CN114774725B - 一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，该方法包括：一、混料后压制块体电极进行两次真空电弧熔炼并扒皮和锯切；二、第一火多次、大变形量的镦拔锻造和第二火次锻造和第三火次锻造并成型；三、热轧后热处理及表面喷砂酸洗；四、多道次冷轧后除油和中间热处理；五、分剪后多道次冷轧及除油和中间热处理；六、连续除油和连续退火热处理；七、自动拉校平和分条处理。本发明采用大单重铸锭熔炼锻造，实现了大批量轧制Gr4带材，通过控制三火次开坯锻造及热轧成卷、冷轧的工艺参数及热处理制度、自动化表面处理和分条处理，保证了Gr4带材的组织均匀且晶粒得到细化，实现Gr4带材性能和表面的精确控制，适用于3C电子产品使用。

Description

一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法

技术领域

本发明属于钛带材轧制技术领域，具体涉及一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法。

背景技术

随着现代生活对电子产品的需求不断增长，3C高端电子产品的快速发展，国内外高端3C电子设备制造商如华为、三星、苹果、富士康等对Gr4带材的需求日益旺盛。鉴于Gr4钛材具有密度低，耐腐蚀，高弹性、无磁性且具有一定的可加工性等综合的优异性能，是3C电子设备精密零部件首选基材。

Gr4薄带材主要用于3C电子设备精密零部件的制备，不同部位零部件对材料性能需求不同，如穿戴电子产品零部件利用Gr4材料低密度、加工成型后高强度和高弹性，强度可以达到750～850MPa，弹性模量可达120GPa。作为3C电子外壳首选材料利用的是Gr4材料硬度可以达到HV270，具有防腐耐磨，同时与人体又具有生物相容性的作用；作为PC或者平板的散热器的外壳材料主要利用的Gr4材料成型性比合金好又能达到强度要求，无磁和耐腐蚀的作用。

3C电子产品制造商对Gr4带材要求十分严格，单次订货量大、订货周期短，性能要求苛刻，带材的尺寸精度和表面要求比较高，同时要求批量稳定性好，由于Gr4材料间隙元素Fe、O含量比较高，轧制过程对裂纹敏感性高，冷轧道次加工率小，采用传统多道次单片轧制，热处理次数多，带材表面处理难度大，生产效率低，批量稳定性差。

冷轧和带材表面处理、成品热处理是整个带材制备过程中重要的生产工序。由于Gr4钛材间隙元素强化作用，冷轧目前采用单片轧制，轧制厚度小于2.0mm才进行焊接引带的方法轧制小规格薄带材，存在批量稳定性差，尺寸公差不一致，组织不均匀等问题，同时小规格带材不适用电子行业批量化生产需求。

与普通纯钛对比，GR4材料通过提高间隙元素Fe、O、Si含量，来提高材料的强韧性，材料的脆塑性转变温度明显提高，同时由于间隙元素的存在,材料冷加工过程中加工硬化快，并对裂纹敏感性强。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法。该方法采用大单重铸锭熔炼锻造，实现了大批量轧制Gr4带材，同时通过控制三火次开坯锻造及热轧成卷、冷轧的工艺参数及热处理制度，以及后续自动化表面处理和分条处理，保证了Gr4带材的组织均匀且晶粒得到细化，实现Gr4带材性能和表面的精确控制，适用于3C电子产品使用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、按照目标产物Gr4带材的成分选择海绵钛、金属单质和中间合金进行均匀混料，并压制成块体电极，然后经两次真空电弧熔炼得到5吨的Gr4铸锭，再对Gr4铸锭扒皮和锯切冒口与底垫；

步骤二、将步骤一中经扒皮和锯切后的Gr4铸锭放入台车式加热炉中进行一火加热，一火加热的温度为1000℃～1050℃，保温时间为4h～4.5h，然后在4500T快锻机砧面上进行第一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经修磨表面后进行第二火次锻造和第三火次锻造，且第二火次锻造和第三火次锻造的温度均为920℃～950℃，保温时间为2.5h～3h，终锻温度不低于450℃，得到Gr4板坯，再对Gr4板坯进行加工成型，包括先对Gr4板坯表面进行铣面处理再对棱角进行45°倒角处理；所述Gr4板坯的规格厚度×宽度×长度为(150～170)mm×1200mm×Lmm；

步骤三、将步骤二中经加工成型后的Gr4板坯装入轨道电阻炉加热至850℃～870℃保温2.5h～3h，然后进行热轧，热轧厚度为3.5mm～4.0mm，得到热轧Gr4带卷，经热处理和表面喷砂、酸洗处理，得到热轧Gr4带坯；

