CN112111656B - 高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法 - Google Patents

高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种高炉‑回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法。该方法利用回转窑并协同高炉，采用开路循环模式处理高炉含锌、铁粉尘。本发明中回转窑以高炉含锌、铁粉尘为主要原料，经过混料、制粒、干燥预热等工艺制成含锌粉尘颗粒，干燥工艺所用热空气来自于回转窑高温烟气经过换热设备所得到的热风；然后将干燥后的含锌粉尘颗粒加入回转窑内进行高温还原焙烧，还原出来的金属锌在907℃左右挥发，变为锌蒸气，锌蒸气随烟气离开回转窑，在回收系统中形成氧化锌，从而实现锌的富集回收。脱锌后的高温粉尘颗粒即变为直接还原铁，经过热压块工艺将其制成脱锌热压块，返回铁回收系统，再次进入高炉进行高温熔分处理，实现充分回收金属铁。

Description

高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金环保技术领域，尤其涉及一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法。
背景技术
钢铁企业含锌尘泥是钢铁生产流程产生的一种固体废弃物，具有工业种类多、产量巨大、成分复杂等特点。目前钢铁企业对于含锌尘泥的处理多为闭路循环，即将含锌尘泥配加到烧结工序中，锌元素随着烧结矿再次进入高炉，并在高炉内循环富集，部分再次以粉尘的形式离开高炉并配加到烧结工序中，依次循环往复，这种模式不可避免的存在锌的富集问题。锌元素对高炉冶炼过程的影响是显著的，能够侵蚀炉衬影响高炉寿命，造成高炉结瘤，进而影响高炉顺行及操作，并且会破坏铁矿石和炉内焦炭的冶金性能，会造成焦比的升高。
回转窑工艺是钢铁含锌粉尘提锌的主要火法工艺之一，其基本原理是利用锌沸点约为907℃，高温易挥发的物理特性，通过高温还原，使钢铁含锌粉尘中的锌元素挥发并富集回收，具有工艺成熟、投资成本低、设备运行简单等优点。为保证回转窑生产的经济性，一般要求混合料含Zn≥5％，Fe≥30％，以满足成品次氧化锌作为再生锌原料的可销售性(含Zn≥30％)与炉渣作为铁精粉返回使用的可行性(含Fe≥55％，含Zn≤0.5％)。因此，可将其与高炉工艺结合，协同处置高炉含锌粉尘，以打开现有高炉处理含锌粉尘的闭路循环链，实现降低高炉锌负荷、高效回收锌资源的目的。
申请号为CN201610737311.5的发明专利公开了一种利用回转窑处理高锌含铁尘泥的方法。该方法将高炉瓦斯灰、转炉OG泥混合、造球；湿球团干燥预热，干燥预热热源为回转窑高温烟气经高低温复合空气换热器产生的热风；在回转窑窑头设置粒煤喷枪、残炭喷枪和粒矿喷枪，将高挥发份煤、残炭、高品位铁矿喷吹入窑；干燥后的球团送入回转窑，在回转窑内直接还原及高温固结后，得到高温金属化球团；金属化球团与过剩残炭等物料经冷却到常温后，磁选分离，得到金属化球团；出回转窑的高温烟气经脱除大颗粒粉尘，再进入高低温复合空气换热器冷却，然后进入布袋除尘器，回收氧化锌粉。但是该方法单独应用回转窑对高含锌粉尘进行脱锌处理，对原料要求较高，并且未对脱锌后产品进行进一步的熔分处理。
申请号为CN201711218450.8的发明专利公开了一种利用高炉瓦斯灰提锌窑渣生产金属化炉料的方法。采用的生产工艺为：1)将粒度为1～10mm高炉瓦斯灰提锌窑渣与残碳按100：25～30比例配料、混合、润湿后加入到直接还原回转窑内；2)混合物料在回转窑内经过温度1200～1250℃、时间60～90min的还原，并在粒状物料还原中后期采用向回转窑内喷入高挥发性粒煤及高品位粒矿的碳氢联合还原及碳循环增氧直接还原方法，可使窑渣在回转窑内得到充分还原；3)冷却后的焙烧物料经磁选机磁选后，分为带磁性的金属化产品和不带磁性的残炭。金属化产品可供高炉或转炉进行利用，残炭可返料作为煤炭进行利用；4)从回转窑入窑端排出的烟气经过保温沉降室、布袋除尘器时可得到高品质氧化锌。但是该方法主要应用高炉瓦斯灰提锌后窑渣进行进一步的提纯，对含锌较高瓦斯灰提锌后再次对其进行配加高锌物料提纯，未与高炉工艺进行有机结合，增加了处置工艺流程和成本。
