CN114783288B - 显示模组及显示模组的制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供显示模组及显示模组的制作方法，涉及显示技术领域。在显示模组中，将散射膜层至少设置在所述显示基板上与第二显示区对应的区域，可以通过散射膜层将入射到第二显示区的光散射开，如此，可以削弱光线入射到第二显示区后经由阳极膜层以及栅极驱动电路后形成的干扰条纹，从而弱化干扰条纹对第二显示区中显示发光的干扰，减小第一显示区与第二显示区之间的显示差异，提高显示模组的均光性，进而提高用户的使用体验。

Description

显示模组及显示模组的制作方法

技术领域

本申请涉及显示技术领域，具体而言，涉及一种显示模组及显示模组的制作方法。

背景技术

显示均一性是衡量显示模组性能的一项关键性指标，然而，在现有技术中存在显示模组的中心显示区与周侧显示区在显示相同画面时存在显示亮度不均的情况，极大的影响了显示模组的显示性能以及用户的使用体验。为此，如何提供显示区整体的显示均一性成为本领域技术人员急需要解决的技术问题。

发明内容

为了克服上述技术背景中所提及的技术问题，本申请实施例提供一种显示模组及显示模组的制作方法。

本申请的第一方面，提供一种显示模组，包括显示基板以及散射膜层；

所述显示基板包括第一显示区及位于所述第一显示区周侧的第二显示区；

所述散射膜层至少位于所述显示基板上，所述散射膜层所在的区域的正投影覆盖所述第二显示区，所述散射膜层用于散射入射到所述散射膜层的光。

在上述结构中，在显示模组中，散射膜层所在的区域的正投影覆盖第二显示区，可以通过散射膜层将入射到第二显示区的光散射开，如此，可以削弱光线入射到第二显示区后经由阳极膜层走线与栅极驱动电路后形成的干扰条纹，从而弱化干扰条纹对第二显示区中显示发光的干扰，减小第一显示区与第二显示区之间的显示差异，提高显示模组的均光性，进而提高用户的使用体验。

在本申请的一种可能实施例中，所述显示模组包括薄膜封装层；

所述薄膜封装层包括第一无机封装层、第二无机封装层及有机膜层；

所述散射膜层与所述有机膜层位于所述第一无机封装层和所述第二无机封装层之间。

在本申请的一种可能实施例中，所述散射膜层与所述有机膜层同层设置，且所述散射膜层与所述有机膜层接触。

在本申请的一种可能实施例中，所述散射膜层由至少两种散射子膜层组成；

所述至少两种散射子膜层沿平行于所述显示基板的出光面的方向依次拼接形成所述散射膜层；或，

所述至少两种散射子膜层沿垂直于所述显示基板的出光面方向层叠形成所述散射膜层。

在本申请的一种可能实施例中，所述散射膜层包括膜层载体以及位于所述膜层载体中的膜层颗粒；

所述膜层载体的材料包括聚酯系树脂、聚氨酯系树脂、环氧系树脂、有机硅系树脂及丙烯酸系树脂中的其中至少一种；

所述膜层颗粒包括二氧化硅微粒、氧化铝微粒、有机硅微粒、丙烯酸树脂微粒、聚苯乙烯树脂微粒、聚乙烯树脂微粒及环氧树脂微粒中的其中至少一种；

其中，所述膜层载体的折射率大于所述膜层颗粒的折射率。

在本申请的一种可能实施例中，所述膜层颗粒均匀分布在所述膜层载体中；所述膜层颗粒的粒径范围为0.5～18um，所述膜层颗粒的体积占所述散射膜层的体积的7.5％～12％。

本申请的第二方面，提供一种显示模组的制作方法，所述显示模组包括第一显示区及位于所述第一显示区周侧的第二显示区，所述方法包括：

提供一显示基板，其中，所述第二显示区对应的显示基板中布置有栅极驱动电路；

在所述显示基板的出光侧，在与所述第二显示区对应的区域制作散射膜层。

在本申请的一种可能实施例中，所述在所述显示基板的出光侧，在与所述第二显示区对应的区域制作散射膜层的步骤，包括：

在所述显示基板的出光侧制作第一无机封装层；

在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作散射膜层以及有机膜层；

在所述散射膜层以及所述有机膜层远离所述显示基板的一侧制作第二无机膜层。

在本申请的一种可能实施例中，所述在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作散射膜层以及有机膜层的步骤，包括：

