CN114790276A - 一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂、制备方法及其使用方法 - Google Patents

一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂、制备方法及其使用方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及树脂合成领域，尤其是一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂、制备方法及其使用方法。一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，为双组份树脂，是由A组分和B组分构成；A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成；A组分中主料是由以下质量百分比的原料制备而成：5%wt～15%wt的扩链剂、50～500ppm的催化剂、1%wt～5%wt的用于控制反应速率的催化剂复合微粉、余量为多元醇；所述辅料为功能助剂；所述B组分中主料是由多元醇与异氰酸酯反应得到的预聚物；B组分中主料是由55%wt～65%wt的多元醇和35%wt～45%wt的异氰酸酯制备而成。本申请具有反应可控，可提高产品的等级率的优点。

Description

一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂、制备方法及其使用方法
技术领域
本申请涉及树脂合成领域，尤其是涉及一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂、制备方法及其使用方法。
背景技术
传统溶剂型聚氨酯(PU)的使用容易造成环境污染，阻碍了PU在功能性膜、涂饰剂、发泡材料等领域的广泛应用。封闭型无溶剂聚氨酯(SFPU)具有绿色环保、低能耗、高稳定性、操作简单等优势，成为近年来PU领域的研究热点。无溶剂聚氨酯合成革作为溶剂型合成革的升级产品，近两年来在市场占比越来越大，各合成革厂家都加大投入，进行此产品的生产。
相关技术中无溶剂聚氨酯合成革的生产方法，是将A、B料组分先混合均匀，然后刮涂到事先涂好面层的离型纸上，通过烘箱反应到一定程度后，再与基材贴合，再进烘箱，收卷。
针对上述相关技术中无溶剂聚氨酯合成革的生产方法，申请人发现技术方案存在以下缺陷：与基材贴合时的反应程度最为关键，若反应程度过高，反应接近完成，则贴合时牢度不够，造成合成革的剥离强度偏低，物性不达标；解决这个问题目前是采用催化剂少加，但这又会造成后期熟化偏慢，这样出烘箱收卷时由于压力，会在合成革表面形成褶皱，布纹等瑕疵，使产品降等。
发明内容
为了解决上述相关技术存在的问题，本申请提供了一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂、制备方法及其使用方法。
第一方面，本申请提供的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，是通过以下技术方案得以实现的：
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，为双组份树脂，是由A组分和B组分构成；所述A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成；所述A组分中的辅料质量是A组分总质量的0～6%；所述B组分中的辅料质量是B组分总质量的0～12%；所述A组分中的主料是由以下质量百分比的原料制备而成：5%wt～15%wt的扩链剂、50～500ppm的催化剂、1%wt～5%wt的用于控制反应速率的催化剂复合微粉、余量为多元醇；所述辅料为功能助剂；所述B组分中主料是由多元醇与异氰酸酯反应得到的预聚物；所述B组分中主料是由55%wt～65%wt的多元醇和35%wt～45%wt的异氰酸酯制备而成；所述A组分中羟基物质的量与B组分中异氰酸酯基的物质量比为1:（1.0～1.25）。
本申请在大机上料时，A组分和B组分混合，给混合料一个起始温度，让最低软化点的催化剂复合微粉能熔解，催化剂复合微粉中的催化剂就析出进入混合料中，进而可加速A组分和B组分的反应进行，随着A组分和B组分反应放热，催化剂复合微粉中下一个软化点的微粉又熔解，释放出催化剂，促进A组分和B组分反应进行，如此循环，可实现控制住反应速度，达到反应可控的目的。因此，本申请具有反应可控，可提高产品的等级率的有点。
