CN114804696B - 一种煤矸石活性激发剂及高流动性高固含量胶结充填料浆 - Google Patents

一种煤矸石活性激发剂及高流动性高固含量胶结充填料浆 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种煤矸石活性激发剂及高流动性高固含量胶结充填料浆，其中，煤矸石活性激发剂由如下组分组成：2.5～15重量份的煅烧白云石或煅烧石灰石、3～9重量份的硅酸盐、35～80重量份的烧碱、3～22重量份的石膏和0.025～1.4重量份的减水剂；高流动性高固含量胶结充填料浆由水和胶结充填材料组成；胶结充填材料由65～95重量份的煤矸石和5～35重量份的的煤矸石活性激发剂组成；高流动性高固含量胶结充填料浆中水的质量分数为7.2～9.8wt％。不需要使用水泥等胶凝材料就可以使煤矸石水化硬化产生足够强度，且该胶结充填料浆含水量低、流动性好，硬化后不收缩、微膨胀能够很好地结顶。

Description

一种煤矸石活性激发剂及高流动性高固含量胶结充填料浆
技术领域
本发明涉及胶结充填料浆技术领域。具体地说是一种煤矸石活性激发剂及高流动性高固含量胶结充填料浆。
背景技术
煤矸石是在矿井开拓、采煤和选煤过程产生的固体废弃物，其产量约占采煤总量的10％～25％，是排量最大的工业固体废弃物。煤矸石的长期堆积给水源、土壤、空气和生态环境造成了严重污染。目前，煤矸石的资源化综合利用多集中在筑路、发电、制砖和化工等领域，但这些领域利用率仍较低。煤矸石用于充填开采、采空区充填领域被认为是利用率最高的领域。煤矸石成分富含黏土矿物资源，具有潜在的活性，经激活与水搅拌、凝结硬化后能产生一定的强度，将其用于采空区胶结充填材料浆的制备并应用到采空区的中能够对采空区起到很好的支撑作用。另外，目前，对于煤矸石做充填材料应用，通常都需要加入水泥作为胶凝材料。水泥的使用，不但增加了材料成本和运输成本，其制备得到的充填材料浆的充填工艺也会更复杂，且现场需要建设水泥仓，水泥生产既耗能又会增加环境压力。
为保证充填材料具有良好的流动性，现有的胶结充填材料浆其固含量一般会控制在40wt％～80wt％，这往往会出现两方面的不良效果：一方面胶结充填材料浆的固含量过低会导致充填材料浆在输送到充填区域中后会有大量的水分析出，水分的析出不仅破坏了充填区域的周边环境，又会导致活性成分跟随水分流失而导致硬化体强度非常低；另一方面胶结充填材料浆的固含量偏高时则会导致在输送过程中发生堵管问题，使得充填材料不能够顺利输送到充填区域。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种煤矸石活性激发剂以解决当前煤矸石用于采空区充填材料浆时，需要加入水泥等胶凝材料，否则其潜在活性不能充分发挥而导致充填材料硬化后强度低的问题；同时本发明还提供一种高流动性高固含量胶结充填料浆，以解决当前采空区用充填材料浆含水量高导致的充填区域周边环境被破坏以及硬化后强度低，或者含水量低时长距离、长时间运输导致的堵管问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种煤矸石活性激发剂，由如下重量份的各组分组成：2.5～15重量份的煅烧白云石或煅烧石灰石、3～9重量份的硅酸盐、35～80重量份的烧碱、3～22重量份的石膏和0.025～1.4重量份的减水剂。