步骤四、将步骤三中得到的热轧Gr4带坯进行多道次冷轧，然后进行除油和中间热处理，两次相邻中间热处理间的加工率为35％～40％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为10mm～15mm，得到厚度0.4mm～0.6mm的冷轧Gr4板带，经酸洗除油后放置于钟罩式炉里进行热处理，热处理的温度680℃～720℃，保温时间为4h～6h；

步骤五、将步骤四中经热处理后的冷轧Gr4板带分剪，分剪宽度为400mm～550mm，然后进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，中间热处理的温度为680℃～720℃，两次相邻中间热处理间的加工率为40％～45％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为10mm～15mm，得到厚度0.1mm～0.15mm、宽度350mm～500mm的轧制成品；

步骤六、将步骤五中得到的轧制成品进行连续碱洗除油和高纯氩气气氛保护下连续退火热处理，退火热处理在立式连续热处理炉中进行，退火热处理的温度为650℃～700℃，速度为15m/s～20m/s；

步骤七、将步骤六中经连续热处理后的轧制成品进行自动拉校平和分条处理，得到Gr4带材。

上述的一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述Gr4铸锭的成分中氧与铁分别采用铁钉屑、氧化钛的添加进行控制，且Gr4铸锭中氧的质量含量为0.25％～0.35％，铁的质量含量为0.25％～0.35％。本发明采用控制Fe、O元素配比的方法，合理控制Gr4铸锭中氧的质量含量为0.25％～0.35％，铁的质量含量为0.25％～0.35％，经过两次真空自耗电弧熔炼制得单重为5吨的Gr4铸锭，确保了Gr4铸锭经过三火墩拔锻造后组织均匀与性能的匹配。

上述的一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，步骤三中采用1800mm炉卷轧机对Gr4板坯进行热轧，得到的Gr4带卷进行自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理。

上述的一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，步骤四和步骤五中分别采用1450mm二十辊轧机、650mm六辊冷轧机进行多道次冷轧，所述轧制成品为长度大于9000米，且单卷带材质量达2000kg。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、针对3C电子产品的使用要求，本发明通过采用大单重铸锭熔炼锻造，改变原有单片轧制为整卷带材轧制，首次实现了大批量轧制Gr4带材，同时通过控制三火次开坯锻造及热轧成卷、冷轧的工艺参数及热处理制度，以及后续自动化表面处理和分条处理，保证了Gr4带材的组织均匀且晶粒得到细化，实现Gr4带材性能和表面的精确控制，适用于3C电子产品使用，同时实现了Gr4带材的数字化和绿色生成。

2、本发明采用1800mm炉卷轧机对板坯进行热轧，将热轧带卷进行自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理，大大提高热轧带坯成品率，减少轧制火次及锯切、修磨等工序，显著节约了制备成本。

3、与传统工艺方法相比较，本发明采用对热轧Gr4带坯进行两轧程、多道次冷轧的方法，实现了大单重带材生产，减少了单片式热轧坯料的引带焊接，提高带材成品率至15％～20％，保证0.1mm～0.15mm单卷带材长度大于9000米，且单卷带材质量达2000kg，质量批次稳定好，从而保证3C电子产品元器件连续化生产对材料的要求。

4、与传统的单片式生产相比，本发明的Gr4带材制备方法中的热轧、冷轧过程及带材连续喷砂去除表面缺陷，连续酸洗除油、连续热处理均实现自动化、智能化、绿色节能生产。

5、本发明的制备工艺设计合理、简单，方法可操作性强，采用本发明Gr4带材的轧制方法有效提高了生产效率，制备得到的Gr4成品带材满足了3C电子产品连续化使用要求。

6、本发明制备的Gr4带材退火态抗拉强度Rm≥650MPa，屈服强度Rp0.2＝540～570MPa，延伸率A≥16％，带材的纵横向力学性能为10％范围内，硬度HV≥270，0.1mm～0.4mm单卷带材长度大于9000米，质量达2000kg，保证了3C电子产品元器件连续化生产对材料的要求。

7、本发明采用单重5吨的Gr4铸锭，通过熔炼锻造热轧成卷材，借助其它设备如不锈钢薄带材生产连续化大吨位生产设备，更加适合Gr4单批次、大单重、多规格带材的生产及技术应用需求。

下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明Gr4带材的制备工艺流程图。

图2为本发明实施例1制备的GR4带材的金相组织图。

图3为本发明实施例2制备的GR4带材的金相组织图。

图4为本发明实施例3制备的GR4带材的金相组织图。

图5为本发明实施例4制备的GR4带材的金相组织图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本实施例包括以下步骤