本申请还具有以下优点：线上生产，每一步达到什么反应程度，本申请可以比较精准的控制，保证产品的稳定性。假设不是这样的操作，会出现反应不到，或者反应过了的情况，对下一步操作造成影响，进而影响产品的稳定性。
优选的，所述用于控制反应速率的催化剂复合微粉是由催化剂与熔融点在120～130℃的聚氨酯颗粒制备而成；所述用于控制反应速率的催化剂复合微粉的制备方法：将熔融点在120～130℃的聚氨酯颗粒加热熔融后，加入催化剂，混合均匀后冷却成颗粒，再将所得颗粒碾磨成粉，得到催化剂复合微粉。
通过采用上述技术方案，本申请可以比较精准的控制，保证产品的稳定性。
优选的，所述的催化剂为有机锡类、有机锌类、有机铋类以及叔胺类催化剂；所述用于控制反应速率的催化剂复合微粉中的催化剂为有机锡类、有机锌类、有机铋类以及叔胺类催化剂。
通过采用上述技术方案，可保证A组分和B组分有效进行反应，保证产品的稳定性。
优选的，所述多元醇为聚酯二元醇、聚醚二元醇和聚碳酸酯二元醇中的一种或多种组合，所述多元醇的数均分子量为1000～4000g/mol。
通过采用上述技术方案，可保证最终成品的质量和同批次质量稳定性。
优选的，所述的扩链剂为分子量61～500g/mol的二醇、三醇、二胺或单醇胺的一种或多种组合。
通过采用上述技术方案，可保证最终成品的质量和同批次质量稳定性。
优选的，所述异氰酸酯包括4,4二苯基甲烷二异氰酸酯、MDI-50、甲苯二异氰酸酯的一种或两种组合。
通过采用上述技术方案，可保证最终成品的质量和同批次质量稳定性。
第二方面，本申请提供的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法，是通过以下技术方案得以实现的：
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法，组分A的制备，多元醇、扩链剂、催化剂、催化剂复合微粉、功能助剂混合后，加热至40～50℃混合搅拌均匀，得到组分A；组分B的制备，多元醇与异氰酸酯混合后，在65～80℃时反应1～3小时得到组分B。
通过采用上述技术方案，本申请的制备方法相关简单，所需设备相对常规，可实施性较强，且便于工业化批量生产。
第三方面，本申请提供的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，是通过以下技术方案得以实现的：
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，将A、B组分按照羟基：异氰酸酯基的物质的量比=1:（1.02～1.15）混合均匀，刮涂到面层上，在100～120℃加热1～3min后与基材贴合，再经130～150℃加热5～8min，得到成品合成革产品。
通过采用上述技术方案，本申请可以比较精准的控制反应进行程度，保证产品的稳定性和质量。且本申请的使用方法较为简单，可实施性较强。
优选的，使用时，所述A组分与B组分别按照羟基：异氰酸酯基团的摩尔比1:（1.05～1.1）混合上料。
通过采用上述技术方案，本申请可以比较精准的控制反应进行程度，进一步保证产品的稳定性和质量。
综上所述，本申请具有以下优点：
1、本申请具有反应可控性较好，可提高产品的等级率的优点。
2、本申请的制备方法相对简单，对设备要求低，便于工业化批量生产。
3、本申请可以比较精准的控制反应进行程度，保证产品的稳定性和质量，且本申请的使用方法较为简单，可实施性较强。
具体实施方式
以下结对比例和实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例
制备例1
催化剂聚氨酯微粉是由100g的分子量2000的聚己二酸1,4丁二醇酯二醇、60g的新戊二醇、109g的甲苯二异氰酸酯TDI、10g的羧酸铋制备而成。
催化剂聚氨酯微粉的制备方法，将聚己二酸1,4丁二醇酯二醇100g、新戊二醇58.0g投入到反应釜中，升温至60℃，将93g 的TDI投入到反应釜中，控制反应釜温度控制在80℃，反应2.0h，再将剩余的16g的TDI投入到反应釜中，待粘度达到1.5-2*105cps(80℃)时，加入剩余的2g新戊二醇，控制反应温度80℃反应1h，检测NCO的含量，检测无NCO后，将10g的羧酸铋加入反应釜中，搅拌均匀后卸料、冷却，待液料固化成为固体后，将所得固定物料投入行星研磨机中，进行球磨碾压成粉，制成得催化剂聚氨酯微粉。
