CN114747635A - 一种浓缩奶豆腐的制备方法以及贮藏方法 - Google Patents

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CN114747635A CN202210505286.3A CN202210505286A CN114747635A CN 114747635 A CN114747635 A CN 114747635A CN 202210505286 A CN202210505286 A CN 202210505286A CN 114747635 A CN114747635 A CN 114747635A
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Abstract

本发明提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法以及贮藏方法。本发明的浓缩奶豆腐的制备方法，将浓缩牛乳加热杀菌后，冷却，然后加入发酵剂和氯化钙进行发酵，并监测其pH，当pH达到4.4～5.2时，停止发酵，得到发酵乳；并将下层发酵乳进行加热凝乳；其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.1g/L、凝乳温度为40‑80℃，在此条件下，浓缩奶豆腐的实际得率、校正得率，显著较高，浓缩奶豆腐颜色偏白有光泽，表面光滑，无颗粒感，弹性和硬度虽高，但是符合消费者的审美，入口有浓郁的奶香味和淡淡的酸味，并且浓缩奶豆腐还属于高蛋白零脂肪低乳糖乳制品，适合减脂人群和乳糖不耐受人群食用。

Description

一种浓缩奶豆腐的制备方法以及贮藏方法
技术领域
本发明涉及奶豆腐制备技术领域，尤其涉及一种浓缩奶豆腐的制备方法以及贮藏方法。
背景技术
奶豆腐，蒙古语称‘hurood’，属于干酪的一种。奶食色白，象征纯洁，蒙古族以白为尊，视乳为高贵吉祥之物，因此称其为白食。将新鲜的牛、羊或马乳经过自然发酵、凝乳、排乳清，最终压制在刻有各种花纹和图案的木模上待其成半透明且有光泽的艺术品即可。奶豆腐含有丰富的营养物质，是一种低脂高蛋白的发酵乳制品，以酪蛋白为主，蛋白质一般被分解为氨基酸、肽类及其他小分子物质，有助于人体吸收，且其中乳脂肪可分解为不饱和脂肪酸，有利于降低血清胆固醇，预防心血管疾病。远古蒙古族通常把奶豆腐泡到奶茶中，泡软后再食；或放牧时携带，用火烤软后食用。随着时代的进步，当代年轻人大多喜爱做成拔丝奶豆腐或椰蓉奶豆腐，成为宴席上的一道美味佳肴。
传统奶豆腐是将刚挤出的牛、羊奶进行简单的处理后倒入干净的容器中长时间室温发酵，待上层形成奶油后将其撇除，小火加热下层发酵乳，伴随加热的过程会发现锅中有大小不一的凝块产生，且析出了清澈透明的淡绿色乳清，将乳清舀出后，大火迅速翻转揉捻凝块，直至成为一个光滑整体，放入木制模具中待其成形即可。由于奶豆腐大多是属于家庭产物，会存在以下几种问题：1、使用的原料乳质量不优：动物食用残留农药的饲料，奶牛患有乳房炎依旧进行采奶，挤奶时不规范操作等都影响原料乳的安全。2、自然发酵菌种杂：利用原料乳本身的微生物和环境中的微生物共同作用发酵，但因菌株种类复杂且不确定，使发酵周期不可控、并且不同批次的奶豆腐都存在差异。3、加工工艺不完善：小作坊式生产一般都没有固定的参数，如发酵终点的判断、排乳清温度的确定、以及最终成品的质量标准，这都影响其后续的发展。
在内蒙古地区，奶豆腐一般被牧民干制后用做军队战需品，或生活必需品。随着奶豆腐被更多消费者了解，它的市场也逐渐被打开。然而，鲜奶豆腐因水分含量高易受外源微生物污染，且贮藏期间易出现乳脂肪析出等问题导致难以保存。现有技术公开了纳米材料/复合生物包装对干酪的应用，发现采用添加抗菌剂的可降解涂层或包装可以有效延长干酪的保质期，而且对感官特性没有负面影响。现有技术还公开了以奶豆腐为研究对象，利用静电纺丝技术将聚乙烯醇、聚乳酸分别与丝素蛋白共混后制成纳米纤维仿生包装，研究此包装对奶豆腐的影响。结果发现双层纳米纤维包装可以有效阻挡外来微生物的侵入，并且包装的低透湿率有助于缓解奶豆腐贮藏过程中的水分的流失。但贴体包装和涂层保鲜的安全性依旧是大众所担忧的问题，还需要进一步的探究。如今市售奶豆腐多采用真空冷冻包装，尽管能延长其货架期，但随着冷冻时间的延长，形状各异、大小不同的冰晶使其内部结构受到破坏，并且在解冻过程中容易出现营养流失和质构特性下降，最终导致口感不佳等缺点，严重限制了产业化发展。
基于目前的奶豆腐的制备以及贮藏存在的问题，有必要对此进行改进。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种浓缩奶豆腐的制备方法以及贮藏方法，以解决或至少部分解决现有技术中存在的技术问题。
第一方面，本发明提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法，包括以下步骤：
将浓缩牛乳加热杀菌后，冷却，然后加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
将待发酵乳置于培养箱中于温度为20～24℃下进行发酵，并监测其pH，当pH达到4.4～5.2 时，停止发酵，得到发酵乳；
去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.1g/L，加热凝乳温度为40～80℃。
优选的是，所述的浓缩奶豆腐的制备方法，将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵；
当pH达到4.6～5.0时，停止发酵，得到发酵乳；
待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.08g/L。
加热凝乳温度为50～70℃。
优选的是，所述的浓缩奶豆腐的制备方法，将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵凝乳；
当pH达到5.0时，停止发酵，得到发酵乳；
待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04g/L。
加热凝乳温度为60℃。
优选的是，所述的浓缩奶豆腐的制备方法，待发酵乳中发酵剂的浓度为0.04～0.06g/L。
优选的是，所述的浓缩奶豆腐的制备方法，将浓缩牛乳于70～75℃下加热杀菌12～18s。
