CN114754028B - 料液回取装置和料液回取方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种料液回取装置和料液回取方法，所述料液回取装置包括直筒、第一封堵件和第二封堵件，直筒包括进液端和排液端，第一封堵件设在直筒的一端，第一封堵件具有进液孔、射流限流腔和转向腔，射流限流腔位于转向腔和进液孔之间，进液孔连通射流限流腔和外界，转向腔包括入流腔和出流腔，入流腔与筒腔连通，第一封堵件包括第一连通孔，第一连通孔连通转向腔和射流限流腔，射流限流腔包括第一段和第二段，第一段与第一连通孔连通，第二段与第一连通孔连通，第二封堵件设在直筒的另一端，第二封堵件具有抽气口和排液口，抽气口连通筒腔和外界，排液口与出流腔连通。本发明的料液回取装置具有实用性好，使用效率高，使用安全性高的优点。

Description

料液回取装置和料液回取方法

技术领域

本发明涉及流体输送技术领域，具体地，涉及一种料液回取装置和料液回取方法。

背景技术

在核能、化工、冶金、矿山等工业生产中，常常需要对诸多危险性料液，如放射性、腐蚀性、有毒、高温等料液进行提升输送，通常被称为回取，相应的设备被称为回取装置。由于料液的危险性，为保证人身安全，通常无法进行近距操作、维修、更换等。

相关技术中，采用的机械可动部件、密封材料、电子元件等需要与料液直接接触，而接触部分受到辐射、腐蚀、高温老化等因素，非常容易损坏。并且，在安装回取装置时，需要对罐体或者罐外保护层进行破壁操作，破壁开口过大则容易造成罐体液体泄漏，危险性高。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的实施例提出一种料液回取装置，该装置结构紧凑，机械可动部件少，具有实用性好，使用效率高，使用安全性高的优点。

本发明的实施例提出一种料液回取方法，该料液回取方法操作简单，具有安全性高的优点。

本发明实施例的料液回取装置包括直筒，所述直筒包括筒壁和由所述筒壁围成的筒腔，所述直筒包括在所述直筒长度方向上相对设置的进液端和排液端；第一封堵件，所述第一封堵件设在所述直筒长度方向上的一端，以封堵所述进液端，所述第一封堵件具有进液孔、射流限流腔和转向腔，所述射流限流腔位于所述转向腔和所述进液孔之间，所述进液孔连通所述射流限流腔和外界，所述转向腔包括入流腔和出流腔，所述入流腔与所述筒腔连通，所述第一封堵件还包括第一连通孔，所述第一连通孔连通所述转向腔和所述射流限流腔，所述射流限流腔包括第一段和第二段，所述第一段和所述第二段沿所述进液孔的径向设在所述进液孔的两侧，所述第一段远离所述进液孔的一端与所述第一连通孔连通，所述第二段远离所述进液孔的一端与所述第一连通孔连通；第二封堵件，所述第二封堵件设在所述直筒长度方向上的另一端，以封堵所述排液端，所述第二封堵件具有抽气口和排液口，所述抽气口连通所述筒腔和所述外界，所述排液口与所述出流腔连通。

本发明实施例的料液回取装置在将筒腔内的料液排出时，其中部分料液会通过第一连通孔流入第一段和第二段，则该部分料液在第一段和第二段的连接处形成对撞射流，可以限制第一段和第二段内的料液通过进液孔排出，从而有利于筒腔内的料液从排液口排出。

此外，还可以改变直筒和第一封堵件的直径，以便将本发明实施例的料液回取装置插入不同大小口径的容器内取液，避免在该容器上进行破壁操作，从而可以避免因进行破壁操作导致有害料液的外泄。