步骤一、按照目标产物Gr4带材的成分选择海绵钛、铁钉屑和中间合金进行均匀混料，并压制成块体电极，然后经两次真空电弧熔炼得到5吨Gr4铸锭，再对Gr4铸锭扒皮和锯切冒口与底垫；所述Gr4铸锭的成分中氧与铁分别采用铁钉屑、氧化钛的添加进行控制，且Gr4铸锭中氧的质量含量为0.25％，铁的质量含量为0.25％；

步骤二、将步骤一中经扒皮和锯切后的Gr4铸锭放入台车式加热炉中进行一火加热，一火加热的温度为1000℃，保温时间为4h，然后在4500T快锻机砧面上进行第一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经修磨表面后进行第二火次锻造和第三火次锻造，且第二火次锻造和第三火次锻造的温度均为920℃，保温时间为2.5h，终锻温度不低于450℃，得到Gr4板坯，再对Gr4板坯进行加工成型，包括先对Gr4板坯表面进行铣面处理再对棱角进行45°倒角处理；所述Gr4板坯的规格厚度×宽度×长度为150mm×1200mm×Lmm；

步骤三、将步骤二中经加工成型后的Gr4板坯装入轨道电阻炉加热至850℃保温2.5h，然后在1800mm炉卷轧机中进行热轧，热轧厚度为3.5mm，得到热轧Gr4带卷，经热处理和自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理，得到热轧Gr4带坯；

步骤四、将步骤三中得到的热轧Gr4带坯在1450mm二十辊轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，两次相邻中间热处理间的加工率为35％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为10mm，得到厚度0.4mm的冷轧Gr4板带，经酸洗除油后放置于钟罩式炉里进行热处理，热处理的温度680℃，保温时间为4h；

步骤五、将步骤四中经热处理后的冷轧Gr4板带分剪，分剪宽度为400mm，然后在650mm六辊冷轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，中间热处理的温度为680℃，两次相邻中间热处理间的加工率为40％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为10mm，得到厚度0.1mm、宽度350mm、长度9100m、单卷带材质量2050kg的轧制成品；

步骤六、将步骤五中得到的轧制成品进行连续碱洗除油和高纯氩气气氛保护下连续退火热处理，连续退火热处理在立式连续热处理炉中进行，退火热处理的温度为650℃，速度为15m/s；

步骤七、将步骤六中经连续热处理后的轧制成品进行自动拉校平和连续自动化分条机分条处理，得到Gr4带材。

图2为本实施例制备的GR4带材的金相组织图，从图2可以看出，该GR4带材的组织均匀且晶粒得到细化。

实施例2

如图1所示，本实施例包括以下步骤

步骤一、按照目标产物Gr4带材的成分选择海绵钛、铁钉屑和中间合金进行均匀混料，并压制成块体电极，然后经两次真空电弧熔炼得到5吨Gr4铸锭，再对Gr4铸锭扒皮和锯切冒口与底垫；所述Gr4铸锭的成分中氧与铁分别采用铁钉屑、氧化钛的添加进行控制，且Gr4铸锭中氧的质量含量为0.35％，铁的质量含量为0.35％；

步骤二、将步骤一中经扒皮和锯切后的Gr4铸锭放入台车式加热炉中进行一火加热，一火加热的温度为1050℃，保温时间为4.5h，然后在4500T快锻机砧面上进行第一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经修磨表面后进行第二火次锻造和第三火次锻造，且第二火次锻造和第三火次锻造的温度均为950℃，保温时间为3h，终锻温度不低于450℃，得到Gr4板坯，再对Gr4板坯进行加工成型，包括先对Gr4板坯表面进行铣面处理再对棱角进行45°倒角处理；所述Gr4板坯的规格厚度×宽度×长度为170mm×1200mm×Lmm；

步骤三、将步骤二中经加工成型后的Gr4板坯装入轨道电阻炉加热至870℃保温3h，然后在1800mm炉卷轧机中进行热轧，热轧厚度为4.0mm，得到热轧Gr4带卷，经热处理和自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理，得到热轧Gr4带坯；

步骤四、将步骤三中得到的热轧Gr4带坯在1450mm二十辊轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，两次相邻中间热处理间的加工率为40％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为15mm，得到厚度0.6mm的冷轧Gr4板带，经酸洗除油后放置于钟罩式炉里进行热处理，热处理的温度720℃，保温时间为6h；