在平行所述显示基板的出光面方向，在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作至少两种散射子膜层，并由所述至少两种散射子膜层拼接形成的所述散射膜层；或，

在垂直所述显示基板的出光面方向，在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作至少两种散射子膜层，并由所述至少两种散射子膜层层叠形成的所述散射膜层。

在本申请的一种可能实施例中，所述在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作散射膜层以及有机膜层的步骤，包括：

采用不同的喷头在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作所述散射膜层以及所述有机膜层。

本申请实施例提供一种显示模组及显示模组的制作方法，在显示模组中，散射膜层所在的区域的正投影覆盖第二显示区，可以通过散射膜层将入射到第二显示区的光散射开，如此，可以削弱光线入射到第二显示区后经由阳极膜层走线与栅极驱动电路后形成的干扰条纹，从而弱化干扰条纹对第二显示区中显示发光的干扰，减小第一显示区与第二显示区之间的显示差异，提高显示模组的均光性以及用户的使用体验。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示例了显示模组的平面示意图；

图2示例了图1中第二显示区中阳极膜层走线的分布示意图；

图3示例了图2中第二显示区中与栅极驱动电路的分布示意图；

图4示例了经由阳极膜层走线与栅极驱动电路后的不规则条纹；

图5为本申请实施例提供的显示模组的膜层结构示意图之一；

图6为本申请实施例提供的显示模组的膜层结构示意图之一；

图7为本申请实施例提供的显示模组的膜层结构示意图之三；

图8为本申请实施例提供的显示模组的膜层结构示意图之四；

图9为本申请实施例提供的散射膜层的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的显示模组的制作方法的流程示意图；

图11为图10中步骤S12的子步骤流程示意图。

图标：10-显示模组；101-显示区；101A-第一显示区；101B-第二显示区；103-栅极驱动电路；104-阳极膜层走线；1041-阳极膜层；105像素发光层；110-显示基板；120-散射膜层；1201-第一散射子膜层；1202-第二散射子膜层；121-膜层载体；122-膜层颗粒；130-薄膜封装层；1301-第一无机封装层；1302-第二无机封装层；1303-有机膜层。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例中的不同特征之间可以相互结合。

针对背景技术中提及的技术问题，发明人通过对大量存在上述不良的显示模组进行拆解分析后发现，请参照图1、图2及图3，图1示例了显示模组10的平面示意图，图2示例了图1中第二显示区中阳极膜层的分布示意图，图3示例了图1中第二显示区中栅极驱动电路的分布示意图。显示模组10可以包括显示区101，显示区101可以包括第一显示区101A以及位于第一显示区101A周侧的第二显示区101B，例如，第二显示区101B可以位于第一显示区101A的左右两侧。发明人对第一显示区101A与第二显示区101B的膜层结构进行分解发现，第二显示区101B相对于第一显示区101A还包括如图3所示的相互平行排布的栅极驱动电路103，其中栅极驱动电路103可以采用显示基板110中的金属层(比如第一金属层)制作而成，同时行列排布的像素单元的阳极膜层1041虽然相互绝缘但也会形成如图2中所示的规则分布的阳极膜层走线104，其中，阳极膜层走线104位于图3中栅极驱动电路103的正上方且沿相同方向延伸，阳极膜层走线104与栅极驱动电路103之间间隙与可见发光的波长相当。在第二显示区101B，环境光通过玻璃盖板入射到显示模组10中，通过位于阳极膜层走线104和栅极驱动电路103下方的膜层(比如，金属走线层)反射，反射后的光经由阳极膜层走线104和栅极驱动电路103之后会发生干涉和/或衍射效应，会形成如图4所示的不规则条纹。干涉和/或衍射后的光会干扰显示模组10的自发光，会导致显示模组10在第一显示区101A和第二显示区101B上的显示亮度存在差异。