第二方面，本发明还提供了一种浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
将所述的制备方法制备得到的浓缩奶豆腐于压力为100～500MPa下处理5～25min；
再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏。
优选的是，所述的浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
将浓缩奶豆腐于压力为200～300MPa下处理15～25min；
再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏。
优选的是，所述的浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
将浓缩奶豆腐于压力为286MPa下处理19min；
再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-40℃下贮藏。
本发明的一种浓缩奶豆腐的制备方法以及贮藏方法，相对于现有技术具有以下有益效果：
1、本发明的浓缩奶豆腐的制备方法，将浓缩牛乳加热杀菌后，冷却，然后加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；将待发酵乳置于培养箱中于温度为20～24℃下进行发酵凝乳，并监测其pH，当pH达到4.4～5.2时，停止发酵，得到发酵乳；然后去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳；其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.1g/L，加热凝乳温度为 40-80℃；在此条件下，浓缩奶豆腐的实际得率、校正得率，显著偏高，浓缩奶豆腐颜色偏白有光泽，表面光滑，无颗粒感，弹性和硬度虽高，但是符合消费者的审美，入口有浓郁的奶香味和淡淡的酸味，并且浓缩奶豆腐还属于高蛋白零脂肪低乳糖乳制品，适合减脂人群和乳糖不耐受人群食用。
2、本发明的浓缩奶豆腐的贮藏方法，通过将浓缩奶豆腐于压力为100～500MPa下处理 5～25min；再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏；随着压力强度的增大，冻藏浓缩奶豆腐的解冻时间逐渐减小，解冻损失率逐渐降低，但当压力强度继续增大时，浓缩奶豆腐的解冻时间又开始增加，说明一定压力强度下，超高压改变了浓缩奶豆腐的蛋白质颗粒粒径和结构分布，导致其解冻时间发生变化，超高压作用时间与压力强度的影响效果较一致；贮藏温度对解冻时间的影响较大，当贮藏温度越低，生成的冰晶越细小，对浓缩奶豆腐结构的破坏程度越低，有效抑制了营养物质的流失。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1中不同凝乳温度下浓缩奶豆腐得率；
图2为本发明实施例2中不同发酵终点pH下浓缩奶豆腐得率；
图3为本发明实施例3中不同含量氯化钙下浓缩奶豆腐得率；
图4为本发明实施例6中不同压力强度对冻藏浓缩奶豆腐解冻时间的影响；
图5本发明实施例6中不同压力强度对冻藏浓缩奶豆腐解冻损失率的变化影响；
图6为本发明实施例7中不同压力作用时间对冻藏浓缩奶豆腐解冻时间的影响；
图7本发明实施例7中不同压力作用时间对冻藏浓缩奶豆腐解冻损失率的变化影响；
图8为本发明实施例8中不同贮藏温度对冻藏浓缩奶豆腐解冻时间的影响；
图9本发明实施例8中不同贮藏温度对冻藏浓缩奶豆腐解冻损失率的变化影响；
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩牛乳加热杀菌后，冷却，然后加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
S2、将待发酵乳置于培养箱中于温度为20～24℃下进行发酵凝乳，并监测其pH，当pH 达到4.4～5.2时，停止发酵，得到发酵乳；
S3、去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.1g/L、加热凝乳温度为40～80℃。
本申请的浓缩奶豆腐的制备方法，将浓缩牛乳进行水浴加热杀菌(72℃，15s)，待其冷却至22℃按比例加入发酵剂和氯化钙，将待发酵乳放入恒温恒湿培养箱进行发酵，通过 pH判断发酵终点，轻轻撇出上层奶皮，加热下层发酵乳进行加热凝乳，随着加热时间的延长，出现大小不一的凝块和淡绿色乳清，将析出的乳清舀出，适当升高加热温度，迅速翻转揉捏凝块使其成为一个光滑的整体，接着取适量凝块于木制模具中成型，需干制1～2d，最后将成品真空包装即完成浓缩奶豆腐的制备。
在一些实施例中，将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵凝乳；
当pH达到4.6～5.0时，停止发酵，得到发酵乳；
待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.08g/L；
加热凝乳温度为50-70℃。
在一些实施例中，将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵凝乳；
当pH达到5.0时，停止发酵，得到发酵乳；
待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04g/L、加热凝乳温度为60℃。
在一些实施例中，待发酵乳中发酵剂的浓度为0.04～0.06g/L。
在一些实施例中，将浓缩牛乳于70～75℃下加热杀菌12～18s。
在一些实施例中，将浓缩牛乳加热杀菌后，冷却至22℃。
在一些实施例中，浓缩牛乳的浓缩系数为2.0倍，具体的，将内蒙古神牛乳业发展有限公司提供的牛乳进行浓缩即得浓缩。
在一些实施例中，发酵剂购买自科汉森公司型号为CHN-11。
本申请以凝乳温度、发酵终点pH、氯化钙含量为单因素试验的因子，以奶豆腐的得率和感官评价作为标准，通过正交试验优化浓缩奶豆腐的工艺，具体工艺条件为：凝乳温度60℃，发酵终点pH＝5.0，氯化钙添加量0.04g/L，在此条件下，浓缩奶豆腐的实际得率：20.6±0.2，校正得率：13.2±0.1，浓缩奶豆腐颜色偏白有光泽，表面光滑，无颗粒感，弹性和硬度虽偏高，但是符合消费者的审美，入口有浓郁的奶香味和淡淡的酸味，并且浓缩奶豆腐还属于高蛋白零脂肪低乳糖乳制品，适合减脂人群和乳糖不耐受人群食用。