制备例2
催化剂聚氨酯微粉是由100g的分子量1000的聚碳酸酯二醇、60.0g的3-甲基1,3-丙二醇、133.4g的TDI、6g的辛酸亚锡、4g的三乙烯二胺制备而成。
催化剂聚氨酯微粉的制备方法，将聚碳酸酯二醇100g、3-甲基1,3-丙二醇57.0g投入到反应釜中，升温至60℃，将113.0g 的TDI投入到反应釜中，控制反应釜温80℃反应2h，再将剩余20.4的TDI投入到反应釜中，待粘度达到15-20万cps(80℃)时，加入剩余的3g的3-甲基1,3-丙二醇，控制反应温度80℃反应1h，检测NCO的含量，检测无NCO后，将6g的辛酸亚锡、4g的三乙烯二胺加入反应釜中，搅拌均匀后卸料冷却，待液料固化成为固体后，将其投入行星研磨机中，进行球磨碾压成粉，制成得催化剂聚氨酯微粉。
制备例3
催化剂聚氨酯微粉是由100g的分子量1000的聚己二酸乙二醇酯二醇、60.0g的1,3丁二醇、133.4g的TDI、7g的羧酸铋、3g的二甲基乙醇胺制备而成。
催化剂聚氨酯微粉的制备方法，将聚己二酸乙二醇酯二醇100g、1,3丁二醇 57.0g投入到反应釜中，升温至60℃，将113.0g 的TDI投入到反应釜中，控制反应釜温80℃反应2h，再将剩余20.4g的TDI投入到反应釜中，待粘度达到15-20万cps(80℃)时，加入剩余3g的3～甲基1,3～丙二醇，控制反应温度80℃反应1h，检测NCO的含量，检测无NCO后，将7g的羧酸铋、3g的二甲基乙醇胺加入反应釜中，搅拌均匀后卸料冷却，待液料固化成为固体后，将其投入行星研磨机中，进行球磨碾压成粉，制成得催化剂聚氨酯微粉。
制备例4
催化剂聚氨酯微粉是由100g的分子量1000的聚环氧乙烷二醇、56.0g的1,2丙二醇、2g的乙二醇、145.6g 的TDI、7g的羧酸铋、3g的异辛酸锌制备而成。
催化剂聚氨酯微粉的制备方法，将聚环氧乙烷二醇100g、1,2丙二醇 56.0g投入到反应釜中，升温至60℃，将123.7g 的TDI投入到反应釜中，控制反应釜温80℃反应2h，再将剩余21.9g的TDI投入到反应釜中，待粘度达到15-20万cps(80℃)时，加入2g乙二醇，控制反应温度80℃反应1 h，检测NCO的含量，检测无NCO后，将7g的羧酸铋、3g的异辛酸锌加入反应釜中，搅拌均匀后卸料冷却，待液料固化成为固体后，将其投入行星研磨机中，进行球磨碾压成粉，制成得催化剂聚氨酯微粉。
实施例
实施例1
本申请公开的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，为双组份树脂，是由A组分和B组分构成。其中，A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成，辅料为功能助剂，功能助剂为抗氧剂1010。
A组分中主料是由以下质量的原料制备而成：100g的数均分子量1000的聚己二酸3甲基1,5戊二醇酯二醇、100g的分子量2000的聚四氢呋喃二醇、0.002g的辛酸亚锡、10g的乙二醇、1g的丙三醇、1g的制备例1中的催化剂聚氨酯微粉。辅料为0.1g的抗氧剂1010。
B组分中主料是由以下质量的原料制备而成：150g数均分子量2000的聚己二酸乙二醇丁二醇酯二醇、100g的MDI。辅料为0.2g的抗氧剂1010。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法：
A组分的制备：在反应器中投入聚己二酸3甲基1,5戊二醇酯二醇100g、聚四氢呋喃二醇100g、辛酸亚锡0.002g、乙二醇10g、丙三醇1g、催化剂微粉1g、抗氧剂0.1g，控制釜温45℃，搅拌25min后，卸料待用；
B组分的制备：在反应器中投入100g 的MDI、抗氧化剂0.2g，加热到45℃，搅拌均匀后，投入聚己二酸乙二醇丁二醇酯二醇150g，釜温控制在75℃。反应1.5h后卸料待用。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，将A组分与B组分以质量比1:1.25的比例混合均匀后上料，刮涂到面层-干法聚氨酯树脂（牌号HX-NT6052N，禾欣科技），在120℃加热1.0min，然后与基材-超纤底胚（禾欣可乐丽）贴合；再经150℃加热5min，得到最终的合成革产品。
实施例2
