CN114784207B - 一种oled显示面板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的实施例公开了一种OLED显示面板及其制备方法，所述制备方法包括以下步骤：制备OLED器件层；提供一功能层；在所述功能层的一表面上涂覆压敏胶；将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述OLED器件层上；加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上。通过在功能层上涂布压敏胶，在OLED器件层上贴覆具有压敏胶的功能层，由于压敏胶未被加压，因此压敏胶处于粘力较小的状态，故而具有足够的时间进行对位，利用压敏胶被施加的压力与粘力的关系，保证了功能层与薄膜封装层之间充分的对位时间，提升了对位精度，从而达到提升产品光色表现力及品质性能的目的。
Description
技术领域
本发明涉及显示面板领域，特别涉及一种OLED显示面板及其制备方法。
背景技术
OLED(有机发光二极管，Organic Light Emitting Diode)是一种利用多层有机薄膜结构产生电致发光的器件，OLED容易制作，而且只需要低的驱动电压，同时，产品功耗低、响应速度快、清晰度高，一直被公认为是下一代显示的主流技术。目前OLED显示面板的制备一般采用如下步骤：首先在基板上完成薄膜晶体管层、OLED发光层以及薄膜封装层的制作；接着在功能膜层上涂覆封装胶，然后将功能膜层涂覆有封装胶的表面贴覆在薄膜封装层上，功能膜层包括例如Color Filter(滤光片)等，完成上述步骤的每一步后即完成了OLED显示面板。
在上述的工艺方法中，贴覆功能膜层时由于封装胶固化时间太快，无法调节功能膜层的对位，导致对位精度较差，影响器件的光色表现力，从而影响产品良率。
有鉴于此，实有必要开发一种OLED显示面板的制备方法，用以解决功能膜层对位精度差的问题。
发明内容
本发明的实施例提供一种OLED显示面板的制备方法，用以解决功能膜层对位精度差的问题。
为了解决上述技术问题，本发明的实施例公开了如下技术方案：
提供了一种OLED显示面板的制备方法，包括以下步骤：制备OLED器件层；提供一功能层；在所述功能层的一表面上涂覆压敏胶；将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述OLED器件层上；加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，在所述的将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述OLED器件层上的步骤和所述的加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上的步骤之间，还包括判断所述功能层与所述OLED器件层之间的对位精度是否达标。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，在所述的判断所述功能层与所述OLED器件层之间的对位精度是否达标的步骤中，还包括若确认所述对位精度不达标，则剥离所述功能层，重新执行所述的将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述OLED器件层上的步骤；若确认所述对位精度达标，则执行所述的加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上的步骤。
确认对位精度不达标时，由于压敏胶还没被加压，因此此时压敏胶的粘力较小，此时剥离所述功能层并不会破坏OLED器件层的结构。
确认对位精度达标后，加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上，此时压敏胶被加压，粘力增加，提高了功能层与OLED器件层之间的稳定性。
利用压敏胶被施加的压力与粘力的关系，保证了功能层与OLED器件层之间充分的对位时间，提升了对位精度，从而达到提升产品光色表现力及品质性能的目的。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述压敏胶由苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物类制备。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述的将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述OLED器件层上的步骤中，所述压敏胶未被加压，所述压敏胶的粘力小于50gf/inch。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，在所述的加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上中，所述压敏胶被加压后的粘力范围为1000gf/inch－1500gf/inch。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述的制备OLED器件层的步骤包括：提供一基板；制备薄膜晶体管层于所述基板上；制备OLED发光层于所述薄膜晶体管层上；制备薄膜封装层于所述OLED发光层上；其中，所述功能层涂有所述压敏胶的表面贴覆于所述薄膜封装层上。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述制备薄膜封装层的步骤包括：制备第一无机层于所述OLED发光层上；制备第一有机层于所述第一无机层上；制备第二无机层于所述第一有机层上；其中，所述功能层涂有所述压敏胶的表面贴覆于所述第二无机层上。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述第二无机层与所述第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch，所述第一无机层与所述第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch。
除了上述公开的一个或多个特征之外，或者作为替代，所述功能层包括偏光片和滤光片。
另一方面，本发明还提供一种OLED显示面板，由本发明涉及的所述制备方法制得，所述OLED显示面板包括：OLED器件层、功能层以及位于所述OLED器件层和所述功能层之间的压敏胶。
所述OLED器件层包括基板、薄膜晶体管层、OLED发光层和薄膜封装层。所述薄膜晶体管层设于所述基板上，所述OLED发光层设于所述薄膜晶体管层上，所述薄膜封装层设于所述OLED发光层上，其中，所述压敏胶位于所述薄膜封装层与所述功能层之间。
所述薄膜封装层包括所述第一无机层、所述第一有机层和所述第二无机层。所述第一无机层设于所述OLED发光层上，所述第一有机层设于所述第一无机层上，所述第二无机层设于所述第一有机层上，其中，所述压敏胶位于所述第二无机层与所述功能层之间。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：通过在功能层上涂布压敏胶，在OLED器件层上对位贴覆具有压敏胶的功能层，由于压敏胶未被施压，因此压敏胶处于粘力较小的状态，故而具有足够的时间进行对位，利用压敏胶被施加的压力与粘力的关系，保证了功能层与OLED器件层之间充分的对位时间，提升了对位精度，从而达到提升产品光色表现力及品质性能的目的。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。
