CN114774680A - 一种拜耳法赤泥和转炉og泥的混合处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,应用本发明的技术方案,对拜耳法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎、润磨,然后进行配比混合造球,用高挥发分褐煤作燃料和还原剂来源,在回转窑中进行直接还原焙烧,焙烧后生成的金属化物料热装送入中频熔炼炉进行熔分,熔分得到的高纯度铁水继续热装送入转炉炼钢,整个工艺过程热装热送、节能减排,烟气热能用于赤泥和OG泥干燥,极大实现了拜耳法赤泥和转炉OG泥的资源化利用,趋利避害,同时降低了赤泥和OG泥的堆存成本和对环境的影响压力。本工艺流程简单,原辅料易得,尤其是兰炭和高挥发分褐煤价格低廉。
Description
技术领域
本发明属于冶金和矿物工程技术领域,涉及一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法。
背景技术
全世界的铝土矿主要分为一水铝石矿和三水铝石矿,一水铝石矿适合用烧结法或串联法冶炼,三水铝石矿适合用拜耳法冶炼。一水铝石矿冶炼产生的赤泥中铁、铝含量低、硅含量高,而三水铝石矿拜耳法冶炼产生的赤泥中铁、铝含量较高,硅含量低,具备提取其中金属资源的可能。三水铝石型铝土矿所用的拜耳法冶炼即将三水铝石矿与NaOH溶液进行溶出反应,使Al2O3转化为铝酸钠溶液,进而结晶煅烧得到Al2O3,而剩余Al2O3、Fe2O3等物质进入尾矿赤泥。
全世界每年有上亿吨赤泥产生,堆存量很大,但处理量不到10%,环境影响问题日益严重,每每出现溃坝污染农田事件。拜耳法赤泥中含铁量较高(26-40%不等),主要以赤铁矿形式存在。但赤泥碱性较大、铁铝结合较紧密,工业上较难提取出金属。
转炉OG泥是炼钢转炉除尘产生的泥浆,含铁量56-60%,具有含铁量高、粒度细、粘性大、氧化钙含量高、二氧化硅含量低等特点,通常钢厂将其返回烧结配料,但因其加入会影响烧结透气性,降低烧结指标,且粉尘易污染环境,故用之很慎。
拜耳法赤泥若能和转炉OG泥混合造球进而提取其中的铁,则可减少固废堆积,实现废弃物的资源化利用。
发明内容
本发明旨在提供一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,以解决目前该赤泥和OG泥的资源堆存浪费和环境影响问题。
本发明混合处理方法包括以下步骤:
(1)将拜耳法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎、润磨预处理;
所述拜耳法赤泥是三水铝石矿与NaOH溶液经拜耳法溶出铝酸钠后产生的尾矿,其含铁量为26~40%。所述转炉OG泥是炼钢转炉除尘产生的泥浆,其含铁量为55~60%。
(2)将干燥、破碎、润磨后的拜耳法赤泥和转炉OG泥按一定比例进行混合造球;
所述拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合质量比为1:1.5~1.5:1,混合球团直径为10~20mm。
(3)将混合球团和兰炭一起从回转窑入口端上料;
(4)从回转窑出口端喷入煤粉,进行直接还原焙烧;
(5)将回转窑排出的金属化物料热装送入熔分炉进行熔分;
(6)熔分得到高纯度的铁水热装送入转炉炼钢。
所述混合球团与兰炭的质量比为100:15~20,兰炭的粒径为10~20mm;所述混合球团与煤粉的质量比为100:20~30,煤粉为粒径0~15mm的高挥发分褐煤,挥发分在40%以上。
所述回转窑内的焙烧温度为1150~1200℃,在窑时间为3~3.5h,出窑料温为950~1050℃。焙烧时,利用回转窑出口端的粒煤喷枪将煤粉喷入回转窑焙烧区,从回转窑排出的金属化物料含铁51%~53%,含碳5%~10%;熔分采用中频熔炼炉,加热温度1550~1600℃,在此高温下,直接还原物料中剩余的碳可以对残余铁氧化物进行终还原,最终得到的铁水含铁量达到95~96%。