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，为双组份树脂，是由A组分和B组分构成。其中，A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成，A组分中的辅料为功能助剂，功能助剂为流平剂，BYK333。B组分中的辅料为功能助剂，功能助剂为抗氧化剂1010。
A组分中主料是由以下质量的原料制备而成：100g数均分子量2000的聚己二酸乙二醇1,4丁二醇酯二醇、100g分子量2000的聚四氢呋喃二醇、50g分子量2000的聚邻苯二甲酸二乙二醇酯二醇、0.002g的羧酸铋、15g的1,4丁二醇、1g的丙三醇、1g的制备例2中的催化剂聚氨酯微粉。辅料为0.1g的流平剂-BYK333。
B组分中主料是由以下质量的原料制备而成：150g数均分子量2000的聚环氧丙烷二醇、50g的MDI、50g的MDI-50。辅料为0.2g的抗氧剂1010。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法：
A组分的制备：在反应器中投入聚己二酸乙二醇1,4丁二醇酯二醇100g、聚四氢呋喃二醇100g、聚邻苯二甲酸二乙二醇酯二醇50g，羧酸铋0.002g；1,4丁二醇15g；丙三醇1g，催化剂微粉1g、流平剂0.1g；控制釜温45℃，搅拌25分钟后卸料待用。
B组分的制备：在反应器中投入50g的MDI、50g的MDI-50、抗氧化剂0.2g，加热到45℃，并搅拌均匀后；投入聚环氧丙烷二醇150g，釜温控制在75℃反应2小时后卸料待用。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，将A组分与B组分以质量比1:1的比例混合均匀后上料，刮涂到面层-干法聚氨酯树脂（牌号HX-NT6052N，禾欣科技）上，在120℃加热2min，然后与基材-超纤底胚（禾欣可乐丽）贴合；再经150℃加热6min，得到最终的合成革产品。
实施例3
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，为双组份树脂，是由A组分和B组分构成。其中，A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成，A组分中的辅料为功能助剂，功能助剂为滑爽剂，DC3289。B组分中的辅料为功能助剂，功能助剂为抗氧化剂1010。
A组分中主料是由以下质量的原料制备而成：100g的数均分子量3000的聚己二酸二乙二醇1,4丁二醇酯二醇、100g的分子量1000的聚四氢呋喃二醇、50g的分子量2000的聚对苯二甲酸二乙二醇酯二醇、0.002 g的羧酸铋、15g 的1,4丁二醇、1g的三羟甲基丙烷、1g的制备例3中的催化剂聚氨酯微粉。辅料为0.1g的滑爽剂，DC3289。
B组分中主料是由以下质量的原料制备而成：150g的数均分子量2000的聚己二酸新戊二醇酯二醇、80g的MDI、20g的TDI。辅料为0.2g的抗氧剂1010。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法：
A组分的制备：在反应器中投入聚己二酸二乙二醇1,4丁二醇酯二醇100g、聚四氢呋喃二醇100g、聚对苯二甲酸二乙二醇酯二醇50g，羧酸铋0.002g；1,4丁二醇15g；三羟甲基丙烷1g，催化剂微粉1g、滑爽剂0.1g；控制釜温45℃，搅拌25分钟后卸料待用。
B组分的制备：在反应器中投入MDI100g、抗氧化剂0.1g，加热到45℃，并搅拌均匀后；投入聚己二酸新戊二醇酯二醇150g，釜温控制在75℃反应2小时后卸料待用。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，将A组分与B组分以质量比1:1的比例混合均匀后上料，刮涂到面层-干法聚氨酯树脂上，在120℃加热2min，然后与基材-超纤底胚贴合；再经150℃加热6min，得到最终的合成革产品。
实施例4
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，为双组份树脂，是由A组分和B组分构成。其中，A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成，A组分中的辅料为功能助剂，功能助剂为滑爽剂，DC3289。B组分中的辅料为功能助剂，功能助剂为抗氧化剂1010。