图1为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤1的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤2的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤3的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤4的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的OLED显示面板的结构示意图。
附图标记：
功能层-10； OLED器件层-20；
压敏胶-30； 基板-21；
薄膜晶体管层-22； OLED发光层-23；
薄膜封装层-24。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法的流程图，OLED显示面板的制备方法包括步骤1-步骤7。
步骤1：制备OLED器件层20。
请参阅图2，图2为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤1的结构示意图。
制备OLED器件层20具体包括步骤11-步骤14。
步骤11：提供一基板21。
步骤12：制备薄膜晶体管层22于基板21上。
步骤13：制备OLED发光层23于薄膜晶体管层22上。
步骤14：制备薄膜封装层24于OLED发光层23上。
制备薄膜封装层24具体包括步骤141-步骤143。
步骤141：制备第一无机层于OLED发光层23上。
步骤142：制备第一有机层于第一无机层上。
步骤143：制备第二无机层于第一有机层上。
第二无机层与第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch，第一无机层与第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch。
步骤2：提供一功能层10。
请参阅图3，图3为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤2的结构示意图。在本实施例中，功能层10为滤光片。在其他实施例中，功能层10也可以为偏光片或其他膜层，在此不做限定。
步骤3：在功能层10的一表面上涂覆压敏胶30。
请参阅图4，图4为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤3的结构示意图。
压敏胶30由苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物类制备。
步骤4：将功能层10涂有压敏胶30的表面对位贴覆于OLED器件层20上。
请参阅图5，图5为本发明实施例提供的OLED显示面板的制备方法中步骤4的结构示意图。
具体地，是将功能层10涂有压敏胶30的表面对位贴覆于第二无机层上。
此时，压敏胶30在未被加压，其粘力小于50gf/inch，故而具有足够的时间进行对位。
步骤5：判断功能层10与OLED器件层20之间的对位精度是否达标。
若确认对位精度不达标，则剥离功能层10，重新执行的将功能层10涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于OLED器件层20上的步骤；
确认对位精度不达标时，由于压敏胶30还没被施压，因此此时压敏胶30的粘力较小，压敏胶30在未加压的情况下粘力小于50gf/inch，第二无机层与第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch，第一无机层与第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch，因此此时剥离功能层10并不会破坏薄膜封装层24的结构。
若确认所述对位精度达标，则执行步骤6。
步骤6：加压压敏胶使得功能层10固定于OLED器件层20上。
具体地，确认对位精度达标后，加压功能层10使得功能层10固定于薄膜封装层24上，此时压敏胶30受到较大压力，粘力增加，施加压力后的压敏胶30的粘力范围为1000gf/inch－1500gf/inch，提高了功能层10与薄膜封装层24之间的稳定性。
在本实施例中，是通过对功能层10加压，从而加压压敏胶，压敏胶接受到压力，其粘力增加。在其他实施例中，也可以通过其他方式直接或间接地对压敏胶加压，使得压敏胶的粘力增加。
本实施例利用压敏胶30被施加的压力与粘力的关系，保证了功能层10与薄膜封装层24之间充分的对位时间，提升了对位精度，从而达到提升产品光色表现力及品质性能的目的。
本发明实施例还提供一种OLED显示面板，由本发明涉及的制备方法制得，请参阅图6，图6为本发明实施例提供的OLED显示面板的结构示意图。OLED显示面板包括OLED器件层20、功能层10以及位于OLED器件层20和功能层10之间的压敏胶30。
OLED器件层20包括基板21、薄膜晶体管层22、OLED发光层23和薄膜封装层24。薄膜晶体管层22设于基板21上，OLED发光层23设于薄膜晶体管层22上，薄膜封装层24设于OLED发光层23上，其中，压敏胶30位于薄膜封装层24与功能层10之间。
薄膜封装层24包括第一无机层、第一有机层和第二无机层。第一无机层设于OLED发光层23上，第一有机层设于第一无机层上，第二无机层设于第一有机层上，其中，压敏胶30位于第二无机层与功能层10之间。
以上对本发明实施例所提供的一种OLED显示面板及其制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方案的范围。
Claims (4)
1.一种OLED显示面板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供一基板；
制备薄膜晶体管层于所述基板上；
制备OLED发光层于所述薄膜晶体管层上；
制备第一无机层于所述OLED发光层上；
制备第一有机层于所述第一无机层上，所述第一无机层与所述第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch；
制备第二无机层于所述第一有机层上，以形成OLED器件层，所述第二无机层与所述第一有机层之间的结合力大于1500gf/inch；
提供一功能层；
在所述功能层的一表面上涂覆压敏胶，其中，所述压敏胶未被加压，所述压敏胶的粘力小于50gf/inch；
将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述第二无机层上；
判断所述功能层与所述OLED器件层之间的对位精度是否达标，若确认所述对位精度不达标，则剥离所述功能层，重新执行所述的将所述功能层涂有所述压敏胶的表面对位贴覆于所述第二无机层上的步骤，直至所述功能层与所述OLED器件层之间的对位精度达标为止；
加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上，所述压敏胶被加压后的粘力范围为1000gf/inch－1500gf/inch。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述的判断所述功能层与所述OLED器件层之间的对位精度是否达标的步骤中，还包括
若确认所述对位精度达标，则执行所述的加压所述压敏胶使得所述功能层固定于所述OLED器件层上的步骤。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述压敏胶由苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物或苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物类制备。
4.一种OLED显示面板，由权利要求1-3任意一项所述的制备方法制得，其特征在于，所述OLED显示面板包括：
OLED器件层、功能层以及位于所述OLED器件层和所述功能层之间的压敏胶。
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