，进而完成自动化生产设备的连接。本实施例中，第三固定件28也采用螺栓。

参照图4，滑移架33由第四电机35(未示出)驱动，沿滑轨32长度方向滑移连接于上述滑轨32上；每个火焰枪34均滑移连接于滑移架33上，使得工作人员可以首先根据设计图纸在钢板上划线，并调整火焰枪34位于划线处的正上方。

当钢板由第三辊道23传输至托架31上后，工作人员首先根据钢板的待切割位置，调整火焰枪34在滑移架33上的位置，使得多个火焰枪34的枪口分别悬垂于钢板待切割位置的正上方；再驱动第四电机35，使得滑移架33带动火焰枪34沿钢板待切割方向进行切割。

本申请的目的之二是提供一种可在施工现场使用的的钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺。

S1:钢板预处理并运输至施工现场

在钢板验收后，对截面尺寸不大于3000×3200mm的钢板，使用抛丸机除锈，对于截面尺寸大于3000×3200mm的钢板，使用手工喷砂除锈，随后对钢板进行喷漆、烘干，以提高钢板的抗腐蚀能力，同时提高钢板的抗疲劳性能，以延长钢板的使用寿命，再将经过预处理后的钢板运输至施工现场备用。

S2:钢板矫平

工作人员将预处理后的钢板放入第一辊道，启动矫平机本体的第一电机，使得伸缩辊架下降至预期高度，再启动第二电机，使得伸缩辊架上的第一工作辊转动，然后启动第一辊道、第二辊道和第三辊道处的第三电机，驱动其上的第二工作辊转动，并带动钢板传输至伸缩辊架处；钢板在经过伸缩辊架时，第一工作辊和第一辊道上的第二工作辊分别从钢板的上表面和下表面对钢板进行挤压，以实现钢板的矫平。

S3:钢板切割

当钢板由第三辊道传输至托架上时，滑移架位于钢板的端部，工作人员首先根据设计尺寸在钢板上进行划线，再将多个火焰枪分别悬垂于钢板划线处的正上方，启动第四电机以驱动滑移架沿滑轨移动，使得火焰枪随着滑移架的移动而沿钢板的划线处切割。

S4:切割后的钢板二次矫平

钢板在切割后重复步骤S2进行二次矫平，以减小钢板在切割过程中出现变形而影响后续组装使用的风险。

S5:钢板划线、组立、焊接

施工现场设置有组立机和H型钢矫正机，工作人员首先按照设计图纸在钢板上划线，标记组立、焊接以及栓钉位置，

S51:将切割好的钢板放置于组立机上，组立成所需数量的T型部件，再使用焊接设备按照先腹板、再翼缘的顺序多层多道焊接T型部件，然后使用H型钢板矫正机矫正T型部件；

S52：将切割好的钢板放置于组立机上，组立成所需数量的十字部件，再使用焊接设备按照先腹板、再翼缘的顺序多层多道焊接十字部件，然后使用H型钢板矫正机矫正十字部件；

S53：将切割好的钢板放置于组立机上，组立成所需数量的H型部件，再使用焊接设备按照先腹板、再翼缘的顺序多层多道焊接H型部件，然后使用H型钢板矫正机矫正H型部件；

S54：将十字部件和H型部件组立并焊接形成钢板墙单元，再使用H型钢矫正机矫正焊接后的钢板墙单元；

S55：将T型部件与钢板墙单元组立并焊接形成所需的钢板剪力墙，再使用H型钢矫正机矫正钢板剪力墙。

S6:端部铣平及钻孔

施工现场设置有铣平机，工作人员使用铣平机铣平钢板剪力墙的端部，并在步骤S5中划定的栓钉位置处进行打孔。

S7:验收

工作人员验收钢板剪力墙的整体尺寸是否符合设计要求，使用焊接检测设备验收钢板剪力墙的焊接强度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，包括用于矫平钢板的矫平机本体(1)和用于裁剪钢板的切割机(3)，其特征在于：所述自动化生产设备还包括用于传输钢板的传输机构(2)，所述传输机构(2)连接于矫平机本体(1)和切割机(3)之间，钢板由传输机构(2)依次传送至矫平机本体(1)和切割机(3)处进行矫平和切割，所述矫平机本体(1)和切割机(3)平行设置。