因此，本发明实施例的料液回取装置具有实用性好，使用效率高，使用安全性高的优点。

在一些实施例中，所述第一封堵件还包括涡流限流腔，所述涡流限流腔位于所述转向腔和所述射流限流腔之间，所述涡流限流腔包括第一涡流腔、连通通道和第二涡流腔，所述连通通道连通所述第一涡流腔和所述第二涡流腔，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔沿所述进液孔的径向设置在所述第一连通孔的两侧，所述连通通道连通所述第一连通孔，所述第一段远离所述进液孔的一端与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的一者连通，所述第二段远离所述进液孔的一端与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的另一者连通，所述连通通道包括第一侧壁面和第二侧壁面，所述连通通道的所述第一侧壁面与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中一者的周壁面平滑相连，所述连通通道的所述第二侧壁面与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中另一者的周壁面平滑相连，以便所述料液通过所述连通通道流入所述第一涡流腔和所述第二涡流腔后形成涡流。

在一些实施例中，所述第一封堵件还包括第一孔和第二孔，所述第一段远离所述进液孔的一端通过所述第一孔与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的一者连通，所述第二段远离所述进液孔的一端通过所述第二孔与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的另一者连通，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔的横截面积均大于所述第一孔和所述第二孔的横截面积。

在一些实施例中，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中所述一者的轴线与所述第一孔的轴线重合，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中所述另一者的轴线与所述第二孔的轴线重合。

在一些实施例中，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔的横截面积相等，所述第一孔的横截面积和所述第二孔的横截面积相等。

在一些实施例中，所述入流腔包括第一端和第二端，所述入流腔通过所述第二端与所述出流腔连通，所述入流腔的横截面面积在所述第一端到所述第二端的路径方向上逐渐减小，所述入流腔的横截面平行于所述直筒的长度方向。

在一些实施例中，所述第一连通孔设在所述第二端与所述出流腔的连通处，以便连通所述转向腔和所述射流限流腔。

在一些实施例中，所述出流腔包括水平段和垂直段，所述水平段连通所述第二端和所述垂直段，所述垂直段与所述排液口连通，所述出流腔还具有弧形段，所述弧形段设在所述水平段和所述垂直段的连接处，以便所述料液由所述水平段流向所述垂直段。

在一些实施例中，本发明实施例的料液回取装置还包括高液位检测器和低液位检测器，所述高液位检测器和所述低液位检测器设在所述筒腔内，所述高液位检测器位于所述低液位检测器的上方。

本发明实施例的一种料液回取方法，包括根据上述任一项所述的料液回取装置，所述料液回取方法包括以下步骤：

S100、将第一封堵件置于所述料液内；

S200、将所述抽气口设为真空状态，以使所述料液依次通过所述进液孔、所述射流限流腔、所述涡流限流腔、所述第一连通孔、所述转向腔进入所述筒腔；

S300、利用高液位检测器检测并确认筒腔内的液位达到第一预设位置，将所述抽气口设为高压状态，以使所述筒腔内的所述料液依次通过入流腔、出流腔和排液口排出；

S400、利用低液位检测器检测并确认所述筒腔内的液位达到第二预设位置，再次将所述抽气口设为真空状态，以使所述料液依次通过所述进液孔、所述射流限流腔、所述涡流限流腔、所述第一连通孔、所述转向腔进入所述筒腔，

其中，第一预设值位置高于第二预设位置；

重复步骤S300和S400。

附图说明

图1是本发明实施例的料液回取装置剖视示意图。

图2是本发明实施例的料液回取装置转向段的结构示意图。

图3是本发明实施例的料液回取装置转向段的剖视示意图。

图4是本发明实施例的料液回取装置转向段的剖视示意图。

图5是本发明实施例的料液回取装置涡流限流段的剖视示意图。

图6是本发明实施例的料液回取装置射流限流段的结构示意图。

图7是本发明实施例的料液回取装置射流限流段的剖视示意图。

图8是本发明实施例的料液回取装置射流限流段的剖视示意图。

附图标记：

直筒1；筒腔11；进液端12；排液端13；

第一封堵件2；

转向段21；入流腔211；出流腔212；水平段2121；垂直段2122；弧形段2123；第一连通孔213；第二连通孔214；第三连通孔215；

涡流限流段22；第一涡流腔221；连通通道222；第二涡流腔223；第四连通孔224；

射流限流段23；第一段231；第二段232；第一孔233；第二孔234；进液孔235；

第二封堵件3；抽气口31；抽气管32；排液口33；管道34；第一安装部35；第二安装部36；

高液位检测器41；低液位检测器42。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1-图8所示，本发明实施例的料液回取装置包括直筒1、第一封堵件2和第二封堵件3。