由于煤矸石中的氧化钙含量较低，需要增钙才会使其煤矸石的活性得到更好地激发；煅烧白云石是指煅烧后的白云石，煅烧石灰石是指煅烧后的石灰石，白云石和石灰石煅烧后可以生成氧化钙，而氧化钙可以与煤矸石中活化的SiO2和Al2O3发生类似水泥水化硬化的反应，从而使得煤矸石活性得到充分激发；硅酸盐中的硅酸根可与煤矸石中活化的SiO2和Al2O3生成相互交联的三维铝硅酸盐，从而产生强度；烧碱遇水后形成氢氧化钠强碱性溶液，可以溶解煤矸石中的SiO2和Al2O3成分而使得SiO2和Al2O3活化，从而提高SiO2和Al2O3与硅酸盐、氧化钙等的反应能力，进而引发后续的水化硬化反应；石膏的作用在于能够与煤矸石中的铝酸根反应，生成三硫型水化硫铝酸钙-钙矾石，或者单硫型水化硫铝酸钙，从而产生强度；减水剂是一种在维持充填料浆流动性基本不变的条件下，能减少拌合用水量的外加剂，加入充填材料拌合物后对颗粒有分散作用，能改善其工作性能，减少单位用水量，改善料浆的流动性；由于用水量的减少，相应的还可以提高硬化体的强度。
上述煤矸石活性激发剂，硅酸盐为硅酸钠和/或硅酸钾；石膏为二水石膏、半水石膏或工业副产石膏中的一种或两种及两种以上的混合。
上述煤矸石活性激发剂，工业副产石膏为烟气脱硫石膏、磷石膏、柠檬酸石膏、盐石膏、氟石膏、钛石膏、镍石膏、铬石膏、硼石膏、芒硝石膏、或乳酸石膏中的一种或两种及两种以上的混合。使用工业副产石膏可以消纳其他行业的工业固废，达到固体废弃物再生利用、缓解环境压力的目的。
上述煤矸石活性激发剂，减水剂为木质素磺酸盐减水剂、萘系减水剂、聚羧酸减水剂、密胺系减水剂、氨基磺酸盐系减水剂、羟基羧酸盐、碳水化合物、丙三醇、聚乙烯醇、硅铝酸钠或对氨基苯磺酸中的一种或两种及两种以上的混合。减水剂可以改善胶结充填材料的流动性、减少胶结材料的用水量，提高充填材料凝结硬化后的强度。
上述煤矸石活性激发剂，经如下处理方法处理得到：
步骤A：将煅烧白云石或煅烧石灰石、硅酸盐、烧碱和石膏混合均匀，得到混合原料A；
步骤B：将混合原料A采用球磨机进行球磨，得到混合原料B；
步骤C：将混合原料B与水混合后置于高速搅拌机上搅拌，然后进行超声波震荡处理，处理结束后得到混合浆液A；高速搅拌可使混合原料B的原料颗粒与水初步混合均匀，而超声波震荡处理可使原料颗粒进一步均化，并将团聚的原料颗粒超声打散，进一步散化均匀；若不进行超声波震荡处理，分散效果不好，不利于后续减水剂的涂覆；
步骤D：向混合浆液A中加入减水剂分散液，混合均匀后先进行超声波震荡处理，然后置于高速搅拌机上搅拌，搅拌结束后，得到混合浆液B；先超声波震荡处理，可以使减水剂与混合原料B的原料颗粒充分的混合。减水剂为有机组分，为防止混合浆液B长时间放置后减水剂与混合原料B的原料颗粒再次分离，超声波震荡处理后需再次进行搅拌操作，以使得减水剂在真空抽滤、干燥和球磨处理前能够均匀的涂覆在混合原料B颗粒表面。
步骤E：混合浆液B依次经真空抽滤、干燥和球磨处理，球磨处理结束后过筛，即得到煤矸石活性激发剂。先将除减水剂以外的其它激活剂原料混合，最后再加入减水剂进行混合处理，可使得减水剂较为均匀涂覆于活性激发剂表面，这样以来，减水剂对活性激发剂颗粒的均匀涂覆能实现以最小的减水剂用量，最大限度地达到减水剂的作用效果，使得煤矸石活性激发剂与煤矸石、水混合后能够得到含水量低流动性好的胶结充填材料浆。
上述煤矸石活性激发剂，步骤B中：球磨后，控制混合原料B的比表面积在300～700m3/㎏之间；当混合原料B的比表面积在该范围内时，可使得活性激发剂对煤矸石的活性激发达到较高的程度，且此时减水剂均匀涂覆在原料颗粒表面，可使减水剂用量较少且减水效果较好。
步骤C中：混合浆液A中水与混合原料B的质量之比为0.6～0.9:1；高速搅拌机的搅拌速度为1000～1700rpm，搅拌时间为8～12min；超声波震荡处理时，超声波频率为40～70KHz，超声功率为80～120W，超声震荡时间为25～35min；
步骤D中：减水剂分散液中减水剂的质量分数为40wt％～60wt％；超声波震荡处理时，超声波频率为40～60KHz，超声功率为50～80W，超声震荡时间为8～12min；高速搅拌机的搅拌速度为1000～1200rpm，搅拌时间为10～30min；
步骤E中：干燥温度为90～110℃，干燥时间为60～240min；球磨后，过100目筛。