2.根据权利要求1所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述矫平机本体(1)包括架体(11)和沿架体(11)高度方向滑移连接于架体(11)上的伸缩辊架(14)，所述伸缩辊架(14)上转动连接有多个第一工作辊(16)，所述传输机构(2)的一端穿设于矫平机本体(1)的架体(11)上，所述传输机构(2)位于伸缩辊架(14)正下方，所述传输机构（2）上设置有多个第二工作辊（24）。

3.根据权利要求2所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述切割机(3)包括用于承托钢板的托架(31)，所述托架(31)两侧各设置有滑轨(32)，所述滑轨(32)上滑移连接有滑移架(33)，所述滑移架(33)上滑移连接有多个火焰枪(34)。

4.根据权利要求3所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述托架(31)的上表面与传输机构(2)的上表面平齐，所述传输机构(2)可拆卸连接于托架(31)的一端。

5.根据权利要求3中所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述传输机构包括依次连接的第一辊道(21)、第二辊道(22)和第三辊道(23)，所述第一辊道(21)和第三辊道(23)平行设置，所述第二辊道(22)与第一辊道（21）、第三辊道（23）之间设置有夹角，且所述第一辊道(21)的上表面、第二辊道(22)的上表面和第三辊道(23)的上表面平齐。

6.根据权利要求5所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述第一辊道(21)、第二辊道(22)和第三辊道(23)之间均为可拆卸连接。

7.根据权利要求6所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述第二辊道(22)挨靠第一辊道(21)的侧壁上固定连接有多个第一定位块(221)，所述第一辊道(21)挨靠第二辊道(22)的端面上开设有多个与第一定位块(221)相适配的第一定位孔(211)，所述第一定位块(221)与第一定位孔(211)由第一固定件(26)固定；所述第二辊道(22)挨靠第三辊道(23)的端面上固定连接有多个第二定位块(222)，所属第三辊道(23)挨靠第二辊道(22)的侧壁上开设有多个与第二定位块(222)相适配的第二定位孔(231)，所述第二定位块(222)与第二定位孔(231)由第二固定件(27)固定。

8.根据权利要求5所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产设备，其特征在于：所述托架(31)挨靠第三辊道(23)的一端突出设置有多个第三定位块(311)，所述第三辊道(23)挨靠托架(31)的一端开设有多个与第三定位块(311)相适配的第三定位孔(232)，所述第三定位块(311)与第三定位孔(232)由第三固定件(28)固定。

9.钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺，包括：

S1：钢板预处理并运输至施工现场：

依次对钢板进行除锈、喷漆和烘干，并将预处理后的钢板运输至施工现场；

S2：钢板矫平；

在施工现场，使用矫平机本体与传输机构配合挤压钢板，以实现钢板的矫平；

S3：钢板切割：

在传输机构将钢板传输至切割机处后，首先根据设计尺寸在钢板上进行划线，然后使用切割机上的火焰枪沿划线处切割钢板；

S4：切割后的钢板二次矫平：

重复步骤S2对钢板进行二次矫平；

S5：钢板划线、组立、焊接：

在切割好的钢板上划线，并放置于组立机上，依次组立并焊接为所需数量的T型部件、十字部件和H型部件，再将各部件组立并焊接为钢板剪力墙；

S6：端部铣平及钻孔：

施工现场设置有铣平机，工作人员在钢板剪力墙端部铣平并在步骤S5中划定的位置处打孔；

S7：验收：

工作人员验收钢板剪力墙的整体尺寸是否符合设计要求，并使用焊接检测设备验收钢板剪力墙的焊接强度。

10.根据权利要求9所述的钢板剪力墙结构件的自动化生产工艺，其特征在于：步骤S5中包括：

S51：将切割好的钢板放置于组立机上，组立并焊接为所需数量的T型部件，并矫正T型部件；

S52：将切割好的钢板放置于组立机上，组立并焊接为所需数量的十字部件，并矫正十字部件；

S53：将切割好的钢板放置于组立机上，组立并焊接为所需数量的H型部件，并矫正H型部件；

S54：将十字部件和H型部件组立并焊接形成钢板墙单元，并矫正钢板墙单元；

S55：将T型部件与钢板墙单元组立并焊接形成所需的钢板剪力墙，并矫正钢板剪力墙。

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