为了解决上述所提及的技术问题，本申请实施例创新性地将散射膜层设置在显示基板110上与第二显示区101B对应的区域，如此可以通过散射膜层将入射到第二显示区101B的光散射开，以削弱光线经由阳极膜层走线104以及栅极驱动电路103形成的干扰条纹，从而弱化干扰条纹对第二显示区101B中显示发光的干扰。下面将结合附图对本申请的具体实现方案进行详细说明。

为了更好的描述本申请实施例提供的技术方案，请参照图5，图5示出了本申请实施例提供的显示模组的膜层结构示意图。

显示模组10可以显示基板110和散射膜层120，散射膜层120位于显示基板110的出光侧，其中，显示基板110可以包括依次层叠设置阵列驱动层以及像素器件层。请再次参照图1，显示模组10还可以包括第一显示区101A以及位于第一显示区101A周侧的第二显示区101B，其中，第二显示区101B对应的显示基板110中布置有栅极驱动电路103。在本实施例中，根据栅极驱动电路103的布局位置，第二显示区101B可以位于第一显示区101A的至少一侧，例如，第二显示区101B位于第一显示区101A的左右两侧。

详细地，散射膜层120可以至少位于显示基板110上与第二显示区101B对应的区域，散射膜层120可以对入射到散射膜层120的光进行散射。示例性地，散射膜层120可以位于显示基板110上与显示区101对应的区域，也可以只位于与显示基板110上与第二显示区101B对应的区域。

通过上述结构设计，可以通过散射膜层120将入射到散射膜层120的光散射开，如此，可以削弱光线入射到第二显示区101B后经由阳极膜层走线104以及栅极驱动电路103形成的干扰条纹，从而弱化干扰条纹对第二显示区101B中显示发光的干扰，减小第一显示区101A与第二显示区101B之间的显示差异，提高显示模组10的均光性，进而提高用户的使用体验。

在本申请实施例中，散射膜层120可以通过以下两种方式制作得到。方式一，在不改变原有显示模组10的膜层结构的情况下重新制作新膜层；方式二，通过替换原有显示模组10中部分膜层的方式制作得到。相对于方式一而言，方式二不会增加显示模组10的膜层厚度同时在制程工艺调整上较小，优选地，本申请实施例优选方式二，下面以采用方式二方式制作的散射膜层120为例进行说明。

请参照图6，在本申请实施例中，显示模组10包括薄膜封装层130，薄膜封装层130可以包括第一无机封装层1301、第二无机封装层1302及有机膜层1303，散射膜层120可以与有机膜层1303位于第一无机封装层1301和第二无机封装层1302之间。

示例性地，散射膜层120可以与有机膜层1303同层设置，且散射膜层120与有机膜层1303接触，如此，使散射膜层120与有机膜层1303无缝接触可以确保光线在经由散射膜层120与有机膜层1303的分界面时不会使光线的方向发生大角度改变而影响显示模组10的显示效果。

进一步地，在本申请实施例中，散射膜层120所在的区域覆盖第二显示区101B，如此可以确保整个第二显示区101B能对环境光的影响进行削弱，降低第二显示区101B所受干扰。

在本申请实施例中，散射膜层120可以由至少两种散射子膜层组成，在本申请实施例的一种实施方式中，至少两种散射子膜层沿平行于显示基板110的出光面的方向依次拼接形成散射膜层120。示例性地，请参照图7，散射膜层120可以由第一散射子膜层1201与第二散射子膜层1202拼接形成。可以根据第一散射子膜层1201和第二散射子膜层1202所在位置处受干扰条纹的影响程度不同，调整第一散射子膜层1201和第二散射子膜层1202的散射率。比如，当第一散射子膜层1201所在位置处所受干扰条纹的影响较大时，可以制作散射率较大的膜层作为第一散射子膜层1201；当第二散射子膜层1202所在位置处所受干扰条纹的影响较小时，可以制作散射率较小的膜层作为第二散射子膜层1202。在本申请实施例的另一种实施方式中，至少两种散射子膜层沿垂直于显示基板110的出光面方向层叠形成散射膜层120，示例性地，请参照图8，散射膜层120可以由第一散射子膜层1201与第二散射子膜层1202层叠形成。其中，第一散射子膜层1201和第二散射子膜层1202的散射率不同，可以根据第二显示区101B受干扰条纹的影响程度不同，调整第一散射子膜层1201和第二散射子膜层1202的厚度。比如，在第一散射子膜层1201的散射率大于第二散射子膜层1202的散射率的前提下，当第二显示区101B受干扰条纹的影响程度较大时，可以在不改变第一散射子膜层120和第二散射子膜层1202的总膜层厚度的前提下，增大第一散射子膜层1201的厚度并减小第二散射子膜层1202的厚度；反之，当第二显示区101B受干扰条纹的影响程度较小时，可以在不改变第一散射子膜层120和第二散射子膜层1202的总膜层厚度的前提下，增大第二散射子膜层1202的厚度并减小第一散射子膜层1201的厚度。