A组分中主料是由以下质量的原料制备而成：数均分子量2000的聚己内酯二醇、分子量2000的聚四氢呋喃二醇、分子量2000的聚己二酸1,4丁二醇酯二醇、羧酸铋、1,4丁二醇、1g的三羟甲基丙烷、1g的制备例4中的催化剂聚氨酯微粉。辅料为0.1g的滑爽剂，DC3289。
B组分中主料是由以下质量的原料制备而成：150g数均分子量2000的聚己二酸己二醇酯二醇、70g的 MDI、30g的异佛尔酮二异氰酸酯。辅料为0.2g的抗氧剂1010。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法：
A组分的制备：在反应器中投入聚己二酸二乙二醇1,4丁二醇酯二醇100g、聚四氢呋喃二醇100g、聚对苯二甲酸二乙二醇酯二醇50g，羧酸铋0.002g；1,4丁二醇15g；三羟甲基丙烷1g，催化剂微粉1g、滑爽剂0.1g；控制釜温45℃，搅拌25分钟后卸料待用。
B组分的制备：在反应器中投入MDI100g、抗氧化剂0.1g，加热到45℃，并搅拌均匀后；投入聚己二酸新戊二醇酯二醇150g，釜温控制在75℃反应2小时后卸料待用。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，将A组分与B组分以质量比1:1.1的比例混合均匀后上料，刮涂到面层-干法聚氨酯树脂上，在100℃加热3min，然后与基材-超纤底胚贴合；再经140℃加热8min，得到最终的合成革产品。
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于：A组分中未添加催化剂聚氨酯微粉。
一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法，A组分的制备：在反应器中投入聚己二酸3甲基1,5戊二醇酯二醇100g、聚四氢呋喃二醇100g、辛酸亚锡0.002g；乙二醇10g；丙三醇1g，催化剂微粉1g、抗氧剂0.1g；控制釜温45℃，搅拌25分钟后卸料待用。B组分的制备：在反应器中投入MDI100g、抗氧化剂0.1g，加热到45℃，并搅拌均匀后；投入聚己二酸乙二醇丁二醇酯二醇150g，釜温控制在75℃反应1.5小时后卸料待用。使用时，将A与B以质量比1:1.25的比例混合均匀后上料，刮涂到干法面层上，在120℃加热1分钟后，用手按料的表面，感受反应程度，达到稍微粘手的反应程度后，立即与超纤底胚贴合；再经150℃加热5分钟，得到最终的合成革产品。
对比例2
对比例2与实施例2的区别在于：A组分中未添加催化剂聚氨酯微粉。
对比例3
对比例3与实施例3的区别在于：A组分中未添加催化剂聚氨酯微粉。
对比例4
对比例4与实施例4的区别在于：A组分中未添加催化剂聚氨酯微粉。
性能检测试验
检测方法/试验方法
1、剥离强度测试：按照QB/T4197-2011《合成革用聚氨酯树脂》进行测试。测试即时剥离强度和放置24小时后，测试最终剥离强度。
2、抗弯折强度：测试-20℃，耐折次数。按照QB/T4197-2011《合成革用聚氨酯树脂》进行测试。
3、产品外观检测，观察实施例1-4和对比例1-4中的合成革表面是否存在褶皱、布纹等瑕疵。取样数量为20件，计量存在褶皱、布纹瑕疵的数量。
数据分析
表1是实施例1-4和对比例1-4的剥离强度和抗弯折强度的测试参数
即时剥离强度(N/cm) 24h后剥离强度(N/cm) -20℃耐折次（万次）
实施例1 18.2 46.9 16
实施例2 14.1 47.8 14
实施例3 14.4 47.3 14
实施例4 22.5 46.1 15
对比例1 11.8 41.1 10
对比例2 9.4 43.8. 9
对比例3 9.9 43.2 9
对比例4 13.3 41.0 10
结合实施例1-4和对比例1-4、结合表1可以看出，实施例1-4的即时剥离强度控制在14.1-22.5 N/cm，24h后剥离强度控制在46.1-47.8 N/cm，-20℃耐折次在14-16万次。
结合实施例1-4和对比例1-4、结合表1可以看出，实施例1-4的即时剥离强度、24h后剥离强度和-20℃耐折次均匀优于对比例1-4，因此，本申请具有较为精确的反应可控性，进而可提高产品的等级率，保证产品的稳定性。假设不是这样的操作，会出现反应不到，或者反应过了的情况，如对比例1-4的情况，对下一步操作造成影响，进而影响产品的稳定性。
表2是实施例1-4和对比例1-4的质量测试参数
仅褶皱瑕疵/件 仅布纹瑕疵/件 褶皱和布纹瑕疵/件 良品率/%