直筒1包括筒壁和由筒壁围成的筒腔11，直筒1包括在直筒1长度方向（如图1中的上下方向）上相对设置的进液端12和排液端13，如图1所示，直筒1的下端为进液端12，直筒1的上端为排液端13。

第一封堵件2设在直筒1长度方向上的一端（即直筒1的下端），以封堵进液端12，第一封堵件2具有进液孔235、射流限流腔和转向腔，射流限流腔位于转向腔和进液孔235之间，进液孔235连通射流限流腔和外界，转向腔包括入流腔211和出流腔212，入流腔211与筒腔11连通，第一封堵件2还包括第一连通孔213，第一连通孔213连通转向腔和射流限流腔，射流限流腔包括第一段231和第二段232，第一段231和第二段232沿进液孔235的径向设在进液孔235的两侧，第一段231远离进液孔235的一端与第一连通孔213连通，第二段232远离进液孔235的一端与第一连通孔213连通。

第二封堵件3设在直筒1长度方向上的另一端（即第一封堵件2的上端），以封堵排液端13，第二封堵件3具有抽气口31和排液口33，抽气口31连通筒腔11和外界，排液口33与出流腔212连通。

具体地，如图1所示，第一封堵件2和第二封堵件3封堵直筒1的上下两端，以保证筒腔11的密封性，防止筒腔11内的气体或料液泄漏，第一封堵件2上还设有第二连通孔214和第三连通孔215，入流腔211通过第二连通孔214与筒腔11连通，出流腔212通过第三连通孔215与排液口33连通。

需要说明的是，第三连通孔215可以通过管道34与排液口33相连通，抽气口31上还设有抽气管32，抽气管32的一端与抽气口31相连，抽气管32的另一端可以与提供正压或负压的装置的输出端相连，以便使用该装置控制筒腔11内的压力。

可以理解的是，能够提供正压或负压的装置可以为空气泵、真空泵等。

如图7和图8所示，第一段231和第二段232关于进液孔235的轴线对称设置在进液孔235的两侧，第一段231远离进液孔235的一端（即第一段231的左端）和第二段232远离进液孔235的一端（即第二段232的右端）在第一连通孔213的同一位置与第一连通孔213连通。

可以理解的是，料液从第一连通孔213分别流入第一段231和第二段232时，保证第一段231的左端和第二段232的右端在第一连通孔213的同一位置与第一连通孔213连通，可以使第一段231和第二段232内的料液的流量、流速基本保持一致。

也就是说，本发明实施例的料液回取装置在将筒腔11内的料液排出时，其中部分料液会通过第一连通孔213同时流入第一段231和第二段232，则该部分料液在第一段231和第二段232的连接处形成对撞射流，而形成的对撞射流可以限制第一段231和第二段232内的料液通过进液孔235排出，从而有利于筒腔11内的料液从排液口33排出。

此外，还可以改变直筒1和第一封堵件2的直径，以便将本发明实施例的料液回取装置插入不同大小口径的容器内取液，避免在该容器上进行破壁操作，从而可以避免因进行破壁操作导致有害料液的外泄。