应用本发明的技术方案,对拜耳法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎、润磨,然后进行配比混合造球,用高挥发分褐煤作燃料和还原剂来源,在回转窑中进行直接还原焙烧,焙烧后生成的金属化物料热装送入中频熔炼炉进行熔分,熔分得到的高纯度铁水继续热装送入转炉炼钢,整个工艺过程热装热送、节能减排,烟气热能可用于赤泥和OG泥干燥,极大实现了拜耳法赤泥和转炉OG泥的资源化利用,趋利避害,同时降低了赤泥和OG泥的堆存成本和对环境的影响压力。本工艺流程简单,原辅料易得,尤其是兰炭和高挥发分褐煤价格低廉。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清晰明了,下面结合实施例及附图,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
如图1所示,该处理方法包括以下步骤:(1)将拜耳法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎、润磨预处理;(2)将干燥、破碎、润磨后的拜耳法赤泥和转炉OG泥按一定比例进行混合造球;(3)将造好的混合球团和兰炭一起从回转窑入口端上料;(4)从回转窑出口端喷入煤粉,进行直接还原焙烧;(5)将回转窑排出的金属化物料热装送入熔分炉进行熔分;(6)熔分得到高纯度的铁水热装送入转炉炼钢。
根据本发明一种典型的实施方式,拜耳法赤泥是三水铝石矿拜耳法赤泥与NaOH溶液在高温高压下溶出铝酸钠后产生的尾矿;转炉OG泥是炼钢转炉除尘产生的泥浆。
优选的,该拜耳法赤泥含铁量为26~40%;转炉OG泥含铁量为55~60%。
优选的,该拜耳法赤泥和转炉OG泥经干燥、破碎、润磨后按照质量比1:1.5~1.5:1进行混合造球(10~20mm),使混合球团含铁40%~60%。
优选的,混合球团和兰炭按照100:15~20的质量比从回转窑入口上料。
优选的,回转窑内直接还原的焙烧温度为1150~1200℃,在窑时间为3~3.5小时,出窑料温为950~1050℃。
优选的,所用的兰炭是10~20mm的颗粒,所用的煤为0~15mm高挥发分的褐煤,挥发分在40%以上。
优选的,将0~15mm的上述褐煤通过喷枪喷到回转窑焙烧区前段和中段(焙烧区前段指窑头盖这一侧)。
优选的,混合球团与褐煤的质量比为100:20~30。
优选的,球团矿在回转窑内从入窑端向出窑端翻滚移动过程中,与窑内高温烟气进行辐射及对流传热,在回转窑的前端未喷煤区随着温度升高发生传统的碳冶金过程,一部分氧化铁被兰炭和CO还原成金属铁和低价铁氧化物,来到喷煤区会发生煤充分热解产生氢气、铁氧化物被还原成金属铁、水气化炭生成氢气和一氧化碳等反应的高度集成,我们把它叫做氢冶金直接还原。窑内温度、还原气氛、还原时间作为三个重要因素,决定了直接还原的效果是否达到以及有没有高温熔融造成粘窑。
优选的,回转窑排出的500~600℃烟气进入到拜耳法赤泥、转炉OG泥的干燥机作为间接干燥热源,在进行干燥的同时,可使烟气温度降低到150~200℃,低温烟气经净化后由抽烟机抽出排放。
优选的,在回转窑前端和中端设置若干台窑背风机,窑背风机将常温空气按工艺需求供入窑内,可在作为助燃空气调节窑内温度分布的同时,控制窑内可燃及还原性气体。
优选的,从回转窑排出的金属化物料含铁达到51~53%,含碳5~10%。
优选的,从回转窑排出的金属化物料热装送入熔分炉进行熔分。
优选的,熔分采用中频熔炼炉,加热温度1550~1600℃,在此高温下,金属化物料中剩余碳可以对残余铁氧化物进行终还原,熔分得到的铁水含铁量达到95~96%。
下面将结合实施例对本申请的拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法进行详细说明。
实施例1
拜耳法赤泥TFe(总铁):27.2%;Al2O3:18.3%;CaO:8.5%;SiO2%:7.5%;
转炉OG泥TFe:59.3%;CaO:11.8%;SiO2%:2.5%;
将该拜尔法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎和润磨处理后,按质量比43:57进行混合造球(10~20mm),然后将混合球团与兰炭一起加入回转窑出料端进行还原焙烧,期间利用粒煤喷枪向回转窑内喷入高挥发分褐煤作为燃料和还原剂,其中混合球团:兰炭:褐煤的质量比为100:16:28。回转窑内直接还原的焙烧温度为1200℃,在窑时间为3小时,出窑料温为1050℃,经回转窑出料端排出的金属化物料含铁53.1%,含碳6.3%,接着将该金属化物料送入中频熔炼炉进行熔分,熔分得到的铁水含铁量达96%。