基于同一发明构思，本申请实施例还提供了一种浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
S1、将上述的制备方法制备得到的浓缩奶豆腐于压力为100～500MPa下处理5～25min；
S2、再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏。
在一些实施例中，浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩奶豆腐于压力为200～300MPa下处理15～25min；
S2、再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏。
在一些实施例中，浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩奶豆腐于压力为286MPa下处理19min；
S2、再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-40℃下贮藏。
本申请的浓缩奶豆腐的贮藏方法在压力为200～300MPa下，随着压力强度的增大，冻藏浓缩奶豆腐的解冻时间逐渐减小，解冻损失率逐渐降低，但当压力强度继续增大时，浓缩奶豆腐的解冻时间又开始增加，说明一定压力强度下，超高压改变了浓缩奶豆腐的蛋白质颗粒粒径和结构分布，导致其解冻时间发生变化，超高压作用时间与压力强度的影响效果较一致。贮藏温度对解冻时间的影响较大，当贮藏温度越低，生成的冰晶越细小，对浓缩奶豆腐结构的破坏程度越低，有效抑制了营养物质的流失。基于以上单因素试验结果确定压力强度、作用时间、贮藏温度的最优范围为200～300MPa；15～25min；-20～-40℃。以压力强度(A)、作用时间(B)、贮藏温度(C)为试验因素，以冻藏浓缩奶豆腐的解冻时间为响应值，进行响应面优化试验，最终得到压力强度、作用时间、贮藏温度都对解冻时间的影响差异显著，但彼此之间的交互作用对其影响差异不显著，根据Design-Expert设计分析预测最佳工艺参数，当压力强度(A)286.09MPa、作用时间(B)19.38min、贮藏温度(C)-36.73℃，此时解冻时间115.79min。考虑到试验可操作性，将最优工艺参数定为：压力强度(A)286MPa、作用时间(B)19min、贮藏温度(C)-40℃，按照最终参数试验三次并求平均值得到解冻时间为105±6min，与响应面预测模型基本符合，表明最优参数可行。
以下进一步以具体实施例说明本申请的浓缩奶豆腐的制备以及贮藏，以下实施例中浓缩牛乳的制备方法为：将内蒙古神牛乳业发展有限公司提供的牛乳使用奶浓缩RO设备(型号 JE-RO-6T，洁翼流体技术(上海)有限公司)浓缩，浓缩系数为2.0倍。
实施例1
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩牛乳水浴加热至72℃杀菌15s，然后冷却至22℃，再加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
S2、将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵，并监测其pH，当pH达到5.0 时，停止发酵，得到发酵乳；
S3、去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.06g/L、发酵剂浓度为0.05g/L，发酵剂购买自科汉森公司型号为CHN-11，加热凝乳温度为40-80℃。
实施例2
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩牛乳水浴加热至72℃杀菌15s，然后冷却至22℃，再加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
S2、将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵，并监测其pH，当pH达到4.4～5.2 时，停止发酵，得到发酵乳；
S3、去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.06g/L、发酵剂浓度为0.05g/L，发酵剂购买自科汉森公司型号为CHN-11，加热凝乳温度为70℃。
实施例3
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩牛乳水浴加热至72℃杀菌15s，然后冷却至22℃，再加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
S2、将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵，并监测其pH，当pH达到5.0 时，停止发酵，得到发酵乳；
S3、去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0～0.10g/L、发酵剂浓度为0.05g/L，发酵剂购买自科汉森公司型号为CHN-11，加热凝乳温度为70℃。
具体的，按照上述实施例1中的方法，控制加热凝乳温度分别为40℃、50℃、60℃、70℃、 80℃；按照上述实施例2中的方法，控制发酵终点pH分别为4.4、4.6、4.8、5.0、5.2；按照上述实施例3中的方法，控制氯化钙的浓度分别为0g/L、0.04g/L、0.06g/L、0.08g/L、0.10g/L。
通过实施例1～3中的不同的工艺研究其对浓缩奶豆腐实际得率、感官等影响。
1.1浓缩奶豆腐实际得率通过以下公式(1)计算：
Figure BDA0003637241750000071
式中：η1-浓缩奶豆腐实际得率，％；
m1-浓缩奶豆腐的质量，g；
m2-浓缩牛乳的质量，g。
浓缩奶豆腐校正得率通过以下公式(2)计算：
Figure BDA0003637241750000072
(2)式中：η2-浓缩奶豆腐校正得率，％；η1-浓缩奶豆腐实际得率，％；w1-浓缩奶豆腐含水量，％；w2-浓缩奶豆腐校正含水量(40％)，％。
校正得率可以比较在乳成分固定的情况下，不同含水率的多种奶豆腐之间的异同,消除了不同品种之间含水率对奶豆腐得率造成的影响。
1.2.浓缩奶豆腐发酵时间测定
以原料乳加入发酵剂开始为发酵起点，每隔1h重复测定三次pH值，待其pH值到达预定值即为发酵终点，发酵起点到发酵终点所用时间为发酵时间，每组发酵重复三次，结果取平均值。