因此，本发明实施例的料液回取装置具有实用性好，使用效率高，使用安全性高的优点。

在一些实施例中，如图5所示，第一封堵件2还包括涡流限流腔，涡流限流腔位于转向腔和射流限流腔之间，涡流限流腔包括第一涡流腔221、连通通道222和第二涡流腔223，连通通道222连通第一涡流腔221和第二涡流腔223，第一涡流腔221和第二涡流腔223沿进液孔235的径向设置在第一连通孔213的两侧，连通通道222连通第一连通孔213，第一段231远离进液孔235的一端与第一涡流腔221和第二涡流腔223中的一者连通，第二段232远离进液孔235的一端与第一涡流腔221和第二涡流腔223中的另一者连通。

可以理解的是，第一段231远离进液孔235的一端与第一涡流腔221连通，第二段232远离进液孔235的一端与第二涡流腔223连通。第一封堵件2还设有第四连通孔224，第四连通孔224连通第一连通孔213和连通通道222，料液通过第一连通孔213、第四连通孔224和连通通道222分别流入第一涡流腔221和第二涡流腔223后，才能分别流入第一段231和第二段232，即，当料液从连通通道222流入涡流限流腔时，涡流限流腔限制部分料液流动，有利于直筒1内的料液通过排液口33排出。

优选地，如图5所示，连通通道222包括第一侧壁面和第二侧壁面，连通通道222的第一侧壁面与第一涡流腔221和第二涡流腔223中一者的周壁面平滑相连，连通通道222的第二侧壁面与第一涡流腔221和第二涡流腔223中另一者的周壁面平滑相连，以便料液通过连通通道222流入第一涡流腔221和第二涡流腔223后形成涡流。

具体地，如图5-图8所示，第一涡流腔221和第二涡流腔223设在进液孔235的两侧且第一涡流腔221和第二涡流腔223关于进液孔235的轴线中心对称，连通通道222的第一侧壁面与第一涡流腔221周壁面平滑相连，连通通道222的第二侧壁面与第二涡流腔223周壁面平滑相连。

可以理解的是，料液通过连通通道222流入第一涡流腔221，由于连通通道222的第一侧壁面与第一涡流腔221的周壁面平滑连接阻力较小，因此，料液沿第一侧壁面与第一涡流腔221的周壁面流动，进而在第一涡流腔221形成涡流，该涡流流动阻力可以有效限制料液向第一段231流入。同理，料液通过连通通道222流入第二涡流腔223，并在第二涡流腔223形成涡流，以便有效限制料液向第二段232流入。

优选地，第一封堵件2由转向段21、涡流限流段22和射流限流段23依次构成。涡流限流段22位于转向段21和射流限流段23之间，转向段21位于涡流限流段22和射流限流段23的上方。转向腔设在转向段21上，涡流限流腔设在涡流限流段22上，射流限流腔设在射流限流段23上，转向段21、涡流限流段22和射流限流段23之间可以通过焊接的方式进行连接，也可以通过其它方式连接。

可以理解的是，涡流限流段22和射流限流段23可以单独使用，当然，涡流限流段22和射流限流段23也可以组成一个限流段，整体使用，还可以将多个限流段依次相连使用，即将多个限流段串联使用。

在一些实施例中，如图2-图4所示，第一封堵件2还包括第一孔233和第二孔234，第一段231远离进液孔235的一端通过第一孔233与第一涡流腔221和第二涡流腔223中的一者连通，第二段232远离进液孔235的一端通过第二孔234与第一涡流腔221和第二涡流腔223中的另一者连通，第一涡流腔221和第二涡流腔223的横截面积均大于第一孔233和第二孔234的横截面积。

具体地，如图5-图7所示，第一孔233和第二孔234设在射流限流段23上，第一段231的左端通过第一孔233与第一涡流腔221连通，第一孔233位于第一段231与第一涡流腔221之间，第二段232的左端通过第二孔234与第二涡流腔223连通，第二孔234位于第二段232与第二涡流腔223之间，第一涡流腔221的横截面积大于第一孔233的横截面积，第二涡流腔223的横截面积大于第二孔234的横截面积。