申请号为CN201910972639.9的发明专利公开了一种综合回收高炉瓦斯灰中铅、锌、铁的方法。该方法在含铅、锌、铁的高炉瓦斯泥中加入高炉瓦斯泥总质量20～30％的无烟煤，再加入高炉瓦斯泥总质量4.0～6.0％的由Na2CO3和CaCO3复配的焙烧促进剂；将物料混合均匀给入设有烟气回收系统的回转窑或转底炉中进行还原焙烧；抽出气体给入烟气回收系统进行处理，收集获得含铅、锌的沉泥产品，对回转窑或转底炉排出的焙烧矿进行水淬处理，将水淬处理后的物料给入磨矿-弱磁选回收系统，获得铁精矿粉。但是目前高炉普遍采用干式除尘的方法，高炉瓦斯泥量少，未与目前高炉工艺很好的结合，并且在该方法中配入新型促进剂CaCO3和Na2CO3，这两种促进剂均属于碱金属类添加剂，碱金属物质会残留于处理后的物料中，对处理后物料的进一步应用产生不利影响。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法。
为了实现上述发明目的，本发明提供了一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，包括如下步骤：
S1，以高炉产生的含锌、铁粉尘作为主要原料，再加入预定比例的物料、熔剂进行充分搅拌，得到混合物料；
S2，将步骤S1制备的混合物料制成预定粒度直径的锌铁粉尘颗粒；
S3，将步骤S2制备的所述锌铁粉尘颗粒进行干燥预热处理，得到干燥后的锌铁粉尘颗粒；
S4，将步骤S3制备的所述干燥后的锌铁粉尘颗粒送入回转窑中，在所述回转窑中进行高温还原处理，得到高温含锌烟气和脱锌后粉尘；
S5，将所述高温含锌烟气经过换热处理和除尘处理，得到最终产品次氧化锌；将所述脱锌后粉尘经过热压处理，得到脱锌粉尘热压块；
S6，将步骤S5制备的所述脱锌粉尘热压块，与高炉物料混合，得到高炉混合物料，并送入所述高炉中，进行高温熔分处理，回收所述脱锌粉尘热压块中的金属铁；
S7，在步骤S6所述高温熔分处理结束后，所述高炉产生新的含锌、铁粉尘，进行步骤S1至步骤S6的循环操作处理，直至锌的回收率达到95％以上，铁的回收率达到95％以上。
优选的，在步骤S1所述混合物料中，所述含锌、铁粉尘、所述物料和所述熔剂的质量分数比例为(30％～70％)：(0％～25％)：(5％～10％)。
优选的，在步骤S1所述混合物料中，C/O为1.1～1.3；所述物料包含但不限于为电炉粉尘、转炉污泥、氧化铁皮、高炉布袋灰、高炉重力灰中的一种或多种混合；所述熔剂为生石灰。
优选的，在步骤S2中，所述锌铁粉尘颗粒的粒度直径为3～5mm。
优选的，在步骤S3中，所述干燥预热处理的时间为20～40min。
优选的，在步骤S4中，所述回转窑中进行高温还原处理的高温段温度为1000～1200℃，所述干燥后的锌铁粉尘颗粒在所述回转窑内停留时间为60～120min。
优选的，在步骤S5中，所述换热处理的具体过程为：使用热交换器将所述高温含锌烟气温度降至90～130℃，同时生成高温热风，并将所述高温热风用于步骤S3所述干燥预热处理过程。
优选的，在步骤S5中，所述除尘处理为布袋除尘，所述布袋除尘结束后得到尾气；然后，将所述尾气作为所述高炉高温熔分过程中热风炉的气体燃料。
优选的，在步骤S5中，所述热压处理工艺具体为：将所述脱锌后粉尘的温度控制在700～900℃，经由输送设备将所述脱锌后粉尘送至对辊压球机，热压制备得到尺寸为90～110mm×45～55mm×25～30mm的所述脱锌粉尘热压块。