上述煤矸石活性激发剂，由如下重量份的各组分组成：4.5重量份的煅烧石灰石、7.5重量份的硅酸钠、67.8重量份的烧碱、18.8重量份的半水石膏和1.4重量份的减水剂；
步骤B中：球磨后，控制混合原料B的平均比表面积达到520m3/㎏；
步骤C中：混合浆液A中水与混合原料B的质量之比为0.8:1；高速搅拌机的搅拌速度为1000rpm，搅拌时间为12min；超声波震荡处理时，超声波频率为60KHz，超声功率为120W，超声震荡时间为33min；
步骤D中：减水剂分散液中减水剂的质量分数为45wt％；超声波震荡处理时，超声波频率为70KHz，超声功率为70W，超声震荡时间为10min；高速搅拌机的搅拌速度为1200rpm，搅拌时间为15min；
步骤E中：干燥温度为90℃，干燥时间为210min；球磨后，过100目筛。球磨之后的物料有一部分发生团聚，过100目筛可使物料重新分散，且如果球磨后得到的煤矸石活性激发剂的粒径过大，则不利于活性激发剂激发作用的发挥。
一种高流动性高固含量胶结充填料浆，由水和胶结充填材料组成；胶结充填材料由65～95重量份的煤矸石和5～35重量份的上述煤矸石活性激发剂组成；高流动性高固含量胶结充填料浆中水的质量分数为7.2～9.8wt％。该胶结充填料浆的流动性、和易性俱佳，状态稳定，易于长距离输送，凝结硬化后不收缩、微膨胀，且能够很好的结顶。
上述高流动性高固含量胶结充填料浆，煤矸石由55～85重量份的煤矸石细骨料和15～45重量份的煤矸石粗骨料组成；所述煤矸石细骨料为粒径0＜d≤5mm的煤矸石颗粒，所述煤矸石粗骨料为粒径5＜d≤15mm的煤矸石颗粒。
上述高流动性高固含量胶结充填料浆，煤矸石细骨料中粒径小于或等于50目的煤矸石颗粒在煤矸石中的质量分数大于或等于15wt％且小于或等于50wt％。当煤矸石中粒径小于或等于50目的煤矸石颗粒的质量分数大于或等于15wt％时，煤矸石的潜在活性能够被煤矸石活性激发剂更好激发，从而获得综合性能更好地胶结充填料浆；因此，如果煤矸石中粒径小于或等于50目的煤矸石颗粒含量低于15wt％,通常需要对煤矸石细骨料进行机械预处理：粉磨不少于30分钟，以使得粉磨后粒径小于或等于50目的颗粒占比不少于煤矸石总量的15wt％。
本发明的技术方案取得了如下有益的技术效果：
本发明的煤矸石活性激发剂与煤矸石和水混合得到高流动性高固含量胶结充填料浆，该活性激发剂可以使煤矸石的潜在活性得到充分的发挥，不需要使用水泥等胶凝材料就可以使得煤矸石水化硬化产生足够强度，配比简单，成本较低；另外，由煤矸石活性激发剂与煤矸石组成的胶结充填材料能以较少的用水量拌合得到流动性较好的胶结充填材料浆，且该胶结充填材料浆在采空区充填区域凝结硬化后不收缩、微膨胀且能够很好地结顶，具有一定的强度，可满足充填开采及采空区充填对于充填材料力学性能的要求，可用于煤矿采空区充填和充填开采等工况。
本发明中通过对煤矸石活性激发剂进行特殊工序的处理，将减水剂均匀地涂覆在其它煤矸石活性激发剂表面，有利于减水剂更好地发挥减水作用，同时通过控制煤矸石活性激发剂的比表面积，使得煤矸石活性激发剂能够更好地激发煤矸石的潜在活性。
本发明将煤矸石活性激发剂与水混合制备得到高流动性高固含量胶结充填材料浆，这种高流动性高固含量胶结充填材料浆用于采空区充填，不仅可以实现长距离长时间的运输而不发生堵管现象，而且在充填区硬化后具有较好的机械强度，且由于含水量低，硬化后析出的水分对充填区周边环境影响较小。本发明制备的胶结充填材料浆之所以具有高流动高固含量的特性主要是因为：一方面，煤矸石活性激发剂经过特殊工序处理，使得减水剂均匀涂覆在其它煤矸石活性激发剂表面，减水剂能够最大程度地发挥其减水作用，从而有效降低胶结充填材料浆的含水量；另一方面，本发明通过控制煤矸石活性激发剂中各原料组成及配比，使得煤矸石活性激发剂与煤矸石中的碳、硅、铝、钙等元素在遇水后相互作用，可能生成了某种具有润滑作用的物质，这种物质使得高流动性高固含量胶结充填材料浆在运输过程中与运输管壁具有较小的摩擦，从而避免了堵管问题的发生。