换言之，料液在第一涡流腔221形成涡流，第一涡流腔221底壁可以为涡流提供支撑平台，有利于涡流的形成，同理，第二涡流腔223底壁可以为涡流提供支撑平台，有利于涡流的形成。

优选地，第一涡流腔221和第二涡流腔223中一者的轴线与第一孔233的轴线重合，第一涡流腔221和第二涡流腔223中另一者的轴线与第二孔234的轴线重合。

具体地，如图5-图8所示，第一涡流腔221的轴线与第一孔233的轴线重合，即第一孔233开设在第一涡流腔221底壁的中心位置，第二涡流腔223的轴线与第二孔234的轴线重合，即第二孔234开设在第二涡流腔223底壁的中心位置。

也就是说，料液在第一涡流腔221和第二涡流腔223形成的涡流，在流动到第一孔233或第二孔234的上方时，才能通过第一孔233或第二孔234流入第一段231和第二段232，保证了第一涡流腔221和第二涡流腔223内涡流的流动，使涡流流动更加稳定，进而使涡流流动的阻力有效地限制料液流入第一段231和第二段232。

在一些实施例中，如图2-图5所示，第一涡流腔221和第二涡流腔223的横截面积相等，即可以保证涡流在第一涡流腔221和第二涡流腔223中的流速以及涡流状态基本一致，第一孔233的横截面积和第二孔234的横截面积相等，即保证了第一涡流腔221和第二涡流腔223中的涡流通过第一孔233和第二孔234的流量、流速基本一致，有利于通过第一孔233和第二孔234流入第一段231和第二段232的料液的流量、流速基本一致，从而有利于在第一段231和第二段232的连接处形成对撞射流，有效地限制大量料液通过进液孔235流出。

在一些实施例中，如图2-图4所示，入流腔211包括第一端和第二端，入流腔211通过第二端与出流腔212连通，入流腔211的横截面面积在第一端到第二端的路径方向上逐渐减小，入流腔211的横截面平行于直筒1的长度方向。

具体地，入流腔211的左端形成第一端，入流腔211的右端形成第二端，入流腔211在上下方向的横截面积由左至右逐渐减小，即入流腔211由左至右呈渐缩结构。

可选地，入流腔211的渐缩结构的渐缩角的角度大于4度小于10度。

在一些实施例中，如图3和图4所示，第一连通孔213设在第二端与出流腔212的连通处，以便连通转向腔和射流限流腔。

具体地，入流腔211的第二端（即入流腔211的右端）和出流腔212的第三端（即出流腔212的左端）连通，第一连通孔213设在第二端和第三端中间底部，第一连通孔213的轴线与进液孔235的轴线重合。

可以理解的是，由于入流腔211呈渐缩结构，则料液从第一端流向第二端并从第二端流出时，该料液形成高速射流，并通过第三端流入出流腔212，而第一连通孔213设在第二端，经过第二端的料液形成高速射流流速最快，因此可以有效地限制了大量料液流入第一连通孔213。

在一些实施例中，如图3所示，出流腔212包括水平段2121和垂直段2122，水平段2121连通第二端和垂直段2122，垂直段2122与排液口33连通，出流腔212还具有弧形段2123，弧形段2123设在水平段2121和垂直段2122的连接处，以便料液由水平段2121流向垂直段2122。

具体地，如图3所示，水平段2121位于垂直段2122的下方，垂直段2122可以通过管道34与排液口33连通，弧形段2123的侧壁呈凹弧面，可以减少料液由水平段2121流入垂直段2122的流动阻力。

优选地，水平段2121在上下方向的横截面积由左至右逐渐增大，即水平段2121由左至右呈渐扩型，进一步减少料液在出流腔212的流动阻力，便于料液的排出。

在一些实施例中，如图1所示，本发明实施例的料液回取装置还包括高液位检测器41和低液位检测器42，高液位检测器41和低液位检测器42设在筒腔11内，高液位检测器41位于低液位检测器42的上方。