步骤五、将步骤四中经热处理后的冷轧Gr4板带分剪，分剪宽度为550mm，然后在650mm六辊冷轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，中间热处理的温度为720℃，两次相邻中间热处理间的加工率为45％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为15mm，得到厚度0.15mm、宽度500mm、长度9050m、单卷带材质量2010kg的轧制成品；

步骤六、将步骤五中得到的轧制成品进行连续碱洗除油和高纯氩气气氛保护下连续退火热处理，连续退火热处理在立式连续热处理炉中进行，退火热处理的温度为700℃，速度为20m/s；

步骤七、将步骤六中经连续热处理后的轧制成品进行自动拉校平和连续自动化分条机分条处理，得到Gr4带材。

图3为本实施例制备的GR4带材的金相组织图，从图3可以看出，该GR4带材的组织均匀且晶粒得到细化。

实施例3

如图1所示，本实施例包括以下步骤

步骤一、按照目标产物Gr4带材的成分选择海绵钛、铁钉屑和中间合金进行均匀混料，并压制成块体电极，然后经两次真空电弧熔炼得到5吨Gr4铸锭，再对Gr4铸锭扒皮和锯切冒口与底垫；所述Gr4铸锭的成分中氧与铁分别采用铁钉屑、氧化钛的添加进行控制，且Gr4铸锭中氧的质量含量为0.30％，铁的质量含量为0.25％；

步骤二、将步骤一中经扒皮和锯切后的Gr4铸锭放入台车式加热炉中进行一火加热，一火加热的温度为1025℃，保温时间为4.5h，然后在4500T快锻机砧面上进行第一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经修磨表面后进行第二火次锻造和第三火次锻造，且第二火次锻造和第三火次锻造的温度均为930℃，保温时间为2.5h，终锻温度不低于450℃，得到Gr4板坯，再对Gr4板坯进行加工成型，包括先对Gr4板坯表面进行铣面处理再对棱角进行45°倒角处理；所述Gr4板坯的规格厚度×宽度×长度为160mm×1200mm×Lmm；

步骤三、将步骤二中经加工成型后的Gr4板坯装入轨道电阻炉加热至860℃保温2.5h，然后在1800mm炉卷轧机中进行热轧，热轧厚度为3.5mm，得到热轧Gr4带卷，经热处理和自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理，得到热轧Gr4带坯；

步骤四、将步骤三中得到的热轧Gr4带坯在1450mm二十辊轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，两次相邻中间热处理间的加工率为38％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为12mm，得到厚度0.5mm的冷轧Gr4板带，经酸洗除油后放置于钟罩式炉里进行热处理，热处理的温度700℃，保温时间为5h；

步骤五、将步骤四中经热处理后的冷轧Gr4板带分剪，分剪宽度为510mm，然后在650mm六辊冷轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，中间热处理的温度为700℃，两次相邻中间热处理间的加工率为42％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为12mm，得到厚度0.12mm、宽度400mm、长度9300m、单卷带材质量2050kg的轧制成品；

步骤六、将步骤五中得到的轧制成品进行连续碱洗除油和高纯氩气气氛保护下连续退火热处理，连续退火热处理在立式连续热处理炉中进行，退火热处理的温度为680℃，速度为18m/s；

步骤七、将步骤六中经连续热处理后的轧制成品进行自动拉校平和连续自动化分条机分条处理，得到Gr4带材。

图4为本实施例制备的GR4带材的金相组织图，从图4可以看出，该GR4带材的组织均匀且晶粒得到细化。

实施例4

如图1所示，本实施例包括以下步骤

步骤一、按照目标产物Gr4带材的成分选择海绵钛、铁钉屑和中间合金进行均匀混料，并压制成块体电极，然后经两次真空电弧熔炼得到5吨Gr4铸锭，再对Gr4铸锭扒皮和锯切冒口与底垫；所述Gr4铸锭的成分中氧与铁分别采用铁钉屑、氧化钛的添加进行控制，且Gr4铸锭中氧的质量含量为0.28％，铁的质量含量为0.28％；

步骤二、将步骤一中经扒皮和锯切后的Gr4铸锭放入台车式加热炉中进行一火加热，一火加热的温度为1050℃，保温时间为4h，然后在4500T快锻机砧面上进行第一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经修磨表面后进行第二火次锻造和第三火次锻造，且第二火次锻造和第三火次锻造的温度均为950℃，保温时间为2.5h，终锻温度不低于450℃，得到Gr4板坯，再对Gr4板坯进行加工成型，包括先对Gr4板坯表面进行铣面处理再对棱角进行45°倒角处理；所述Gr4板坯的规格厚度×宽度×长度为155mm×1200mm×Lmm；