具体实施方式
实施例1
本实施例的煤矸石活性激发剂，由5.5kg的煅烧石灰石、8.5kg的硅酸钠、77kg的烧碱、8.3kg的二水石膏和0.7kg的萘系减水剂-萘磺酸钠甲醛缩合物经如下处理得到：
步骤A：将5.5kg的煅烧石灰石、8.5kg的硅酸钠、77kg的烧碱和8.3kg的二水石膏混合均匀，得到混合原料A；
步骤B：将混合原料A采用球磨机进行球磨40min，得到混合原料B；混合原料B的比表面积达到380m3/㎏；
步骤C：将混合原料B与水按照质量之比为1:0.8的比例混合后置于高速搅拌机上搅拌10min，高速搅拌机的搅拌速度为1100rpm；然后进行超声波震荡处理30min，超声波频率为60KHz，超声功率为100W；处理结束后得到混合浆液A；
步骤D：向混合浆液A中加入减水剂分散液，减水剂分散液中减水剂的质量分数为46wt％；混合均匀后先进行超声波震荡处理10min，超声波频率为60KHz，超声功率为70W；然后置于高速搅拌机上搅拌15min，高速搅拌机的搅拌速度为1000rpm；搅拌结束后，得到混合浆液B；
步骤E：混合浆液B依次经真空抽滤、干燥(干燥温度为95℃，干燥时间为210min)和球磨处理，球磨处理结束后过100目筛，即得到煤矸石活性激发剂。
本实施例的高流动性高固含量胶结充填料浆由水和的胶结充填材料组成；胶结充填材料由上述煤矸石活性激发剂和煤矸石组成；煤矸石由煤矸石细骨料和煤矸石粗骨料组成，煤矸石细骨料为粒径0＜d≤5mm的煤矸石颗粒，煤矸石粗骨料为粒径5＜d≤15mm的煤矸石颗粒；
煤矸石的配置方法为：先将70kg的煤矸石细骨料进行机械预处理：70kg煤矸石细骨料经球磨机粉磨30min后，过50目筛，得到小于50目颗粒的煤矸石细骨料18.55kg；然后将18.55kg的煤矸石细骨料重新与50目上的煤矸石细骨料51.45kg混合，再与30kg的煤矸石粗骨料混合均匀，即制得煤矸石100kg；
胶结充填材料的配置方法：取27kg上述煤矸石活性激发剂和73kg上述煤矸石，混合均匀，即配置得到胶结充填材料；
本实施例的高流动性高固含量胶结充填料浆的配置方法：取86.76kg上述胶结充填材料和8.78kg水，混合后充分搅拌，即配置得到高流动性高固含量胶结充填料浆。
本实施例高流动性高固含量胶结充填料浆中水的质量分数为9.19wt％，固含量为90.81wt％。
对本实施例高流动性高固含量胶结充填料浆进行各项性能指标测试，其结果见表1。本实施例制备的高流动性高固含量胶结充填料浆和易性较好、状态稳定，凝结硬化后不收缩、微膨胀、能够很好的结顶且具有较好的抗压强度。
将本实施例的高流动性高固含量胶结充填料浆进行施工测试，在施工现场，气温为20℃、空气湿度为60％的环境下，使用内径为Φ135、长度为500m的钢管运输，在泵送压力为6.9MPa的条件下连续泵送8h，未发现堵管现象，说明本实施例制备的胶结充填料浆在管道内具有较好的流动性。
实施例2
本实施例的煤矸石活性激发剂，由4.5kg的煅烧石灰石、7.5kg的硅酸钠、67.8kg的烧碱、18.8kg的半水石膏和1.4kg的萘系减水剂-萘磺酸钠甲醛缩合物经如下处理得到：
步骤A：将4.5kg的煅烧石灰石、7.5kg的硅酸钠、67.8kg的烧碱和18.8kg的二水石膏混合均匀，得到混合原料A；
步骤B：将混合原料A采用球磨机进行球磨60min，得到混合原料B；混合原料B的比表面积达到520m3/㎏；
步骤C：将混合原料B与水按照质量之比为1:0.8的比例混合后置于高速搅拌机上搅拌12min，高速搅拌机的搅拌速度为1500rpm；然后进行超声波震荡处理33min，超声波频率为70KHz，超声功率为120W；处理结束后得到混合浆液A；
