CN114766709A - 一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法和水分仪 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法和水分仪，其中方法包括：可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将配方参数下载到水分仪中；可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较，如果相等进入下一步；可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较，如果相等，符合生产要求，产生允许生产信号，送至可编程逻辑控制器；在生产开始时，当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障。本发明提出的方案，能够有效避免因通道号未切换，零点无法切换而导致的质量问题。
Description
技术领域
本发明涉及烟草加工过程领域，更具体地，涉及一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法和水分仪。
背景技术
含水率是烟草加工过程中一个重要工艺参数，这个工艺参数控制的好坏直接影响产品的内在质量，水分仪是烟草制丝加工过程中在线的连续快速测量物料含水率的测量装备，其准确性对于监控烟草制丝质量具有重要作用。
目前在实际生产过程中，制丝生产线每天需生产多批次不同牌别的卷烟制品。对于不同品种产地的烟叶烟丝，根据原料的不同，需在不同牌别时更换水分仪通道号，更改零点值。在生产中，经常出现通道变化，零点值不变化等异常情况，如果出现通道号未切换，零点无法切换的现象，直接影响烟叶、烟丝真实水分值，可能导致产品质量控制偏差、产品质量不受控，甚至质量批否等严重质量问题。
目前现有更换通道号和零点值的办法为，人工在水分仪的HMI面板内，建立生产牌别，并在相应牌别内存入对应的零点值。在生产相应批次时，由操作人员人工选择该牌别通道号，下载到水分仪检测头中。
现有技术缺点：
1、由于是人工操作，就存在操作人员误操作(下载的牌别通道号与当前牌别不一致)和无操作(生产牌别更换后，并没有及时更改水分仪牌别通道号)。
2、在手动更改通道号并下载后，因水分仪内部通讯问题，存在零点值未修改现象，但水分仪HMI面板无报警提示，呈现一种下载成功的假象。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法和水分仪的新技术方案。
根据本发明的第一方面，提供了一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，包括，
步骤S1.可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中；
步骤S2.可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较，如果相等进入下一步；
步骤S3.可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较，如果相等，符合生产要求，产生允许生产信号，送至可编程逻辑控制器；
步骤S4.在生产开始时，当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障。
可选地，在步骤S1之前所述方法还包括：
建立“工序-牌别号-通道号-零点值”数据表。
可选地，所述数据表具体包括：
工序、牌别号、设定通道号、实际通道号、设定零点值、实际零点值、和状态位；
建立“工序-牌别号-通道号-零点值”数据表的具体方法包括：
将现有工序、牌别号、设定通道号和设定零点值存储到所述数据表，并将所述工序、牌别号、设定通道号和设定零点值建立一一对应关系。
可选地，在步骤S1中，所述可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中的具体方法包括：
生产管理系统在下载配方参数时，触发对应牌别号的水分仪通道号下载，可编程逻辑控制器，根据相应的工序和对应batch牌别号的设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中。
可选地，在步骤S2中，所述可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较的具体方法包括：
可编程逻辑控制器读取相应工序的水分仪的当前通道号存储到存入所述工序的水分仪的数据表的实际通道号中，并与所述工序对应牌别号的设定通道号比较，如果相等，设定状态位为“1”。
可选地，在步骤S2中，所述方法还包括：当前通道号与所述设定通道号比较，如果不相等，设定状态位为“0”，生产状态为不允许生产，产生报警，报警信息为“水分仪通道号不符”，维修人员及时排查问题。
可选地，在步骤S3中，所述可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较的具体方法包括：
可编程逻辑控制器读取相应工序的水分仪的当前零点值存储到存入所述工序的水分仪的数据表的实际零点值中，并与所述工序的对应牌别号的设定零点值比较，如果相等，更新状态位为“3”。
可选地，在步骤S3中，所述方法还包括：当前零点值与所述设定零点值比较，如果不相等，更新状态位为“2”，生产状态为不允许生产，产生报警，报警信息为“水分仪零点值不符”，修理人员及时排查问题。
可选地，在步骤S4中，所述当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障的具体过程包括：
通道号和零点值在生产开始时下载正确后，当读取所述数据表内实际通道号和实际零点值出现非数字编码情况下，更新状态位为“4”，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障，制丝车间集控系统弹出提示，可编程逻辑器开始计时，在未到达计时时间时，紧急维修解决故障；当到达计时时间，仍未解决问题，生产线停止投料，顺序停机。
根据本发明的第二方面，提供了一种水分仪，包括本发明第一方面任一项所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法。
根据本发明公开的一个实施例，具有如下有益效果：能够有效避免因通道号未切换，零点无法切换而导致的质量问题。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1为根据实施例提供的一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法示意图。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
实施例一：
如图1所示，本实施例提供一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，包括，
步骤S1.可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中；
步骤S2.可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较，如果相等进入下一步；
步骤S3.可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较，如果相等，符合生产要求，产生允许生产信号，送至可编程逻辑控制器；
步骤S4.在生产开始时，当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障。
在一些实施例中，在步骤S1之前所述方法还包括：
建立“工序-牌别号-通道号-零点值”数据表。
在一些实施例中，所述数据表具体包括：
工序(process)、牌别号(batch)、设定通道号(channel_set)、实际通道号(channel_act)、设定零点值(trim_set)、实际零点值(trim_act)、和状态位(status)；
建立“工序-牌别号-通道号-零点值”数据表的具体方法包括：
将现有工序、牌别号、设定通道号和设定零点值存储到所述数据表，并将所述工序、牌别号、设定通道号和设定零点值建立一一对应关系。