1.3浓缩奶豆腐营养成分测定
水分含量测定依据国标GB 5009.3—2016；脂肪含量的测定依据国标GB 5009.6—2016；灰分含量测定依据国标GB 5009.4—2016；乳糖含量测定依据国标GB 5009.8—2016。
蛋白质含量的测定：使用凯氏定氮法测定奶豆腐的蛋白质含量。称取0.5g样品、0.3g 硫酸铜、1.0g硫酸钾和10mL左右的浓硫酸于消化管中，将其放在消化炉中，消化温度为 400℃，待管内物质消化至蓝绿色透明液体即可，整个过程需在通风橱中操作。消化好的样品冷却至室温后，使用全自动凯氏定氮仪进行检测(滴定酸使用精确标定的0.1mol/L的盐酸溶液)。每个试样重复三次，取平均值。
1.4浓缩奶豆腐质构测定
采用两次压缩法对奶豆腐进行质构TPA测定。将奶豆腐分割成2×2×2cm3正方体，放置在压缩盘中心，每个样品平行测定10次。质构仪测定参数如下，样品尺寸：长20mm，宽20mm，高20mm；探头规格：P36R；触发力：5g；测前速度：1mm/s；测中速度：1mm/s；测后速度：1mm/s；压缩比50％。
1.5浓缩奶豆腐感官评价
参考宫俐莉等感官评价表，邀请10名食品专业研究人员，分别对奶豆腐的外观色泽、滋味、气味以及组织状态进行评分。
表1-奶豆腐感官评分细则
Figure BDA0003637241750000081
Figure BDA0003637241750000091
按照实施例1～3中制备方法对制备得到的浓缩奶豆腐进行分析。实施例1中凝乳温度分别为40、50、60、70、80℃，凝乳效果如表2所示，浓缩奶豆腐得率如图1所示。
表2-凝乳温度对凝乳效果的影响
Figure BDA0003637241750000092
注：表2中同行肩标小写字母不同表示差异显著(p＜0.05)，同行小写字母相同表示差异不显著(p＞0.05)，下同。
由表2和图1可知，随着凝乳温度的增大，奶豆腐得率逐渐减小，乳清析出量增多。凝乳温度为40℃时，奶豆腐得率最高，为22.3％，颜色偏白，水分含量高，质地柔软，无固定形状，用手指摁压会有塌陷感且会粘手，整个排乳清过程时间耗费长，乳清析出慢且量最少，在放入模具后依旧缓慢析出乳清，可能是因为凝乳温度太低，凝块不能够完全凝固，乳清排出不彻底导致。凝乳温度为50℃时，奶豆腐偏白，质地较软，表面比较光滑，但依旧会在模具中成型时析出乳清，整体可以接受。凝乳温度为60℃时，得率20.6％，奶豆腐颜色偏白且色泽均匀有光泽感，表面光滑，质地有弹性，硬度适中，闻着有浓郁的奶香味和适中的酸味，嚼于口中回味着淡淡的奶香，赢得较多评测员的好感。凝乳温度为70℃时，奶豆腐颜色开始发黄，表面存在少许颗粒物，硬度稍硬，弹性较大，咀嚼度较高，整体可以接受。凝乳温度为80℃时，奶豆腐得率15.9％，较高的凝乳温度使奶豆腐颜色特别黄表面的裂纹增多，且凝块不能完全揉捏在一起，成型后质地特别硬，这可能是因为较高的凝乳温度加速了发酵乳发酵产酸凝固的过程，酸化对酪蛋白胶束脱钙有较大的影响，若过度酸化，会造成酪蛋白胶束与钙的结合能力下降，最终使凝结效果不好。综合考虑凝乳温度对浓缩奶豆腐品质的影响，最终选择凝乳温度为50、60、70℃为正交试验参数。
实施例2中发酵终点pH分别为4.4、4.6、4.8、5.0、5.2。凝乳效果如表3所示，浓缩奶豆腐得率如图2所示。
表3-发酵终点pH对凝乳效果的影响
Figure BDA0003637241750000093
Figure BDA0003637241750000101
从表3和图2可知，奶豆腐的得率随着发酵终点pH的升高呈现先上升后下降的趋势，发酵时间随着发酵终点的升高逐渐减少。发酵终点pH为4.4时，发酵乳已成为一个类似凝固型酸奶，有弹性、完整的凝块，为了让凝块排乳清时受热均匀需对其进行切割，尽可能的分散成大小均匀的块状物，在这个过程中会使大量酪蛋白小凝块随乳清排出，从而造成损失，酪蛋白的等电点为4.6，pH值越低，对负电离子的中和作用就越强，钙离子从酪蛋白中流失也越多。发酵终点为5.2时，由于发酵乳中营养物质还未完全发酵分解，形成的奶豆腐奶香味不浓郁，几乎没有酸味，且质地粗糙，有颗粒感。综合考虑发酵终点pH对浓缩奶豆腐品质的影响，最终选择发酵终点pH为4.6、4.8、5.0为正交试验参数。
实施例3中氯化钙含量分别为0、0.04、0.06、0.08、0.10g/L。凝乳效果如表4所示，浓缩奶豆腐得率如图3所示。
表4-氯化钙含量对凝乳效果的影响
Figure BDA0003637241750000102
在待发酵乳中加氯化钙能够补充牛乳在加热中钙的流失，并且能够增强钙离子的活性，来达到增强酪蛋白胶束的作用。从表4以及图3可知，由0g/L对照组与各试验组相比，发现得率的差别十分显著。0g/L对照组得率最少，为16.7％，奶豆腐虽然表面颜色偏白，但质地非常软，形状不稳定，没有弹性，并且在加热的过程中会出现凝块回溶现象，而且发酵时间也普遍比试验组长。随着氯化钙添加量增多，奶豆腐的得率呈现先逐渐上升后下降的趋势，发酵时间逐渐缩短。氯化钙添加量为0.06g/L时，得率为20.36％，发酵时间为14.44h，奶豆腐的质地软硬适中，有弹性，色泽偏白有光泽，符合评测员的大多口味。但是当氯化钙添加量为0.1g/L时，奶豆腐的得率呈现下降趋势，表面粗糙发黄，质地非常硬，并且有轻微的苦味，给评测员带来不好的感觉。基于以上结果可知牛奶在加热后会将一部分可溶性钙变成不可溶性钙，随着发酵时间的延长，生成的乳酸越多，pH越低，钙离子便易从酪蛋白胶束中脱落，钙的含量太低会影响蛋白质网络结构的形成，适量加入氯化钙可以增强钙桥的能力，使产生的凝块质地逐渐变硬，并且可以有效缩短发酵时间，但是过度添加氯化钙则会导致形成的凝块不易凝集，质地过硬。综合考虑氯化钙含量对浓缩奶豆腐品质的影响，最终选择氯化钙含量为0.04、0.06、0.08g/L为正交试验参数。
实施例4
按照上述实施例1中的方法，对凝乳温度、发酵终点pH、氯化钙含量这三个因素为研究对象，取三个水平，按L9(33)设计正交试验见表5，其余工艺条件均与实施例1相同。
表5-正交试验因素水平表
Figure BDA0003637241750000111
表6为正交试验结果。通过对试验结果总分的极差分析得出，各因素的影响程度从大到小的顺序为：A>B>C，即凝乳温度>发酵终点pH>氯化钙含量。从总分看A2B3C1为最佳组合，即凝乳温度为60℃，发酵终点pH为5.0，氯化钙含量为0.04g/L；结合K值来看，因素A 列中K2最大，因素B列中K3最大，因素C列中K1最大，最优工艺为A2B3C1，两者所得工艺一致。