实施例2
拜耳法赤泥TFe:32.5%;Al2O3:16.3%;CaO:6.5%;SiO2%:8.5%;
转炉OG泥TFe:57.8%;CaO:13.2%;SiO2%:3.1%;
将该拜尔法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎和润磨处理后,按质量比50:50进行混合造球(10~20mm),然后将混合球团与兰炭一起加入回转窑出料端进行还原焙烧,期间利用粒煤喷枪向回转窑内喷入高挥发分褐煤作为燃料和还原剂,其中混合球团:兰炭:褐煤的质量比为100:17:25。回转窑内直接还原的焙烧温度为1175℃,在窑时间为3小时15分钟,出窑料温为980℃,经回转窑出料端排出的金属化物料含铁52.3%,含碳7.8%,接着将该金属化物料送入中频熔炼炉进行熔分,熔分得到的铁水含铁量达95.6%。
实施例3
拜耳法赤泥TFe:37.3%;Al2O3:13.3%;CaO:4.5%;SiO2%:5.5%;
转炉OG泥TFe:56.2%;CaO:15.8%;SiO2%:3.5%;
将该拜尔法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎和润磨处理后,按质量比58:42进行混合造球(10~20mm),然后将混合球团与兰炭一起加入回转窑出料端进行还原焙烧,期间利用粒煤喷枪向回转窑内喷入高挥发分褐煤作为燃料和还原剂,其中混合球团:兰炭:褐煤的质量比为100:18:22。回转窑内直接还原的焙烧温度为1150℃,在窑时间为3小时30分钟,出窑料温为960℃,经回转窑出料端排出的金属化物料含铁51.5%,含碳9.1%,接着将该金属化物料送入中频熔炼炉进行熔分,熔分得到的铁水含铁量达95.2%。
Claims (10)
1.一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)将拜耳法赤泥和转炉OG泥分别进行干燥、破碎、润磨预处理;
(2)将干燥、破碎、润磨后的拜耳法赤泥和转炉OG泥按一定比例进行混合造球;
(3)将造好的混合球团和兰炭一起从回转窑入口端上料;
(4)从回转窑出口端喷入煤粉,进行直接还原焙烧;
(5)将回转窑排出的金属化物料热装送入熔分炉进行熔分;
(6)熔分得到高纯度的铁水热装送入转炉炼钢。
2.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:所述拜耳法赤泥是三水铝石矿与NaOH溶液经拜耳法溶出铝酸钠后产生的尾矿,该赤泥含铁量为26~40%。
3.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:所述转炉OG泥是炼钢转炉除尘产生的泥浆,含铁量为55~60%。
4.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:赤泥和OG泥经干燥、破碎、润磨后按照某种比例进行混合造球,使混合球团含铁45%左右。
5.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:所述混合球团与兰炭的质量比为100:15~20。
6.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:所述混合球团与煤粉的质量比为100:20~30。
7.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:所述兰炭的粒径为10~20mm,所述煤粉为粒径0~15mm的高挥发分褐煤,挥发分在40%以上。
8.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:所述回转窑内的焙烧温度为1150~1200℃,在窑时间为3~3.5h,出窑料温为950~1050℃。
9.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:经回转窑排出的金属化物料含铁51%~53%,含碳5%~10%。
10.根据权利要求1所述一种拜耳法赤泥和转炉OG泥的混合处理方法,其特征在于:熔分得到的铁水中含铁量为95%~96%。
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