在一些实施例中，在步骤S1中，所述可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中的具体方法包括：
生产管理系统在下载配方参数时，触发对应牌别号的水分仪通道号下载，可编程逻辑控制器，根据相应的工序和对应batch牌别号的设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中，达到更换通道号，更改零点值的目的。
在一些实施例中，在步骤S2中，所述可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较的具体方法包括：
可编程逻辑控制器读取相应工序的水分仪的当前通道号存储到存入所述工序的水分仪的数据表的实际通道号中，并与所述工序对应牌别号的设定通道号比较，如果相等，设定状态位为“1”。
在一些实施例中，在步骤S2中，所述方法还包括：当前通道号与所述设定通道号比较，如果不相等，设定状态位为“0”，生产状态为不允许生产，产生报警，报警信息为“水分仪通道号不符”，维修人员及时排查问题。
在一些实施例中，在步骤S3中，所述可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较的具体方法包括：
可编程逻辑控制器读取相应工序的水分仪的当前零点值存储到存入所述工序的水分仪的数据表的实际零点值中，并与所述工序的对应牌别号的设定零点值比较，如果相等，更新状态位为“3”。
在一些实施例中，在步骤S3中，所述方法还包括：当前零点值与所述设定零点值比较，如果不相等，更新状态位为“2”，生产状态为不允许生产，产生报警，报警信息为“水分仪零点值不符”，修理人员及时排查问题。
在一些实施例中，在步骤S4中，所述当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障的具体过程包括：
通道号和零点值在生产开始时下载正确后，当读取所述数据表内实际通道号和实际零点值出现非数字编码情况下，更新状态位为“4”，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障，制丝车间集控系统弹出提示，可编程逻辑器开始计时，在未到达计时时间时，紧急维修解决故障，避免生产过程中集控系统采集数据缺失；当到达计时时间，仍未解决问题，为防止出现质量事故，生产线停止投料，顺序停机。
status(状态位)说明：当数值为“0”时，当前水分仪通道号与生产牌号对应通道号不符；当数值为“1”时，当前水分仪通道号与生产牌号对应通道号相符，当前水分仪零点值与生产牌号对应零点值相符性未判断；当数值为“2”时，当前水分仪零点值与生产牌号对应零点值不符；当数值为“3”时，当前水分仪通道号与生产牌号对应通道号相符，当前水分仪零点值与生产牌号对应零点值相符。当status(状态位)数值为“0”、“1”、“2”时，生产状态为不允许生产开始；当status(状态位)数值为“3”时，生产状态为允许生产开始。当status(状态位)数值为“4”时，生产状态为有限时间内抢修状态。
实施例二：
本实施例提供一种水分仪，包括实施例一中任一项所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法。
综上，本发明提出的方案，能够有效避免因通道号未切换，零点无法切换而导致的质量问题。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。
Claims (10)
1.一种适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，包括：
步骤S1.可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将配方参数下载到水分仪中；
步骤S2.可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较，如果相等进入下一步；
步骤S3.可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较，如果相等，符合生产要求，产生允许生产信号，送至可编程逻辑控制器；
步骤S4.在生产开始时，当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障。
2.根据权利要求1所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S1之前所述方法还包括：
建立“工序-牌别号-通道号-零点值”数据表。
3.根据权利要求2所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，所述数据表具体包括：
工序、牌别号、设定通道号、实际通道号、设定零点值、实际零点值、和状态位；
建立“工序-牌别号-通道号-零点值”数据表的具体方法包括：
将现有工序、牌别号、设定通道号和设定零点值存储到所述数据表，并将所述工序、牌别号、设定通道号和设定零点值建立一一对应关系。
4.根据权利要求3所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S1中，所述可编程逻辑控制器，根据设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中的具体方法包括：
生产管理系统在下载配方参数时，触发对应牌别号的水分仪通道号下载，所述可编程逻辑控制器，根据相应的工序和对应batch牌别号的设定通道号，将所述配方参数下载到水分仪中。
5.根据权利要求3所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S2中，所述可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前通道号，并与所述设定通道号比较的具体方法包括：
所述可编程逻辑控制器读取相应工序的水分仪的当前通道号存储到存入所述工序的水分仪的数据表的实际通道号中，并与所述工序对应牌别号的设定通道号比较，如果相等，设定状态位为“1”。
6.根据权利要求5所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S2中，所述方法还包括：当前通道号与所述设定通道号比较，如果不相等，设定状态位为“0”，生产状态为不允许生产，产生报警，报警信息为“水分仪通道号不符”，维修人员及时排查问题。
7.根据权利要求3所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S3中，所述可编程逻辑控制器读取所述水分仪的当前零点值，并与设定零点值比较的具体方法包括：
可编程逻辑控制器读取相应工序的水分仪的当前零点值存储到存入所述工序的水分仪的数据表的实际零点值中，并与所述工序的对应牌别号的设定零点值比较，如果相等，更新状态位为“3”。
8.根据权利要求7所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S3中，所述方法还包括：当前零点值与所述设定零点值比较，如果不相等，更新状态位为“2”，生产状态为不允许生产，产生报警，报警信息为“水分仪零点值不符”，修理人员及时排查问题。
9.根据权利要求3所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法，其特征在于，在步骤S4中，所述当实际通道号和实际零点值的读取数出现非数字编码情况下，判断为所述可编程逻辑控制器与所述水分仪网络通讯故障的具体过程包括：
通道号和零点值在生产开始时下载正确后，当读取所述数据表内实际通道号和实际零点值出现非数字编码情况下，更新状态位为“4”，判断为可编程逻辑控制器与水分仪网络通讯故障，制丝车间集控系统弹出提示，可编程逻辑器开始计时，在未到达计时时间时，紧急维修解决故障；当到达计时时间，仍未解决问题，生产线停止投料，顺序停机。
10.一种水分仪，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的适用于制丝车间水分仪防差错的控制方法。
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