优选的，所述干燥预热处理使用的热风资源为部分高炉热风。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、本发明提供的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，通过回转窑工艺配合高炉工艺，两者协同，富集回收高炉粉尘中的锌资源，打破高炉锌的闭路循环，不仅可以解决锌元素在高炉内循环富集，影响高炉顺行的问题，而且可以充分回收锌资源；在高炉内经过一定程度循环富集的锌元素更好的适应于回转窑提取锌的工艺要求，并且将经过回转窑处理后的低锌粉尘资源制成热压块再次返回高炉使用，实现资源的高效利用和回收。
2、本发明提供的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，利用回转窑并协同高炉，采用开路循环模式处理高炉含锌、铁粉尘，克服了现有技术中高炉锌元素闭路循环所产生的弊端。具体的，本发明以高炉含锌粉尘、还原剂、熔剂和其他物料为原料，经过混料、制粒、干燥预热等工艺制成含锌粉尘颗粒，且干燥工艺所用热空气来自于回转窑高温烟气经过换热设备所得到的热风(实现热量资源的合理循环利用)。然后将干燥后的含锌粉尘颗粒加入回转窑内进行高温还原焙烧，还原出来的金属锌在907℃左右挥发，变为锌蒸气，锌蒸气随烟气离开回转窑，在回收系统中形成氧化锌，从而实现锌的富集回收。脱锌后的高温粉尘颗粒即变为直接还原铁，经过热压块工艺将其制成直接还原铁热压块，并返回铁回收系统，再次进入高炉进行高温熔分处理，以充分回收利用其中的金属铁(实现金属铁的富集回收)。本发明提供的开路循环模式设计合理，有效利用高炉和回转窑的热量资源，并且实现锌元素和铁元素的高效回收，有效提升资源的合理回收循环利用。
附图说明
图1为本发明提供的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法流程示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。
请参阅图1所示，本发明提供了一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，包括如下步骤：
S1，以高炉产生的含锌、铁粉尘作为主要原料，再加入预定比例的物料、熔剂进行充分搅拌，得到混合物料；
S2，将步骤S1制备的混合物料制成预定粒度直径的锌铁粉尘颗粒；
S3，将步骤S2制备的所述锌铁粉尘颗粒进行干燥预热处理，得到干燥后的锌铁粉尘颗粒；
S4，将步骤S3制备的所述干燥后的锌铁粉尘颗粒送入回转窑中，在所述回转窑中进行高温还原处理，得到高温含锌烟气和脱锌后粉尘；
S5，将所述高温含锌烟气经过换热处理和除尘处理，得到最终产品次氧化锌；将所述脱锌后粉尘经过热压处理，得到脱锌粉尘热压块；
S6，将步骤S5制备的所述脱锌粉尘热压块，与高炉物料混合，得到高炉混合物料，并送入所述高炉中，进行高温熔分处理，回收所述脱锌粉尘热压块中的金属铁；
S7，在步骤S6所述高温熔分处理结束后，所述高炉产生新的含锌、铁粉尘，进行步骤S1至步骤S6的循环操作处理，直至锌的回收率达到95％以上，铁的回收率达到95％以上。
进一步地，在步骤S1所述混合物料中，所述含锌、铁粉尘、所述物料和所述熔剂的质量分数比例为(30％～70％)：(0％～25％)：(5％～10％)。
进一步地，所述物料包含但不限于为电炉粉尘、转炉污泥、氧化铁皮、高炉布袋灰、高炉重力灰中的一种或多种混合；所述熔剂为生石灰。
进一步地，为保证粉尘中锌氧化物的充分还原，应保证混合物料中C/O应保持在1.1～1.3。
进一步地，在步骤S2中，所述锌铁粉尘颗粒的粒度直径为3～5mm。
进一步地，在步骤S3中，所述干燥预热处理的时间为20～40min。
进一步地，在步骤S4中，所述回转窑中进行高温还原处理的高温段温度为1000～1200℃，所述干燥后的锌铁粉尘颗粒在所述回转窑内停留时间为60～120min。
进一步地，在步骤S5中，所述换热处理的具体过程为：使用热交换器将所述高温含锌烟气温度降至90～130℃，同时生成高温热风，并将所述高温热风用于步骤S3所述干燥预热处理过程。