进一步地，在本申请实施例中，请参照图9，散射膜层120可以包括膜层载体121以及位于膜层载体121中的膜层颗粒122，其中，膜层载体121和膜层颗粒122均采用透光率高的材料(比如，透明材料或透光材料)制作而成，膜层颗粒122可以均匀分散在膜层载体121中，其中，膜层载体121的折射率大于膜层颗粒122的折射率。示例性地，膜层载体121的材料可以包括聚酯系树脂、聚氨酯系树脂、环氧系树脂、有机硅系树脂及丙烯酸系树脂中的其中至少一种。膜层颗粒122可以包括二氧化硅微粒、氧化铝微粒、有机硅微粒、丙烯酸树脂微粒、聚苯乙烯树脂微粒、聚乙烯树脂微粒及环氧树脂微粒中的其中至少一种。一般地，有机膜层1303采用树脂材料制作，采用上述膜层载体121材料可以使形成的散射膜层120与有机膜层1303实现无差异化互溶，避免散射膜层120与有机膜层1303形成明显的边界影响光线的传播方向。在光线入射到散射膜层120后，在入射角度大于临界角度时会在膜层载体121与膜层颗粒122的相交界面位置处发生全反射，从而可以减小穿过散射膜层120的光强。

进一步地，发明人研究发现在膜层颗粒122的粒径选择在0.5um～18um的范围内且膜层颗粒122的体积占整个散射膜层120的体积的7.5％～12％时，散射膜层120的散射效果较佳且对显示基板110的自发光影响较小，第一显示区101A与第二显示区101B之间的显示差异较小。

本申请实施例还提供一种显示模组的制作方法，请参照图10，图10示出了显示模组的制作方法的流程示意图。下面结合前述的附图以及图10对显示模组的制作方法进行具体介绍。

步骤S11，提供一显示基板110。

在本实施例中，显示模组10包括第一显示区101A及位于第一显示区101A周侧的第二显示区101B。本步骤提供的显示基板110在第二显示区101B对应的膜层中布置有栅极驱动电路103，示例性地，栅极驱动电路103可以由显示基板110中的金属膜层(比如，第一金属层)制作得到。

步骤S12，在显示基板110的出光侧，在与第二显示区101B对应的区域制作散射膜层120。

示例性地，下面以散射膜层120替换显示基板110的薄膜封装层130中的部位有机膜层1303为例进行说明。请参照图11，步骤S12可以通过以下子步骤实现。

子步骤S121，在显示基板110的出光侧制作第一无机封装层1301。

在本实施例中，第一无机封装层1301的制作方式和现有技术相同在此就不再赘述。

子步骤S122，在第一无机封装层1301远离显示基板110的一侧制作散射膜层120以及有机膜层1303。

进一步地，在本申请实施例中，散射膜层120可以由至少两种散射子膜层组成，示例性地，在散射膜层120为图7中的结构时，可以在平行显示基板110的出光面方向，在第一无机封装层1301远离显示基板110的一侧制作至少两种散射子膜层，并由至少两种散射子膜层拼接形成的散射膜层120。在散射膜层为图8中的结构时，可以在垂直所述显示基板110的出光面方向，在第一无机封装层1301远离显示基板110的一侧制作至少两种散射子膜层，并由至少两种散射子膜层层叠形成的散射膜层120。