表6-正交试验结果
Figure BDA0003637241750000112
Figure BDA0003637241750000121
表7为正交试验的方差分析结果。由表7可知，凝乳温度对浓缩奶豆腐品质的影响差异极显著，发酵终点pH对浓缩奶豆腐品质的影响差异显著，但氯化钙含量对浓缩奶豆腐品质的影响差异不显著，这与前期试验有所不同，原因可能是在最后的正交试验中因素氯化钙含量的各个水平之间差异太小所致。
表7-正交试验方差分析表
变异 平方和 自由度 均方 F值 显著性
A 159.59 2 79.79 232.00 0.00
B 14.85 2 7.42 21.58 0.04
C 0.47 2 0.23 0.67 0.59
误差 0.68 2 0.34
总变异 175.58 8
实施例5
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的制备方法，包括以下步骤：
S1、将浓缩牛乳水浴加热至72℃杀菌15s，然后冷却至22℃，再加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
S2、将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵，并监测其pH，当pH达到5.0 时，停止发酵，得到发酵乳；
S3、去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04g/L、发酵剂浓度为0.05g/L，发酵剂购买自科汉森公司型号为CHN-11，加热凝乳温度为60℃。
对比例1
本对比例提供了一种奶豆腐的制备方法，同实施例5，不同在于，使用原料乳为未经过浓缩的牛乳，且氯化钙的浓度为0.08g/L，其余均与实施例5相同。
表8是实施例5与对比例1营养成分(质量含量)及质构特性的对比结果。
表8-实施例5与对比例1营养成分及质构特性对比
Figure BDA0003637241750000122
Figure BDA0003637241750000131
由表8可知，实施例5中浓缩奶豆腐的硬度、咀嚼度、弹性以及内聚性普遍高于对比例 1中的奶豆腐，这可能是因为对比例1奶豆腐中脂肪含量较高，较高的脂肪含量会让奶豆腐的质地更柔软但浓缩奶豆腐中无脂肪导致质地坚硬，而且浓缩后增加了蛋白质含量，使蛋白质网络结构更致密，因此提高了质构特性。由图可知，实施例5中浓缩奶豆腐的水分、蛋白质和灰分含量明显高于对比例1中奶豆腐，但乳糖含量明显低于对比例1(乳糖采用国标GB 5009.8—2016高效液相色谱法测定，检出限为0.2g/100g)，说明浓缩过程优化重组蛋白质和灰分含量，降低乳糖含量，解决部分乳糖不耐受人群不能食用乳制品的问题，因浓缩前期需将原料乳进行脱脂，这也使浓缩奶豆腐不含有脂肪，为不少减脂消费者提供了新食品。除此以外浓缩奶豆腐的得率(实际得率：20.6±0.2；校正得率：13.2±0.1)比对比例1奶豆腐(实际得率：9.6±0.1；校正得率：7.2±0.1)高。
实施例6
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
S1、按照上述实施例5的制备方法制备得到浓缩奶豆腐，然后将4×4×2cm3的规格分割后进行真空包装，再将真空包装的浓缩奶豆腐于压力为100～500MPa下处理20min；
S2、再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20℃下贮藏。
实施例7
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
S1、按照上述实施例5的制备方法制备得到浓缩奶豆腐，然后将4×4×2cm3的规格分割后进行真空包装，再将真空包装的浓缩奶豆腐于压力为300MPa下处理5～25min；
S2、再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20℃下贮藏。
实施例8
本申请实施例提供了一种浓缩奶豆腐的贮藏方法，包括以下步骤：
S1、按照上述实施例5的制备方法制备得到浓缩奶豆腐，然后将4×4×2cm3的规格分割后进行真空包装，再将真空包装的浓缩奶豆腐于压力为300MPa下处理20min；
S2、再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20--40℃下贮藏。
具体的，按照上述实施例6中的方法，控制压力强度分别为100、200、300、400、500MPa；按照上述实施例7中的方法，控制压力作用时间(即上文中压力处理时间)分别为5、10、 15、20、25min；按照上述实施例8中的方法，控制贮藏温度分别为-20、-30、-40℃。
通过实施例6～8中的不同的工艺研究其对浓缩奶豆腐冻藏品质的影响，并以未经超高压处理直接-20℃冻藏的浓缩奶豆腐为对照组(记作CK)。
2.1解冻时间
将从冷冻柜中拿出的冻藏奶豆腐迅速插入K型热电偶在奶豆腐不同方向中心位置，然后将其置于干净无热源的试验桌面上进行室温解冻，每隔10分钟观察并记录奶豆腐的实时温度，以浓缩奶豆腐中心温度到达4℃为解冻终点，制作解冻曲线。
2.2解冻损失率
将冻藏奶豆腐从冷冻柜中拿出后，迅速称质量记作m3，然后将其放在干净无热源的室温环境下进行解冻，待中心温度到达4℃后解冻结束，用吸水纸仔细擦干奶豆腐表面残留的汁液，并再次准确称其质量记作m4，解冻损失率计算公式如下：
Figure BDA0003637241750000141
2.3质构特性
采用两次压缩法对浓缩奶豆腐进行TPA测定。将解冻结束的奶豆腐表面擦干残留汁液后分割成2×2×2cm3正方体，置于压缩盘中心。奶豆腐采用测定程序如下，P36R探头，压缩比为50％，探头测前速度1.0mm/s，测中速度1.0mm/s，测后上升速度1.0mm/s，触发力5.0g，两次测定时间间隔为3s，每个平行样重复10次。
2.4感官评价参考上述表1
实施例6中不同压力强度对浓缩奶豆腐冻藏品质影响，结果如图5所示。