进一步地，在步骤S5中，所述除尘处理为布袋除尘，所述布袋除尘结束后得到尾气；然后，将所述尾气作为所述高炉高温熔分过程中热风炉的气体燃料。
进一步地，在步骤S5中，所述热压处理工艺具体为：将所述脱锌后粉尘的温度控制在700～900℃，经由输送设备将所述脱锌后粉尘送至对辊压球机，热压制备得到尺寸为90～110mm×45～55mm×25～30mm的所述脱锌粉尘热压块。
进一步地，所述干燥预热处理使用的热风资源为部分高炉热风。
下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。
实施例1
本发明实施例1提供了一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，包括如下步骤：
S1，以高炉产生的含锌、铁粉尘作为主要原料，再加入熔剂生石灰和还原剂焦粉进行充分搅拌，得到混合物料；在高炉含锌、铁粉尘中，锌含量为9.0％；其中，按高炉含锌、铁粉尘：生石灰：焦粉：水为70:15:15:12的质量比例进行配料。为保证粉尘中锌氧化物的充分还原，应保证混合物料中C/O应保持在1.1～1.3。
S2，由于钢铁含锌铁粉尘粒径一般在2～50μm，粒度直径较细，容易引起回转窑的结圈，故本发明通过滚筒制粒的方法，将混合物料制成粒度直径在3～5mm的含锌铁粉尘颗粒。
S3，将步骤S2制备的所述锌铁粉尘颗粒进行干燥预热处理，得到干燥后的锌铁粉尘颗粒；所述干燥预热处理的时间为30min；将烘干后的锌铁粉尘颗粒送至料仓，备用。
S4，将步骤S3制备的所述干燥后的锌铁粉尘颗粒通过加料装置送入回转窑中，在所述回转窑中进行高温还原处理：回转窑以煤粉燃烧作为热源，锌铁粉尘颗粒在回转窑停留时间为80min，在900～1200℃温度范围停留时间不低于15min；经过回转窑内的直接还原后，锌元素脱除率不低于95％，得到高温含锌烟气和脱锌后粉尘。
S5，将所述高温含锌烟气经过换热处理和除尘处理，得到最终产品次氧化锌；将所述脱锌后粉尘经过热压处理，得到脱锌粉尘热压块，其具体过程为：还原出来的锌蒸气随高温烟气进入烟气冷却回收系统，烟气进过换热器(＜1000℃)后温度降至90～130℃左右，该过程中锌蒸气变为氧化锌，同时生成高温热风，并将所述高温热风用于步骤S3所述干燥预热处理过程。冷却后的烟气经过布袋除尘器，得到次氧化锌粉；窑头得到的脱锌后的含铁粉尘颗粒利用其预热进行热压块处理，将所述脱锌后含铁粉尘的温度控制在700～900℃，经由输送设备将所述脱锌后粉尘送至对辊压球机，热压制备得到尺寸为95mm×56mm×25mm的所述脱锌粉尘热压块。所述布袋除尘结束后得到尾气；然后，将所述尾气作为所述高炉高温熔分过程中热风炉的气体燃料。
S6，将步骤S5制备的所述脱锌粉尘热压块，与高炉物料(铁矿石、焦炭、熔剂及其它含铁原料)混合，得到高炉混合物料，并送入所述高炉中，进行高温熔分处理，回收所述脱锌粉尘热压块中的金属铁；
S7，在步骤S6所述高温熔分处理结束后，所述高炉产生新的含锌、铁粉尘，进行步骤S1至步骤S6的循环操作处理，直至锌的回收率达到95％以上，铁的回收率达到95％以上。
实施例2
本发明实施例2提供了一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，包括如下步骤：
S1，以高炉产生的含锌、铁粉尘作为主要原料，再加入电炉粉尘、熔剂生石灰和还原剂焦粉进行充分搅拌，得到混合物料；其中，按高炉含锌、铁粉尘：电炉粉尘：生石灰：焦粉：水为50:25:15:10:12的质量比例进行配料。
S2，将混合物料制成粒度直径在3～5mm的含锌铁粉尘颗粒。
S3，将步骤S2制备的所述锌铁粉尘颗粒进行干燥预热处理，得到干燥后的锌铁粉尘颗粒；所述干燥预热处理的时间为40min。