具体地，第二封堵件3上设有第一安装部35和第二安装部36，第一安装部35和第二安装部36的下端置于筒腔11内，第一安装部35和第二安装部36的上端置于外界，高液位检测器41安装在第一安装部35的下端，低液位检测器42安装在第二安装部36的下端，高液位检测器41和低液位检测器42发出的检测信号可以通过第一安装部35和第二安装部36的上端传输给其它装置。

需要说明的是，高液位检测器和低液位检测器可以采用吹气压差传感器，当然，还可以使用其它能够检测液位的传感器。

本发明实施例的一种料液回取方法，包括利用本发明实施例的料液回取装置，料液回取方法包括以下步骤：

S100、将第一封堵件置于料液内；

S200、将抽气口设为真空状态，以使料液依次通过进液孔、射流限流腔、涡流限流腔、第一连通孔、转向腔进入筒腔；

其中，该真空状态为负压状态，例如，可以将抽气管的真空度范围为大于-80kP小于-70kPa，以便将料液抽至筒腔内。

S300、利用高液位检测器检测并确认筒腔内的液位达到第一预设位置，将抽气口设为高压状态，以使筒腔内的料液依次通过入流腔、出流腔和排液口排出；

其中，该高压状态为正压状态，例如，可以将表压为250kPa的高压空气通入抽气管，以便筒腔内的料液在高压空气的压力下依次通过入流腔、出流腔和排液口排出。

S400、利用低液位检测器检测并确认筒腔内的液位达到第二预设位置，再次将抽气口设为真空状态，以使料液依次通过进液孔、射流限流腔、涡流限流腔、第一连通孔、转向腔进入筒腔，

其中，第一预设值位置高于第二预设位置；

重复步骤S300和S400。

可以理解的是，排液过程中，即将表压为250kPa的高压空气通入抽气管，由于抽气管是由真空负压状态转换为正压状态，因此，在高压空气的作用下筒腔内的料液通过第二连通孔流入转向腔，筒腔内的料液通过入流腔流入出流腔并通过排液口排出至外界，其中部分料液从入流腔流出时形成高速射流，形成的高速射流限制大量料液流入第一连通口；料液中的部分料液还会依次通过第一连通孔和连通通道流入第一涡流腔和第二涡流腔，进入第一涡流腔和进入第二涡流腔的其它料液形成涡流，进一步限制大量料液流入第一孔和第二孔；该部分料液中的另一部分料液通过第一孔和第二孔后，分别流入第一段和第二段，其中，流入第一段和第二段中的另一部分料液在第一段和第二段的连通处形成对撞射流，再一次限制大量料液流入进液口，综上，本发明实施例的料液回取装置在排液过程中能够有效地限制筒腔内的料液返回料液容器中，大大提高了料液回取的效率，并且本发明实施例的料液回取装置不存在与料液直接接触的机械可动部件，从而实现免维修。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种料液回取装置，其特征在于，包括：

直筒，所述直筒包括筒壁和由所述筒壁围成的筒腔，所述直筒包括在所述直筒长度方向上相对设置的进液端和排液端；

第一封堵件，所述第一封堵件设在所述直筒长度方向上的一端，以封堵所述进液端，

所述第一封堵件具有进液孔、射流限流腔和转向腔，所述射流限流腔位于所述转向腔和所述进液孔之间，所述进液孔连通所述射流限流腔和外界，所述转向腔包括入流腔和出流腔，所述入流腔与所述筒腔连通，

所述第一封堵件还包括第一连通孔，所述第一连通孔连通所述转向腔和所述射流限流腔，所述射流限流腔包括第一段和第二段，所述第一段和所述第二段沿所述进液孔的径向设在所述进液孔的两侧，所述第一段远离所述进液孔的一端与所述第一连通孔连通，所述第二段远离所述进液孔的一端与所述第一连通孔连通；