图4为超高压压力强度对对冻藏浓缩奶豆腐解冻时间的影响。解冻时间曲线是通过每10 分钟记录一次奶豆腐解冻过程中心温度变化而得到。由图5可以看出，在超高压压力强度0、 100、200、300、400、500MPa，作用时间25min，贮藏温度-20℃的条件下，奶豆腐中心解冻至4℃所需时间分别为183、177、163、130、155、155min，经过-5～0℃最大冰晶生成带所需时间分别为121、119、112、85、98、95min。在0～300MPa超高压处理后，对照组的解冻时间最长，300MPa试验组的解冻时间最短，得出在300MPa压力强度内浓缩奶豆腐的解冻时间随着压力强度的增大而缩短，而当压力强度增加到400MPa和500MPa时，浓缩奶豆腐的解冻时间随着压力强度的增大而增大，这与超高压处理冻藏传统奶豆腐的解冻时间规律不同，原因可能是浓缩奶豆腐本身的组织结构和营养成分与传统奶豆腐不同，浓缩奶豆腐的硬度比传统奶豆腐高，且内部蛋白质网络结构的致密程度高，因此处理后的效果不一样。浓缩奶豆腐的解冻曲线大致可以分为三个阶段。
解冻初始阶段：第一阶段各处理组温度从-18℃飞速上升，待中心温度到达-4℃左右，升温速率开始缓慢下降，由图可知，300MPa处理组所用时间最短，约30min左右，500MPa处理组时间最长，为36min，虽有轻微变化，但是差异不显著。这一阶段主要是外界温度与奶豆腐温差较大，奶豆腐内部冰晶吸热然后温升显热的过程。第二阶段缓慢升温阶段，这一过程大约从-4℃开始到2℃结束，解冻速率明显减慢，在0～300MPa压力强度内，解冻时间随着压力强度的增加而逐渐缩短，但400～500MPa阶段的变化与之相反。这一阶段是冰晶融化的过程，因此温度变化比较缓慢。有研究表明，这一阶段所需时间越短，说明冰晶对食品组织结构破坏程度越小。第三阶段是中心温度2～4℃变化，这一过程不同处理组的升温速率逐渐增加，迅速完成解冻。
图5为实施例6中不同压力强度对冻藏浓缩奶豆腐解冻损失率的变化，解冻损失主要的汁液流失是在解冻过程中奶豆腐内部冰晶化成水以及营养物质破坏从奶豆腐中流出所导致的，在100～500MPa条件下，各处理组的解冻损失率分别为5.0％、4.8％、3.3％、3.0％、2.9％，对照组最高为5.3％，能够明显发现超高压协同冷冻处理有效抑制了奶豆腐的解冻损失率。奶豆腐解冻损失率随着压力强度的增大而减小，压力的变化对奶豆腐解冻损失率影响显著。
表9为实施例6中不同压力强度处理后浓缩奶豆腐的硬度、咀嚼度、弹性、内聚性的变化。
表9超高压压力强度对浓缩奶豆腐质构特性的影响
样品 硬度(g) 咀嚼度 弹性 内聚性
CK 1795±149<sup>d</sup> 438±52<sup>e</sup> 0.71±0.05<sup>d</sup> 0.34±0.02<sup>d</sup>
100MPa 1785±145<sup>d</sup> 477±72<sup>de</sup> 0.74±0.05<sup>cd</sup> 0.36±0.03<sup>cd</sup>
200MPa 2098±195<sup>d</sup> 612±102<sup>d</sup> 0.76±0.01<sup>c</sup> 0.38±0.03<sup>c</sup>
300MPa 3373±281<sup>c</sup> 1798±132<sup>c</sup> 0.81±0.01<sup>b</sup> 0.66±0.04<sup>b</sup>
400MPa 4675±266<sup>b</sup> 2846±140<sup>b</sup> 0.84±0.05<sup>b</sup> 0.72±0.03<sup>a</sup>
500MPa 5544±382<sup>a</sup> 3597±386<sup>a</sup> 0.89±0.05<sup>a</sup> 0.72±0.01<sup>a</sup>
从表9中可以看出，在一定压力强度下(0～200MPa)，超高压对奶豆腐的硬度没有影响，作用后硬度值的变化差异不显著(p>0.05)，但在较高压力时(200～500MPa)，硬度随着压力强度的增加而增加，显著高于对照组(p<0.05)。随着超高压压力强度增加，奶豆腐的咀嚼度逐渐增大，与对照组相比，100～500MPa处理组的咀嚼度依次增加了9.2％、39.9％、311.0％、550.0％、722.0％。CK组因冻藏冰晶破坏结构，导致口感发散，没有嚼劲，而300MPa处理组硬度和咀嚼度适中，符合大众口感，但当压力超过400MPa后，奶豆腐随着硬度增加，咀嚼度也增大，嚼起来特别费劲。与CK相比，随着超高压压力增大，奶豆腐的弹性也呈现逐渐增加的趋势，100MPa与对照组的弹性较接近。随着压力强度的增加，奶豆腐的内聚性逐渐增大，与对照组相比，100～500MPa处理组的内聚性依次增加了4.6％、10.7％、85.7％、109.0％、108.0％。奶豆腐的质地取决于蛋白质网络结构，说明随着压力强度的增加，奶豆腐内部蛋白与蛋白相互作用增强，蛋白质网络结构更稳固，并且随着压力强度的增加，物粒粒径减小，蛋白质结构舒展。
通过感官发现，CK组的质地比较松散，硬度、弹性、咀嚼度和内聚性都显著低于较高压力强度(>300MPa)处理效果，CK组因冻藏后冰晶破坏结构，解冻时间偏长，解冻损失率较大，营养物质流失严重。100MPa处理效果与CK组无显著差异(p>0.05)。而一定压力强度处理后奶豆腐的质构特性随着压力强度的增加而逐渐增加，口感得到一定的维持，并且解冻时间较短，解冻损失率较低。当压力强度在500MPa以上时，奶豆腐的亮度明显减弱，黄度增加，表面有时还会出现白色的小颗粒，不符合消费者的审美水平。综上所述，最终选择200、300、400MPa作为后期响应面试验的压力强度水平。
实施例7中不同压力作用时间对冻藏浓缩奶豆腐解冻时间的影响，结果如图7所示。
由图6可以看出，在超高压压力强度300MPa作用5～25min贮藏于-20℃的条件下，奶豆腐中心温度解冻到4℃所需时间分别为：162、158、150、130、132min，而对照组所需时间为183min，当作用时间为20min时，解冻时间最短，解冻时间随着超高压作用时间的增加而缩短，作用时间对解冻时间有显著差异(p<0.05)。
解冻第一阶段：奶豆腐中心温度从-18℃飞速上升-5℃，相比其他阶段解冻速率最快，这一过程中，超高压作用时间20和25min处理组的解冻时间都比较少，为20min，其他处理组也都在30min内，整体差异不显著(p>0.05)。这一阶段奶豆腐开始迅速吸热为下一阶段冰晶融化做准备。解冻第二阶段：-5℃～0℃左右，升温速率明显变慢，随着作用时间的延长，解冻所需时间呈现缩短的趋势。这一阶段所需时间越短，对奶豆腐的破坏程度越小。解冻第三阶段：0～4℃，这一阶段的升温速率比第二阶段快，奶豆腐迅速完成解冻。