S4，将步骤S3制备的所述干燥后的锌铁粉尘颗粒通过加料装置送入回转窑中，在所述回转窑中进行高温还原处理：回转窑以煤粉燃烧作为热源，锌铁粉尘颗粒在回转窑停留时间为100min，在900～1200℃温度范围停留时间不低于20min；经过回转窑内的直接还原后，锌元素脱除率不低于95％，得到高温含锌烟气和脱锌后粉尘。
S5，将所述高温含锌烟气经过换热处理和除尘处理，得到最终产品次氧化锌；将所述脱锌后粉尘经过热压处理，得到脱锌粉尘热压块，其具体过程为：还原出来的锌蒸气随高温烟气进入烟气冷却回收系统，烟气进过换热器后温度降至90～130℃左右，该过程中锌蒸气变为氧化锌，同时生成高温热风，并将所述高温热风用于步骤S3所述干燥预热处理过程。冷却后的烟气经过布袋除尘器，得到次氧化锌粉；窑头得到的脱锌后的含铁粉尘颗粒利用其预热进行热压块处理，将所述脱锌后含铁粉尘的温度控制在700～900℃，经由输送设备将所述脱锌后粉尘送至对辊压球机，热压制备得到尺寸为95mm×56mm×25mm的所述脱锌粉尘热压块。所述布袋除尘结束后得到尾气；然后，将所述尾气作为所述高炉高温熔分过程中热风炉的气体燃料。
S6，将步骤S5制备的所述脱锌粉尘热压块，与高炉物料(铁矿石、焦炭、熔剂及其它含铁原料)混合，得到高炉混合物料，并送入所述高炉中，进行高温熔分处理，回收所述脱锌粉尘热压块中的金属铁；
S7，在步骤S6所述高温熔分处理结束后，所述高炉产生新的含锌、铁粉尘，进行步骤S1至步骤S6的循环操作处理，直至锌的回收率达到95％以上，铁的回收率达到95％以上。
实施例3
本发明实施例3提供了一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，包括如下步骤：
S1，以高炉产生的含锌、铁粉尘作为主要原料，再加入电炉粉尘、氧化铁皮、熔剂生石灰和还原剂焦粉进行充分搅拌，得到混合物料；其中，按高炉含锌、铁粉尘：电炉粉尘：氧化铁皮：生石灰：焦粉：水为30:25:20:15:10:12的质量比例进行配料。
S2，将混合物料制成粒度直径在3～5mm的含锌铁粉尘颗粒。
S3，将步骤S2制备的所述锌铁粉尘颗粒进行干燥预热处理，得到干燥后的锌铁粉尘颗粒；所述干燥预热处理的时间为40min。
S4，将步骤S3制备的所述干燥后的锌铁粉尘颗粒通过加料装置送入回转窑中，在所述回转窑中进行高温还原处理：回转窑以煤粉燃烧作为热源，锌铁粉尘颗粒在回转窑停留时间为110min，在900～1200℃温度范围停留时间不低于20min；经过回转窑内的直接还原后，锌元素脱除率不低于95％，得到高温含锌烟气和脱锌后粉尘。
S5，将所述高温含锌烟气经过换热处理和除尘处理，得到最终产品次氧化锌；将所述脱锌后粉尘经过热压处理，得到脱锌粉尘热压块，其具体过程为：还原出来的锌蒸气随高温烟气进入烟气冷却回收系统，烟气进过换热器后温度降至90～130℃左右，该过程中锌蒸气变为氧化锌，同时生成高温热风，并将所述高温热风用于步骤S3所述干燥预热处理过程。冷却后的烟气经过布袋除尘器，得到次氧化锌粉；窑头得到的脱锌后的含铁粉尘颗粒利用其预热进行热压块处理，将所述脱锌后含铁粉尘的温度控制在700～900℃，经由输送设备将所述脱锌后粉尘送至对辊压球机，热压制备得到尺寸为95mm×56mm×25mm的所述脱锌粉尘热压块。所述布袋除尘结束后得到尾气；然后，将所述尾气作为所述高炉高温熔分过程中热风炉的气体燃料。
S6，将步骤S5制备的所述脱锌粉尘热压块，与高炉物料(铁矿石、焦炭、熔剂及其它含铁原料)混合，得到高炉混合物料，并送入所述高炉中，进行高温熔分处理，回收所述脱锌粉尘热压块中的金属铁；
S7，在步骤S6所述高温熔分处理结束后，所述高炉产生新的含锌、铁粉尘，进行步骤S1至步骤S6的循环操作处理，直至锌的回收率达到95％以上，铁的回收率达到95％以上。
