CN114784449A - 电池铝壳一体防爆阀结构及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电池铝壳一体防爆阀结构及其加工方法，该电池铝壳一体防爆阀结构，包括阀体，所述阀体的两端均开设有通槽，阀体的一侧表面设有防爆区域，防爆区域包括防爆槽，防爆槽开设在阀体的一侧表面，防爆槽由NC加工中心铣槽得到，防爆槽的内部底端中心处开设有拍薄槽，拍薄槽是通过模具将防爆槽内部需要拍薄的区域拍薄得到，拍薄槽的内部底端中心处开设有刻痕槽，刻痕槽同样通过模具在拍薄槽内进行刻痕；解决了现有技术中，电池的防爆阀结构生产成本较大，且大多数通过焊接过程生产，容易产生不良品，降低产品可靠性，且工艺步骤较多，降低生产效率，提高了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及电池铝壳防爆阀技术领域，具体为电池铝壳一体防爆阀结构及其加工方法。
背景技术
新能源电池行业发展太快，日新月异，国内各大电池厂商大力推进电池产量产能。因原材料短缺，且昂贵，目前市场新能源需求巨大，电池厂商在提高产能产量的同时，不断突破新技术。
现有技术中，电池的防爆阀结构生产成本较大，且大多数通过焊接过程生产，容易产生不良品，降低产品可靠性，且工艺步骤较多，降低生产效率，提高了生产成本。
为了解决上述缺陷，现提供一种技术方案。
发明内容
本发明的目的在于提供电池铝壳一体防爆阀结构及其加工方法。
本发明所要解决的技术问题如下：
现有技术中，电池的防爆阀结构生产成本较大，且大多数通过焊接过程生产，容易产生不良品，降低产品可靠性，且工艺步骤较多，降低生产效率，提高了生产成本。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
电池铝壳一体防爆阀结构，包括阀体，所述阀体的两端均开设有通槽，阀体的一侧表面设有防爆区域，防爆区域包括防爆槽，防爆槽开设在阀体的一侧表面，防爆槽由NC加工中心铣槽得到，防爆槽的内部底端中心处开设有拍薄槽，拍薄槽是通过模具将防爆槽内部需要拍薄的区域拍薄得到，拍薄槽的内部底端中心处开设有刻痕槽，刻痕槽同样通过模具在拍薄槽内进行刻痕。
进一步的，所述阀体为铝壳结构且通体呈正方体，阀体的内部为中空结构。
进一步的，所述防爆槽、拍薄槽和刻痕槽的截面端部均为弧形。
进一步的，所述防爆槽由两个侧面槽以及两个端部槽构成，两个侧面槽以及两个端部槽均对称设置，且两个端部槽分别与两个侧面槽相连通。
进一步的，所述阀体的长度、宽度和高度的尺寸分别为20-21cm，12-13cm和2-2.5cm。
进一步的，所述防爆槽的深度尺寸为0.8-1cm，两个侧面槽为矩形槽，两个端部槽为半圆形槽，侧面槽的长度和宽度尺寸分别为3-3.2cm和1-1.3cm，端面槽的半径为1-1.3cm且与侧面槽的宽度尺寸相等。
进一步的，所述拍薄槽的宽度和深度尺寸分别为0.5-0.6cm和0.1-0.12cm，刻痕槽的宽度尺寸为0.03-0.05cm，刻痕槽的深度尺寸为0.03-0.07mm。
电池铝壳一体防爆阀结构的加工方法，包括如下步骤：
第一步，将阀体放在NC加工中心上进行铣槽加工得到防爆槽；
第二步；在NC加工中心利用模具冲压对防爆槽内部底端中心处进行拍薄得到拍薄槽；
第三步；通过模具冲压对拍薄槽内部底端中心处进行刻痕得到刻痕槽，经过测试后最终得到电池铝壳一体防爆阀结构。
本发明的有益效果：
本发明中对于防爆阀的生产过程包括将铝壳放在NC加工中心上进行铣槽加工得到防爆槽；在NC加工中心利用模具对防爆槽内部底端中心处进行拍薄，达到一个厚度稳定值；通过模具对拍薄槽内部底端中心处进行刻痕得到刻痕槽，达到更高的防爆压力值；不需要利用焊接技术，减少生产成本，同时取消焊接工艺，从而很好的杜绝了焊接生产过程中产生的不良品；通过模具冲压，可以减少工艺步骤，提高生产效率，降低生产成本，提高产品可靠性。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述。
图1是本发明电池铝壳一体防爆阀结构的结构示意图；
图2是本发明的俯视图；
图3是本发明的侧面剖视图；
图4是本发明图3中A处的放大图。
图中：1、阀体；11、通槽；2、防爆区域；21、防爆槽；22、拍薄槽；23、刻痕槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：