在本实施例中，可以采用喷涂的方式制作散射膜层120以及有机膜层1303，为了提高喷涂效率，优选地，采用不同的喷头在第一无机封装层1301远离显示基板110的一侧分别制作散射膜层120以及有机膜层1303。

子步骤S123，在散射膜层120以及有机膜层1303远离显示基板110的一侧制作第二无机膜层1302。

上述制作方法制作的显示模组10，通过对薄膜封装层130中的有机膜层1303结构进行改进，可以在不改变现有显示模组10的膜层厚度的情况下，实现弱化干扰条纹对第二显示区中显示发光干扰的目的。

本申请实施例提供显示模组10及显示模组10的制作方法，在显示模组10中，将散射膜层120至少设置在所述显示基板110上与第二显示区101B对应的区域，可以通过散射膜层120将入射到第二显示区101B的光散射开，如此，可以削弱光线入射到第二显示区101B后经由阳极膜层走线104以及栅极驱动电路103后形成的干扰条纹，从而弱化干扰条纹对第二显示区101B中显示发光的干扰，减小第一显示区101A与第二显示区101B之间的显示差异，提高显示模组10的均光性，进而提高用户的使用体验。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种显示模组，其特征在于，包括显示基板以及散射膜层；

所述显示模组包括第一显示区及位于所述第一显示区周侧的第二显示区，

所述散射膜层位于所述显示基板上，所述散射膜层所在的区域的正投影覆盖所述第二显示区，所述散射膜层用于散射入射到所述散射膜层的光；

所述显示模组包括薄膜封装层；

所述薄膜封装层包括第一无机封装层、第二无机封装层及有机膜层；

所述散射膜层与所述有机膜层位于所述第一无机封装层和所述第二无机封装层之间。

2.如权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述散射膜层与所述有机膜层同层设置，且所述散射膜层与所述有机膜层接触。

3.如权利要求1-2中任意一项所述的显示模组，其特征在于，所述散射膜层由至少两种散射子膜层组成；

所述至少两种散射子膜层沿平行于所述显示基板的出光面的方向依次拼接形成所述散射膜层；或，

所述至少两种散射子膜层沿垂直于所述显示基板的出光面方向层叠形成所述散射膜层。

4.如权利要求3所述的显示模组，其特征在于，所述散射膜层包括膜层载体以及位于所述膜层载体中的膜层颗粒；

所述膜层载体的材料包括聚酯系树脂、聚氨酯系树脂、环氧系树脂、有机硅系树脂及丙烯酸系树脂中的其中至少一种；

所述膜层颗粒包括二氧化硅微粒、氧化铝微粒、有机硅微粒、丙烯酸树脂微粒、聚苯乙烯树脂微粒、聚乙烯树脂微粒及环氧树脂微粒中的其中至少一种；

其中，所述膜层载体的折射率大于所述膜层颗粒的折射率。

5.如权利要求4所述的显示模组，其特征在于，所述膜层颗粒均匀分布在所述膜层载体中；

所述膜层颗粒的粒径范围为0.5～18um，所述膜层颗粒的体积占所述散射膜层的体积的7.5％～12％。

6.一种显示模组的制作方法，其特征在于，所述显示模组包括第一显示区及位于所述第一显示区周侧的第二显示区，所述方法包括：

提供一显示基板，

在所述显示基板的出光侧制作第一无机封装层；

在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作散射膜层以及有机膜层；

在所述散射膜层以及所述有机膜层远离所述显示基板的一侧制作第二无机膜层。

7.如权利要求6所述的显示模组的制作方法，其特征在于，所述在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作散射膜层以及有机膜层的步骤，包括：

在平行所述显示基板的出光面方向，在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作至少两种散射子膜层，并由所述至少两种散射子膜层拼接形成的所述散射膜层；或，

在垂直所述显示基板的出光面方向，在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作至少两种散射子膜层，并由所述至少两种散射子膜层层叠形成的所述散射膜层。

8.如权利要求6所述的显示模组的制作方法，其特征在于，所述在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作散射膜层以及有机膜层的步骤，包括：

采用不同的喷头在所述第一无机封装层远离所述显示基板的一侧制作所述散射膜层以及所述有机膜层。