步骤三、将步骤二中经加工成型后的Gr4板坯装入轨道电阻炉加热至850℃保温3h，然后在1800mm炉卷轧机中进行热轧，热轧厚度为4.0mm，得到热轧Gr4带卷，经热处理和自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理，得到热轧Gr4带坯；

步骤四、将步骤三中得到的热轧Gr4带坯在1450mm二十辊轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，两次相邻中间热处理间的加工率为38％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为11mm，得到厚度0.55mm的冷轧Gr4板带，经酸洗除油后放置于钟罩式炉里进行热处理，热处理的温度690℃，保温时间为4h；

步骤五、将步骤四中经热处理后的冷轧Gr4板带分剪，分剪宽度为430mm，然后在650mm六辊冷轧机进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，中间热处理的温度为700℃，两次相邻中间热处理间的加工率为43％，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为12mm，得到厚度0.13mm、宽度450mm、长度9100m、单卷带材质量2050kg的轧制成品；

步骤六、将步骤五中得到的轧制成品进行连续碱洗除油和高纯氩气气氛保护下连续退火热处理，连续退火热处理在立式连续热处理炉中进行，退火热处理的温度为670℃，速度为16m/s；

步骤七、将步骤六中经连续热处理后的轧制成品进行自动拉校平和连续自动化分条机分条处理，得到Gr4带材。

图5为本实施例制备的GR4带材的金相组织图，从图5可以看出，该GR4带材的组织均匀且晶粒得到细化。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (3)

1.一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、按照目标产物Gr4带材的成分选择海绵钛、金属单质和中间合金进行均匀混料，并压制成块体电极，然后经两次真空电弧熔炼得到5吨的Gr4铸锭，再对Gr4铸锭扒皮和锯切冒口与底垫；

步骤二、将步骤一中经扒皮和锯切后的Gr4铸锭放入台车式加热炉中进行一火加热，一火加热的温度为1000℃~1050℃，保温时间为4h~4.5h，然后在4500T快锻机砧面上进行第一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经修磨表面后进行第二火次锻造和第三火次锻造，且第二火次锻造和第三火次锻造的温度均为920℃~950℃，保温时间为2.5h~3h，终锻温度不低于450℃，得到Gr4板坯，再对Gr4板坯进行加工成型，包括先对Gr4板坯表面进行铣面处理再对棱角进行45°倒角处理；所述Gr4板坯的规格厚度×宽度×长度为（150~170）mm×1200mm×Lmm；

步骤三、将步骤二中经加工成型后的Gr4板坯装入轨道电阻炉加热至850℃~870℃保温2.5h~3h，然后采用1800mm炉卷轧机对Gr4板坯进行热轧，热轧厚度为3.5mm~4.0mm，得到热轧Gr4带卷，经热处理和进行自动化、连续化表面喷砂、酸洗处理，得到热轧Gr4带坯；

步骤四、将步骤三中得到的热轧Gr4带坯进行多道次冷轧，然后进行除油和中间热处理，两次相邻中间热处理间的加工率为35%~40%，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为10mm~15mm，得到厚度0.4mm~0.6mm的冷轧Gr4板带，经酸洗除油后放置于钟罩式炉里进行热处理，热处理的温度680℃~720℃，保温时间为4h~6h；

步骤五、将步骤四中经热处理后的冷轧Gr4板带分剪，分剪宽度为400mm~550mm，然后进行多道次冷轧，并进行除油和中间热处理，中间热处理的温度为680℃~720℃，两次相邻中间热处理间的加工率为40%~45%，且两道次冷轧后进行切边处理，单侧切边量为10mm~15mm，得到厚度0.1mm~0.15mm、宽度350mm~500mm的轧制成品；

步骤六、将步骤五中得到的轧制成品进行连续碱洗除油和高纯氩气气氛保护下连续退火热处理，退火热处理在立式连续热处理炉中进行，退火热处理的温度为650℃~700℃，速度为15m/s~20m/s；

步骤七、将步骤六中经连续热处理后的轧制成品进行自动拉校平和分条处理，得到Gr4带材。

2.根据权利要求1所述的一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述Gr4铸锭的成分中氧与铁分别采用铁钉屑、氧化钛的添加进行控制，且Gr4铸锭中氧的质量含量为0.25%~0.35%，铁的质量含量为0.25%~0.35%。

3.根据权利要求1所述的一种3C电子产品用Gr4带材的制备方法，其特征在于，步骤四和步骤五中分别采用1450mm二十辊轧机、650mm六辊冷轧机进行多道次冷轧，所述轧制成品为长度大于9000米，且单卷带材质量达2000kg。

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