图7为实施例7中不同压力作用时间对冻藏浓缩奶豆腐解冻损失率的变化。由图8可知，当贮藏30天后，不同处理组的解冻损失率变化如下：CK>5min＝10min>15min>20min>25 min，在一定作用时间内(0～25min)，随着作用时间的增加，冻藏奶豆腐的解冻损失率逐渐减少，其中CK组的解冻损失率最大，而25min处理组解冻损失率最小。说明超高压处理改变了奶豆腐的内部结构增加其保水性，抑制了解冻过程过多的汁液流失。
表10为实施例7中不同压力作用时间处理后浓缩奶豆腐的硬度、咀嚼度、弹性、内聚性的变化。
表10超高压作用时间对浓缩奶豆腐质构特性的影响
样品 硬度(g) 咀嚼度 弹性 内聚性
CK 1795±149<sup>c</sup> 438±52<sup>e</sup> 0.71±0.05<sup>c</sup> 0.34±0.02<sup>d</sup>
5min 2316±202<sup>c</sup> 1000±62<sup>d</sup> 0.70±0.06<sup>c</sup> 0.62±0.05<sup>c</sup>
10min 2576±285<sup>bc</sup> 1406±142<sup>c</sup> 0.76±0.02<sup>bc</sup> 0.72±0.01<sup>bc</sup>
15min 2814±187<sup>b</sup> 1668±224<sup>b</sup> 0.78±0.04<sup>b</sup> 0.76±0.02<sup>b</sup>
20min 3373±281<sup>a</sup> 1798±132<sup>b</sup> 0.81±0.01<sup>a</sup> 0.76±0.04<sup>b</sup>
25min 3377±294<sup>a</sup> 2188±199<sup>a</sup> 0.83±0.04<sup>a</sup> 0.78±0.06<sup>a</sup>
从表10中可以看出，与CK相比，超高压处理后奶豆腐的硬度、咀嚼度、弹性和内聚性均呈上升趋势，且这四项均差异显著(p<0.05)。其中超高压300MPa作用5min的效果与 CK组较相似，作用20min和25min处理组的效果比较接近，且感官评分都比较高。随着作用时间的延长，超高压对蛋白质构象的影响越大，质构水平越高，因此通过超高压作用时间的调整可在一定程度改善奶豆腐的质构特性。综上所述，最终选择15、20、25min作为后期响应面试验的超高压作用时间水平。
实施例8中不同贮藏温度对冻藏浓缩奶豆腐解冻时间的影响，结果如图9所示。
由图8可以看出，在超高压压力强度300MPa作用20min分别贮藏于-20、-30、-40℃条件下，奶豆腐中心温度解冻到4℃所需时间分别为：130、113、108min，而对照组所需时间为183min，当贮藏温度为-40℃时，解冻时间最短，解冻时间随着贮藏温度的降低而缩短。
图8中四条曲线的变化趋势较一致，主要分为三个不同的阶段。第一阶段，当奶豆腐中心温度从贮藏温度(-20、-30、-40℃)升到-6℃左右过程中，奶豆腐温度随着解冻时间的延长迅速上升，与对照组相比，超高压处理组的解冻速率明显较快。第二阶段，温度在 -6℃～2℃范围内，各处理组和对照组的温度上升速率明显减慢。这一阶段是解冻过程的关键阶段，贮藏温度为-20、-30、-40℃的条件下，持续时间分别为73、68、57min，而对照组所需124min。可以明显看出处理组-40℃解冻效果最好。第三阶段内，奶豆腐的中心温度上升趋势迅速。
图9为实施例8中不同贮藏温度对冻藏浓缩奶豆腐解冻损失率的变化。解冻损失存在于任何冻藏食品解冻过程中，是表征食品新鲜度和持水力的重要指标。如图9为不同贮藏温度对奶豆腐解冻损失率的影响。随着贮藏温度的降低，奶豆腐的解冻损失率也逐渐降低，其中 -40℃贮藏条件明显优于其他处理组，解冻损失率最低，说明贮藏温度越低越有助于保护奶豆腐的营养物质和组织结构，抑制被冰晶破坏的程度。由于冻结速率不同，在冻结第二阶段(最大冰晶生成带)冻结速率越高生成冰晶越小，分布越均匀，对细胞的破坏越小，因此解冻损失率也越低。从图9中还可以看出试验组的解冻损失率普遍比对照组低，说明超高压处理可以有效维持冻藏奶豆腐解冻损失。
表11为实施例8中不同贮藏温度处理后浓缩奶豆腐的硬度、咀嚼度、弹性、内聚性的变化。
表11贮藏温度对浓缩奶豆腐质构特性的影响
样品 硬度(g) 咀嚼度 弹性 内聚性
CK 1795±149<sup>c</sup> 438±52<sup>d</sup> 0.71±0.05<sup>c</sup> 0.34±0.02<sup>c</sup>
-20℃ 3373±281<sup>b</sup> 1798±126<sup>c</sup> 0.81±0.01<sup>b</sup> 0.66±0.03<sup>b</sup>
-30℃ 3655±175<sup>a</sup> 2128±169<sup>b</sup> 0.85±0.02<sup>a</sup> 0.68±0.03<sup>a</sup>
-40℃ 3869±235<sup>a</sup> 2313±164<sup>a</sup> 0.85±0.01<sup>a</sup> 0.70±0.02<sup>a</sup>
从表11可以看出，与-20℃处理组相比，-30℃与-40℃处理组的硬度依次增加了8.3％、 14.7％，咀嚼度依次增加了18.3％、28.6％，弹性依次增加了4.9％、5.1％，内聚性依次增加了 3.8％、6.4％。随着贮藏温度的降低，奶豆腐的质构特性参数逐渐增加，说明较低贮藏温度可以有效维持奶豆腐的结构，贮藏温度越低，蛋白质冷冻变性程度越小，较低温度使得生成的冰晶细小，奶豆腐蛋白网络结构致密。
实施例9
按照上述实施例6～8的单因素试验结果基础上，根据Box-Behnken的中心组合试验设计原理，观察超高压压力强度、作用时间以及超高压处理后贮藏温度三个因素及其交互作用对冻藏奶豆腐解冻时间的影响，试验因素水平见表12，试验方案及结果见表13，方差分析和显著性检验结果见表15。
表12-超高压协同冷冻对奶豆腐解冻时间影响的响应面设计因素水平表
Figure BDA0003637241750000181
表13-超高压协同冷冻对奶豆腐解冻时间影响的响应面试验方案及结果
序号 压力强度/(MPa) 作用时间/(min) 贮藏温度/(℃) 解冻时间/(min)
1 400 20 -40 179
2 200 25 -30 173
3 200 20 -20 163
4 400 25 -30 199