电池铝壳一体防爆阀结构，包括阀体1，阀体1为铝壳结构且通体呈正方体，阀体1的内部为中空结构，阀体1的两端均开设有通槽11，通槽11用于将需要保护的电池安装在阀体1内部，并通过阀体1对电池进行保护，阀体1的边部在加工过程中均进行了打磨圆角处理，使得阀体1在受到碰撞时，形成柔性碰撞缓解对电池的冲击力，进一步对电池进行保护，其中，阀体1的一侧表面设有防爆区域2，防爆区域2包括防爆槽21，防爆槽21开设在阀体1的一侧表面，防爆槽21由NC加工中心铣槽得到，防爆槽21的内部底端中心处开设有拍薄槽22，拍薄槽22是通过模具将防爆槽21内部需要拍薄的区域拍薄得到，以得到一个厚度稳定值，拍薄槽22的内部底端中心处开设有刻痕槽23，刻痕槽23同样通过模具在拍薄槽22内进行刻痕，以达到更高的防爆压力值；
防爆槽21、拍薄槽22和刻痕槽23的截面端部均为弧形。
防爆槽21由两个侧面槽以及两个端部槽构成，两个侧面槽以及两个端部槽均对称设置，且两个端部槽分别与两个侧面槽相连通。
其中，阀体1的长度、宽度和高度的尺寸分别为20-21cm，12-13cm和2-2.5cm。
防爆槽21的深度尺寸为0.8-1cm，两个侧面槽为矩形槽，两个端部槽为半圆形槽，其中，侧面槽的长度和宽度尺寸分别为3-3.2cm和1-1.3cm，端面槽的半径为1-1.3cm且与侧面槽的宽度尺寸相等。
拍薄槽22的宽度和深度尺寸分别为0.5-0.6cm和0.1-0.12cm，刻痕槽23的宽度尺寸为0.03-0.05cm，刻痕槽23的深度尺寸为0.03-0.07mm，不同刻痕槽23的深度对应不同的开启压力值，具体如下表所示：
| 样品数 | 刻痕槽23深度 | 开启压力值 |
| 1 | 0.03mm | 0.8Mpa |
| 2 | 0.04mm | 0.9Mpa |
| 3 | 0.05mm | 1.0Mpa |
| 4 | 0.06mm | 1.1Mpa |
| 5 | 0.07mm | 1.2Mpa |
该结果由型号为SC-APF0310H-02的高压爆破测试仪对不同深度的刻痕槽23的阀体1进行检测得出。
电池铝壳一体防爆阀结构的加工方法，包括如下步骤：
第一步，将阀体1放在NC加工中心上进行铣槽加工得到防爆槽21；
第二步；在NC加工中心利用模具冲压对防爆槽21内部底端中心处进行拍薄得到拍薄槽22；
第三步；通过模具冲压对拍薄槽22内部底端中心处进行刻痕得到刻痕槽23，经过测试后最终得到电池铝壳一体防爆阀结构。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (8)
1.电池铝壳一体防爆阀结构，包括阀体(1)，其特征在于，所述阀体(1)的两端均开设有通槽(11)，阀体(1)的一侧表面设有防爆区域(2)，防爆区域(2)包括防爆槽(21)，防爆槽(21)开设在阀体(1)的一侧表面，防爆槽(21)由NC加工中心铣槽得到，防爆槽(21)的内部底端中心处开设有拍薄槽(22)，拍薄槽(22)是通过模具将防爆槽(21)内部区域拍薄得到，拍薄槽(22)的内部底端中心处开设有刻痕槽(23)，刻痕槽(23)同样通过模具在拍薄槽(22)内进行刻痕得到。
2.根据权利要求1所述的电池铝壳一体防爆阀结构，其特征在于，所述阀体(1)为铝壳结构且通体呈正方体，阀体(1)的内部为中空结构。
3.根据权利要求1所述的电池铝壳一体防爆阀结构，其特征在于，所述防爆槽(21)、拍薄槽(22)和刻痕槽(23)的截面端部均为弧形。
4.根据权利要求1所述的电池铝壳一体防爆阀结构，其特征在于，所述防爆槽(21)由两个侧面槽以及两个端部槽构成，两个侧面槽以及两个端部槽均对称设置，且两个端部槽分别与两个侧面槽相连通。
5.根据权利要求1所述的电池铝壳一体防爆阀结构，其特征在于，所述阀体(1)的长度、宽度和高度的尺寸分别为20-21cm，12-13cm和2-2.5cm。
6.根据权利要求4所述的电池铝壳一体防爆阀结构，其特征在于，所述防爆槽(21)的深度尺寸为0.8-1cm，两个侧面槽为矩形槽，两个端部槽为半圆形槽，侧面槽的长度和宽度尺寸分别为3-3.2cm和1-1.3cm，端面槽的半径为1-1.3cm且与侧面槽的宽度尺寸相等。
7.根据权利要求1所述的电池铝壳一体防爆阀结构，其特征在于，所述拍薄槽(22)的宽度和深度尺寸分别为0.5-0.6cm和0.1-0.12cm，刻痕槽(23)的宽度尺寸为0.03-0.05cm，刻痕槽(23)的深度尺寸为0.03-0.07mm。
8.一种根据权利要求1所述的电池铝壳一体防爆阀结构的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步，将阀体(1)放在NC加工中心上进行铣槽加工得到防爆槽(21)；
第二步；在NC加工中心利用模具冲压对防爆槽(21)内部底端中心处进行拍薄得到拍薄槽(22)；
第三步；通过模具冲压对拍薄槽(22)内部底端中心处进行刻痕得到刻痕槽(23)，经过测试后最终得到电池铝壳一体防爆阀结构。
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