第二封堵件，所述第二封堵件设在所述直筒长度方向上的另一端，以封堵所述排液端，

所述第二封堵件具有抽气口和排液口，所述抽气口连通所述筒腔和所述外界，所述排液口与所述出流腔连通。

2.根据权利要求1所述的料液回取装置，其特征在于，所述第一封堵件还包括涡流限流腔，所述涡流限流腔位于所述转向腔和所述射流限流腔之间，所述涡流限流腔包括第一涡流腔、连通通道和第二涡流腔，所述连通通道连通所述第一涡流腔和所述第二涡流腔，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔沿所述进液孔的径向设置在所述第一连通孔的两侧，所述连通通道连通所述第一连通孔，

所述第一段远离所述进液孔的一端与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的一者连通，所述第二段远离所述进液孔的一端与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的另一者连通，

所述连通通道包括第一侧壁面和第二侧壁面，所述连通通道的所述第一侧壁面与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中一者的周壁面平滑相连，所述连通通道的所述第二侧壁面与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中另一者的周壁面平滑相连，以便所述料液通过所述连通通道流入所述第一涡流腔和所述第二涡流腔后形成涡流。

3.根据权利要求2所述的料液回取装置，其特征在于，所述第一封堵件还包括第一孔和第二孔，所述第一段远离所述进液孔的一端通过所述第一孔与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的一者连通，所述第二段远离所述进液孔的一端通过所述第二孔与所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中的另一者连通，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔的横截面积均大于所述第一孔和所述第二孔的横截面积。

4.根据权利要求3所述的料液回取装置，其特征在于，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中所述一者的轴线与所述第一孔的轴线重合，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔中所述另一者的轴线与所述第二孔的轴线重合。

5.根据权利要求4所述的料液回取装置，其特征在于，所述第一涡流腔和所述第二涡流腔的横截面积相等，所述第一孔的横截面积和所述第二孔的横截面积相等。

6.根据权利要求1所述的料液回取装置，其特征在于，所述入流腔包括第一端和第二端，所述入流腔通过所述第二端与所述出流腔连通，所述入流腔的横截面面积在所述第一端到所述第二端的路径方向上逐渐减小，所述入流腔的横截面平行于所述直筒的长度方向。

7.根据权利要求6所述的料液回取装置，其特征在于，所述第一连通孔设在所述第二端与所述出流腔的连通处，以便连通所述转向腔和所述射流限流腔。

8.根据权利要求7所述的料液回取装置，其特征在于，所述出流腔包括水平段和垂直段，所述水平段连通所述第二端和所述垂直段，所述垂直段与所述排液口连通，所述出流腔还具有弧形段，所述弧形段设在所述水平段和所述垂直段的连接处，以便所述料液由所述水平段流向所述垂直段。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的料液回取装置，其特征在于，还包括高液位检测器和低液位检测器，所述高液位检测器和所述低液位检测器设在所述筒腔内，所述高液位检测器位于所述低液位检测器的上方。

10.一种料液回取方法，其特征在于，包括根据权利要求2-9中任一项所述的料液回取装置，所述料液回取方法包括以下步骤：

S100、将第一封堵件置于所述料液内；

S200、将所述抽气口设为真空状态，以使所述料液依次通过所述进液孔、所述射流限流腔、涡流限流腔、所述第一连通孔、所述转向腔进入所述筒腔；

S300、利用高液位检测器检测并确认筒腔内的液位达到第一预设位置，将所述抽气口设为高压状态，以使所述筒腔内的所述料液依次通过入流腔、出流腔和排液口排出；

S400、利用低液位检测器检测并确认所述筒腔内的液位达到第二预设位置，再次将所述抽气口设为真空状态，以使所述料液依次通过所述进液孔、所述射流限流腔、涡流限流腔、所述第一连通孔、所述转向腔进入所述筒腔，

其中，第一预设值位置高于第二预设位置；

重复步骤S300和S400。

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