5 300 20 -30 120
6 300 25 -20 155
7 300 20 -30 119
8 400 15 -30 190
9 300 20 -30 122
10 200 15 -30 165
11 300 20 -30 120
12 400 20 -20 195
13 300 15 -20 148
14 300 25 -40 135
15 300 15 -40 128
16 200 20 -40 152
17 300 20 -30 118
表14-超高压协同冷冻对奶豆腐解冻时间影响的方差分析和显著性检验
Figure BDA0003637241750000182
Figure BDA0003637241750000191
注：**.差异极显著，P﹤0.01；*.差异显著，P﹤0.05。下同。
通过软件Design Expert 13对数据进行多元回归拟合，以解冻时间为因变量，可得到关于超高压压力强度(A)、作用时间(B)、贮藏温度(C)这三个因素之间的多元回归方程如下：
Y＝119.80+13.75A+3.87B+8.38C+0.25AB+1.25AC+46.35A2+15.6B2+6.1C2
由表14可以看出，对二次回归方程进行F检验，回归模型F＝259.04，P<0.01，表示该模型极显著，失拟项p＝0.09>0.05，不显著，表明该模型可以反应响应值的变化，失拟小，预测值与实际值具有高度的相关性，可以用来对超高压协同冷冻对浓缩奶豆腐解冻时间进行分析和预测。F值的大小可以得出影响解冻时间的各因素主次顺序为：压力强度(A)>贮藏温度(C)>作用时间(B)，其中一次项因素中A、C两项对解冻时间影响极显著(p<0.01)， B对解冻时间的影响显著(p<0.05)，平方项中A2、B2、C2三项对解冻时间影响也极显著 (p<0.01)，AB、AC和BC交互作用对解冻时间的影响都不显著(p>0.05)。
根据Box-Behnken模型得到预测最佳参数为：压力强度(A)286.09MPa、作用时间(B) 19.38min、贮藏温度(C)-36.73℃，此时预测解冻时间115.79min。考虑到试验可操作性，将最优工艺参数定为：压力强度(A)286MPa、作用时间(B)19min、贮藏温度(C)-40℃，按照最终参数试验三次并求平均值得到解冻时间为105±6min，与响应面预测模型基本符合，表明最优参数可行。
综上所述，通过单因素试验得出，在超高压压力强度0～300MPa范围内，随着压力强度的增大，冻藏浓缩奶豆腐的解冻时间逐渐减小，解冻损失率逐渐降低，但当压力强度继续增大时，浓缩奶豆腐的解冻时间又开始增加，说明一定压力强度下，超高压改变了浓缩奶豆腐的蛋白质颗粒粒径和结构分布，导致其解冻时间发生变化，超高压作用时间与压力强度的影响效果较一致。贮藏温度对解冻时间的影响较大，当贮藏温度越低，生成的冰晶越细小，对浓缩奶豆腐结构的破坏程度越低，有效抑制了营养物质的流失。基于以上单因素试验结果确定压力强度、作用时间、贮藏温度的最优范围为200～300MPa；15～25min；-20～-40℃。
以压力强度(A)、作用时间(B)、贮藏温度(C)为试验因素，以冻藏浓缩奶豆腐的解冻时间为响应值，进行响应面优化试验，最终得到压力强度、作用时间、贮藏温度都对解冻时间的影响差异显著，但彼此之间的交互作用对其影响差异不显著，根据Design-Expert设计分析预测最佳工艺参数，当压力强度(A)286.09MPa、作用时间(B)19.38min、贮藏温度(C)-36.73℃，此时解冻时间115.79min。考虑到试验可操作性，将最优工艺参数定为：压力强度(A)286MPa、作用时间(B)19min、贮藏温度(C)-40℃，按照最终参数试验三次并求平均值得到解冻时间为105±6min，与响应面预测模型基本符合，表明最优参数可行。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种浓缩奶豆腐的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将浓缩牛乳加热杀菌后，冷却，然后加入发酵剂和氯化钙得到待发酵乳；
将待发酵乳置于培养箱中于温度为20～24℃下进行发酵，并监测其pH，当pH达到4.4～5.2时，停止发酵，得到发酵乳；
去除发酵乳的上层奶皮，并将下层发酵乳进行加热凝乳，然后排出乳清，再置于模具中成型，即得浓缩奶豆腐；
其中，待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.1g/L，加热凝乳温度为40～80℃。
2.如权利要求1所述的浓缩奶豆腐的制备方法，其特征在于，将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵；
当pH达到4.6～5.0时，停止发酵，得到发酵乳；
待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04～0.08g/L。
加热凝乳温度为50～70℃。
3.如权利要求2所述的浓缩奶豆腐的制备方法，其特征在于，将待发酵乳置于培养箱中于温度为22℃下进行发酵凝乳；
当pH达到5.0时，停止发酵，得到发酵乳；
待发酵乳中氯化钙的浓度为0.04g/L。
加热凝乳温度为60℃。
4.如权利要求1所述的浓缩奶豆腐的制备方法，其特征在于，待发酵乳中发酵剂的浓度为0.04～0.06g/L。
5.如权利要求1所述的浓缩奶豆腐的制备方法，其特征在于，将浓缩牛乳于70～75℃下加热杀菌12～18s。
6.一种浓缩奶豆腐的贮藏方法，其特征在于，包括以下步骤：
将如权利要求1～5任一所述的制备方法制备得到的浓缩奶豆腐于压力为100～500MPa下处理5～25min；
再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏。
7.如权利要求6所述的浓缩奶豆腐的贮藏方法，其特征在于，包括以下步骤：
将浓缩奶豆腐于压力为200～300MPa下处理15～25min；
再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-20～-40℃下贮藏。
8.如权利要求7所述的浓缩奶豆腐的贮藏方法，其特征在于，包括以下步骤：
将浓缩奶豆腐于压力为286MPa下处理19min；
再将经过压力处理后的浓缩奶豆腐于温度为-40℃下贮藏。
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