步骤D：向混合浆液A中加入萘系减水剂-萘磺酸钠甲醛缩合物的减水剂分散液，减水剂分散液中减水剂的质量分数为67wt％；混合均匀后先进行超声波震荡处理10min，超声波频率为60KHz，超声功率为80W；然后置于高速搅拌机上搅拌20min，高速搅拌机的搅拌速度为1300rpm；搅拌结束后，得到混合浆液B；
步骤E：混合浆液B依次经真空抽滤、干燥(干燥温度为100℃，干燥时间为180min)和球磨处理，球磨处理结束后过100目筛，即得到煤矸石活性激发剂。
本实施例的高流动性高固含量胶结充填料浆由水和的胶结充填材料组成；胶结充填材料由上述煤矸石活性激发剂和煤矸石组成；煤矸石由煤矸石细骨料和煤矸石粗骨料组成，煤矸石细骨料为粒径0＜d≤5mm的煤矸石颗粒，煤矸石粗骨料为粒径5＜d≤15mm的煤矸石颗粒；
煤矸石的配置方法为：先将36.7kg的煤矸石细骨料进行机械预处理：36.7kg煤矸石细骨料经球磨机粉磨75min后，过50目筛，得到小于50目颗粒的煤矸石细骨料32.75kg；然后将32.75kg的煤矸石细骨料重新与50目上的煤矸石细骨料3.95kg混合，再与28.6kg的煤矸石粗骨料混合均匀，即制得煤矸石65.3kg；
胶结充填材料的配置方法：取34.7kg上述煤矸石活性激发剂和65.3kg上述煤矸石，混合均匀，即配置得到胶结充填材料；
本实施例的高流动性高固含量胶结充填料浆的配置方法：取89.37kg上述胶结充填材料和7.92kg水，混合后充分搅拌，即配置得到高流动性高固含量胶结充填料浆。
本实施例高流动性高固含量胶结充填料浆中水的质量分数为8.14wt％，固含量为91.86wt％。
对本实施例高流动性高固含量胶结充填料浆进行各项性能指标测试，其结果见表1。本实施例制备的高流动性高固含量胶结充填料浆和易性较好、状态稳定，凝结硬化后不收缩、微膨胀、能够很好的结顶且具有较好的抗压强度。
将本实施例的胶结充填材料浆进行施工测试，在施工现场，气温为20℃、空气湿度为70％的环境下，使用内径为Φ135、长度为450m的钢管运输，在泵送压力为6.3MPa的条件下连续泵送8h，未发现堵管现象，说明本实施例制备的胶结充填材料浆在管道内具有较好的流动性。
对比例
本对比例与实施例2的区别仅在于：煤矸石活性激发剂的处理方式不同，本对比例对煤矸石活性激发剂的处理方式为：将4.5kg的煅烧石灰石、7.5kg的硅酸钠、67.8kg的烧碱、18.8kg的二水石膏和1.4kg的萘系减水剂-萘磺酸钠甲醛缩合物混合均匀，得到混合原料，然后将混合原料置于球磨机中球磨，使得混合原料的比表面积达到520m3/㎏，球磨结束后，即得到煤矸石活性激发剂。
采用上述煤矸石活性激发剂，按照实施例2的比例配制胶结充填材料浆，
对本对比例胶结充填料浆进行各项性能指标测试，其结果见表1。本对比例制备的胶结充填料浆和易性、稳定性均不如实施例1和实施例2，凝结硬化的抗压强度也相对较差。
将本对比例的胶结充填材料浆进行施工测试，在施工现场，气温为20℃、空气湿度为70％的环境下，使用内径为Φ135、长度为450m的钢管运输，在泵送压力为6.3MPa的条件下连续泵送3h，即出现堵管现象，说明本对比例制备的胶结充填材料浆在管道内稳定性及流动性相对较差。
表1
Figure BDA0003622297640000101
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本专利申请权利要求的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种煤矸石活性激发剂，其特征在于，由如下重量份的各组分组成：2.5～15重量份的煅烧白云石或煅烧石灰石、3～9重量份的硅酸盐、35～80重量份的烧碱、3～22重量份的石膏和0.025～1.4重量份的减水剂；