实施例1 0 0 0 100
实施例2 0 0 0 100
实施例3 0 0 0 100
实施例4 0 0 0 100
对比例1 0 1 1 90
对比例2 1 1 1 85
对比例3 1 1 2 80
对比例4 1 0 1 90
结合实施例1-4和对比例1-4、结合表2可以看出，本申请具有较好的反应可控性，可提高最终产品的等级率的优点。聚氨酯线上生产的每一步达到什么反应程度，本申请均可比较精准的控制，进而保证最终产品的质量和稳定性，避免出现瑕疵，进而到达提升良品率的目的。假设不是这样的操作（如对比例1-4），则会出现反应不到，或者反应过了的情况，对下一步操作造成影响，进而影响产品的良品率，导致同批次产品的稳定性波动较大。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，其特征在于：为双组份树脂，是由A组分和B组分构成；所述A组分和B组分均是由主料和辅料制备而成；所述A组分中的辅料质量是A组分总质量的0～6%；所述B组分中的辅料质量是B组分总质量的0～12%；所述A组分中的主料是由以下质量百分比的原料制备而成：5%wt～15%wt的扩链剂、50～500ppm的催化剂、1%wt～5%wt的用于控制反应速率的催化剂复合微粉、余量为多元醇；所述辅料为功能助剂；所述B组分中主料是由多元醇与异氰酸酯反应得到的预聚物；所述B组分中主料是由55%wt～65%wt的多元醇和35%wt～45%wt的异氰酸酯制备而成；所述A组分中羟基物质的量与B组分中异氰酸酯基的物质量比为1:（1.00～1.25）。
2.根据权利要求1所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，其特征在于：所述用于控制反应速率的催化剂复合微粉是由催化剂与熔融点在120～130℃的聚氨酯颗粒制备而成；所述用于控制反应速率的催化剂复合微粉的制备方法：将熔融点在120～130℃的聚氨酯颗粒加热熔融后，加入催化剂，混合均匀后冷却成颗粒，再将所得颗粒碾磨成粉，得到催化剂复合微粉。
3.根据权利要求1所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，其特征在于：所述A组分中的催化剂为有机锡类、有机锌类、有机铋类以及叔胺类催化剂；所述用于控制反应速率的催化剂复合微粉中的催化剂为有机锡类、有机锌类、有机铋类以及叔胺类催化剂。
4.根据权利要求1所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，其特征在于：所述的多元醇为聚酯二元醇、聚醚二元醇和聚碳酸酯二元醇中的一种或多种组合，所述多元醇的数均分子量为1000～4000g/mol。
5.根据权利要求1所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，其特征在于：所述的扩链剂为分子量61～500g/mol的二醇、三醇、二胺或单醇胺的一种或多种组合。
6.根据权利要求1所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂，其特征在于：所述异氰酸酯包括4,4二苯基甲烷二异氰酸酯、MDI-50、甲苯二异氰酸酯的一种或两种组合。
7.权利要求1-6中任一项所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的制备方法，其特征在于：组分A的制备，多元醇、扩链剂、催化剂、催化剂复合微粉、功能助剂混合后，加热至40～50℃混合搅拌均匀，得到组分A；组分B的制备，多元醇与异氰酸酯混合后，在65～80℃时反应1～3小时得到组分B。
8.权利要求1-7任一项所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，其特征在于：将A、B组分按照羟基：异氰酸酯基的物质的量比=1:（1.02～1.15）混合均匀，刮涂到面层上，在100～120℃加热1～3min后与基材贴合，再经130～150℃加热5～8min，得到成品合成革产品。
9.根据权利要求8所述的一种反应可控的无溶剂聚氨酯树脂的使用方法，其特征在于：使用时，所述A组分与B组分别按照羟基：异氰酸酯基团的摩尔比1:（1.05～1.1）混合上料。
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