综上所述，本发明提供了一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法。该方法利用回转窑并协同高炉，采用开路循环模式处理高炉含锌、铁粉尘。本发明中回转窑以高炉含锌、铁粉尘为主要原料，经过混料、制粒、干燥预热等工艺制成含锌粉尘颗粒，干燥工艺所用热空气来自于回转窑高温烟气经过换热设备所得到的热风；然后将干燥后的含锌粉尘颗粒加入回转窑内进行高温还原焙烧，还原出来的金属锌在907℃左右挥发，变为锌蒸气，锌蒸气随烟气离开回转窑，在回收系统中形成氧化锌，从而实现锌的富集回收。脱锌后的高温粉尘颗粒即变为直接还原铁，经过热压块工艺将其制成脱锌热压块，返回铁回收系统，再次进入高炉进行高温熔分处理，实现充分回收金属铁。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。

Claims (7)

1.一种高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：利用回转窑并协同高炉，采用开路循环模式处理高炉含锌、铁粉尘，包括如下步骤：
S1，以高炉产生的含锌、铁粉尘作为主要原料，再加入预定比例的物料、熔剂和还原剂进行充分搅拌，得到混合物料；
S2，将步骤S1制备的混合物料制成预定粒度直径的锌铁粉尘颗粒；
S3，将步骤S2制备的所述锌铁粉尘颗粒进行干燥预热处理，得到干燥后的锌铁粉尘颗粒；
S4，将步骤S3制备的所述干燥后的锌铁粉尘颗粒送入回转窑中，在所述回转窑中进行高温还原处理，得到高温含锌烟气和脱锌后粉尘；
S5，将所述高温含锌烟气经过换热处理和除尘处理，得到最终产品次氧化锌；将所述脱锌后粉尘经过热压处理，得到脱锌粉尘热压块；
S6，将步骤S5制备的所述脱锌粉尘热压块，与高炉物料混合，得到高炉混合物料，并送入所述高炉中，进行高温熔分处理，回收所述脱锌粉尘热压块中的金属铁；
S7，在步骤S6所述高温熔分处理结束后，所述高炉产生新的含锌、铁粉尘，进行步骤S1至步骤S6的循环操作处理，直至锌的回收率达到95％以上，铁的回收率达到95％以上；
在步骤S5中，所述换热处理的具体过程为：使用热交换器将所述高温含锌烟气温度降至90～130，℃同时生成高温热风，并将所述高温热风用于步骤S3所述干燥预热处理过程；
在步骤S5中，所述除尘处理为布袋除尘，所述布袋除尘结束后得到尾气；然后，将所述尾气作为所述高炉高温熔分过程中热风炉的气体燃料；
所述干燥预热处理使用的热风资源为部分高炉热风。
2.权利要求1所述的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：在步骤S1所述混合物料中，所述含锌、铁粉尘、所述物料和所述熔剂的质量分数比例为(30％～70％)：(0％～25％)：(5％～10％)。
3.权利要求2所述的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：在步骤S1所述混合物料中，C/O为1.1～1.3；所述物料包含但不限于为电炉粉尘、转炉污泥、氧化铁皮、高炉布袋灰、高炉重力灰中的一种或多种混合；所述熔剂为生石灰。
4.权利要求1所述的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：在步骤S2中，所述锌铁粉尘颗粒的粒度直径为3～5mm。
5.权利要求1所述的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：在步骤S3中，所述干燥预热处理的时间为20～40min。
6.权利要求1所述的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：在步骤S4中，所述回转窑中进行高温还原处理的高温段温度为1000～1200，℃所述干燥后的锌铁粉尘颗粒在所述回转窑内停留时间为60～120min。
7.权利要求1所述的高炉-回转窑协同处理含锌、铁粉尘的方法，其特征在于：在步骤S5中，所述热压处理工艺具体为：将所述脱锌后粉尘的温度控制在700～900，℃经由输送设备将所述脱锌后粉尘送至对辊压球机，热压制备得到所述脱锌粉尘热压块。
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