经如下处理方法处理得到：
步骤A：将煅烧白云石或煅烧石灰石、硅酸盐、烧碱和石膏混合均匀，得到混合原料A；
步骤B：将混合原料A采用球磨机进行球磨，得到混合原料B；
步骤C：将混合原料B与水混合后置于高速搅拌机上搅拌，然后进行超声波震荡处理，处理结束后得到混合浆液A；
步骤D：向混合浆液A中加入减水剂分散液，混合均匀后先进行超声波震荡处理，然后置于高速搅拌机上搅拌，搅拌结束后，得到混合浆液B；
步骤E：混合浆液B依次经真空抽滤、干燥和球磨处理，球磨处理结束后过筛，即得到煤矸石活性激发剂；
步骤B中：球磨后，控制混合原料B的比表面积在300～700m3/㎏之间；
步骤C中：混合浆液A中水与混合原料B的质量之比为0.6～0.9:1；高速搅拌机的搅拌速度为1000～1700rpm，搅拌时间为8～12min；超声波震荡处理时，超声波频率为40～70KHz，超声功率为80～120W，超声震荡时间为25～35min；
步骤D中：减水剂分散液中减水剂的质量分数为40wt%～70wt%；超声波震荡处理时，超声波频率为40～60KHz，超声功率为50～80W，超声震荡时间为8～12min；高速搅拌机的搅拌速度为1000～1300rpm，搅拌时间为10～30min；
步骤E中：干燥温度为90～110℃，干燥时间为60～240min；球磨后，过100目筛。
2.根据权利要求1所述的煤矸石活性激发剂，其特征在于，硅酸盐为硅酸钠和/或硅酸钾；石膏为二水石膏和半水石膏中的一种或两种。
3.根据权利要求1所述的煤矸石活性激发剂，其特征在于，硅酸盐为硅酸钠和/或硅酸钾；石膏为工业副产石膏。
4.根据权利要求3所述的煤矸石活性激发剂，其特征在于，工业副产石膏为烟气脱硫石膏、磷石膏、柠檬酸石膏、盐石膏、氟石膏、钛石膏、镍石膏、铬石膏、硼石膏、芒硝石膏或乳酸石膏中的一种或两种以上的混合。
5.根据权利要求1所述的煤矸石活性激发剂，其特征在于，减水剂为木质素磺酸盐减水剂、萘系减水剂、聚羧酸减水剂、密胺系减水剂、氨基磺酸盐系减水剂中的一种或两种以上的混合。
6.根据权利要求1所述的煤矸石活性激发剂，其特征在于，由如下重量份的各组分组成：4.5重量份的煅烧石灰石、7.5重量份的硅酸钠、67.8重量份的烧碱、18.8重量份的半水石膏和1.4重量份的减水剂；
步骤B中：球磨后，控制混合原料B的平均比表面积达到520m3/㎏；
步骤C中：混合浆液A中水与混合原料B的质量之比为0.8:1；高速搅拌机的搅拌速度为1500rpm，搅拌时间为12min；超声波震荡处理时，超声波频率为70KHz，超声功率为120W，超声震荡时间为33min；
步骤D中：减水剂分散液中减水剂的质量分数为67wt%；超声波震荡处理时，超声波频率为60KHz，超声功率为80W，超声震荡时间为10min；高速搅拌机的搅拌速度为1300 rpm，搅拌时间为20min；
步骤E中：干燥温度为100℃，干燥时间为180min；球磨后，过100目筛。
7.一种高流动性高固含量胶结充填料浆，其特征在于，由水和胶结充填材料组成；胶结充填材料由65～95重量份的煤矸石和5～35重量份的如权利要求1-6任一所述的煤矸石活性激发剂组成；高流动性高固含量胶结充填料浆中水的质量分数为7.2～9.8wt%。
8.根据权利要求7所述的高流动性高固含量胶结充填料浆，其特征在于，煤矸石由55～85重量份的煤矸石细骨料和15～45重量份的煤矸石粗骨料组成；煤矸石细骨料为粒径0＜d≤5mm的煤矸石颗粒，煤矸石粗骨料为粒径5＜d≤15mm的煤矸石颗粒。
9.根据权利要求8所述的高流动性高固含量胶结充填料浆，其特征在于，煤矸石细骨料中粒径小于或等于50目的煤矸石颗粒在煤矸石中的质量分数大于或等于15wt%且小于或等于50wt%。
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