CN114738261A - 一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体及其装配方法，通过曲柄和轴承座的变径实现消除安装轴承卡滞，消除安全隐患、装配、拆卸和维保方便，提高了整泵的装配效率。其中，水平放置的曲轴从左至右设置，位于前面的曲柄直径小于后面曲柄的直径，轴承座内圈的从左至右设置，位于前面的轴承座孔直径大于后面轴承座孔的直径。轴承内圈依序装入曲柄组成轴承总成，轴承外圈依序装入轴承座内，装有直径最大轴承外圈轴承座口朝上，由于轴承外圈大于轴承内圈，因此，轴承总成能不受卡卡竖直装入轴承座内。

Description

一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体及其装配方法

技术领域

本发明涉及一种柱塞泵领域的曲轴，特别是涉及一种柱塞泵用的变径曲轴。

背景技术

轴承是柱塞泵上关键零部件，其主要装配在曲轴或减速箱中，起到支撑的作用。目前轴承的安装效率较低，主要受限于装配过程中曲轴的翻转、轴承的安装卡滞、曲轴的吊装卡滞。

五缸柱塞泵的曲轴上共安装有6道轴承，常见的轴承安装顺序是从里向外，如4#→5#→6#，然后将曲轴翻转，再依次安装3#→2#→1#。这种安装方法存在两个问题，一是因曲轴体积和重量较大，所以对其进行翻转费时费力，且存在一定的安全隐患。二是因曲轴轴承规格相同，曲柄的外径相同，所以内侧轴承在穿过外侧曲柄时会存在卡滞现象，比如安装4#轴承时需要依次穿过6#曲柄、5#曲柄，在这个过程中会出现轴承卡滞在6#曲柄、5#曲柄上的情况，需要使用铜棒等工具沿轴承圆周方向敲击才能解决问题。

曲轴上的轴承装配完成后，需要将曲轴总成吊装到壳体内部，因为曲轴轴承规格基本相同，轴承滚子与轴承外圈之间的间隙只有0.5mm以内，需要保证吊装完全竖直向下，操作难度较大，通常会出现轴承滚子与轴承外圈碰撞而卡滞。

上述问题都极大的影响了整泵的装配效率，如果后期在对整泵拆卸时也会影响维保的便利性。

有鉴于上述现有的轴承安装存在的缺陷，本发明人经过不断的研究、设计，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的曲轴体积和重量大，安装费力存在的缺陷，而提供一种新型结构的一种柱塞泵用的变径曲轴及其装配方法，所要解决的技术问题是使其曲轴体积和重量减小、安装方便，消除安全隐患，从而更加适于实用。

本发明的另一目的在于，克服现有的轴承安装存在轴承卡滞的缺陷，而提供一种新的一种柱塞泵用的变径曲轴及其装配方法，所要解决的技术问题是使其消除安装轴承卡滞，提高整泵的装配效率，从而更加适于实用。

本发明的再一目的在于，提供一种柱塞泵用的变径曲轴及其装配方法，所要解决的技术问题是使其拆卸方便，维保的便利，从而更加适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其包括曲轴和动力壳体，所述的曲轴由输入轴、多个曲柄和多个曲拐组成，所述的多个曲柄在靠近输入轴一侧端从左至右依次设置每一个曲柄，其中，位于最后一个曲柄的直径与位于靠近输入轴一侧端第一个曲柄的直径相同即与第一曲柄的直径相同，其他从左至右依序设置的曲柄则是位于前面的一个曲柄直径小于位于后面的一个曲柄直径，多个曲柄直径从右至左依次递减。

进一步，所述的动力端壳体包括多个轴承座，所述的多个轴承座在靠近输入轴一侧端从左至右依次设置每一个轴承座，其中位于前面的轴承座的孔内径大于位于后面的轴承座的孔内径，多个的轴承座的孔内径从右至左单侧依次递减，位于最后的轴承座的孔内径大小不受限。

进一步，还包括多个轴承，位于最后一个轴承内外径与最前一个轴承内外径相同或不同，但位于最后一个轴承的内径与最前一个轴承的内经均小于其他轴承的内径；

所述的轴承包括多个轴承内圈和多个轴承外圈，其中，多个轴承内圈从右至左依序安装在相应的曲柄上，除位于最前和最后的轴承内圈，其他轴承内圈中位于前面的一个轴承内圈的内径小于位于后面的一个轴承内圈的内径，最后一个轴承内圈的内径与最前一个轴承内圈的内径小于其他轴承内圈的内径；

多个轴承外圈从右至左依序安装在相应的轴承座内，除位于最前和最后的轴承外圈，其他轴承外圈中位于前面的轴承外圈的内径大于位于后面的轴承外圈的内径；

每个轴承外圈的内径大于每个轴承内圈的外径，最小内径的轴承外圈也大于最大外径的轴承内圈。

进一步，所述的轴承内圈与曲柄之间采用过盈配合，轴承外圈与轴承座之间采用过渡配合，并采用压板或者弹性挡圈对轴承进行轴向限位，所述的曲轴的输入侧采用外花键或者平键与减速箱或齿轮相连接。

进一步，所述的多个轴承中位于最左侧的第一个轴承为NJ型轴承或NUP型轴承，位于最右侧最后一个轴承为NU型轴承或NJ型轴承，其他的轴承为N型轴承，所有使用的轴承应符合柱塞泵使用要求。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。

依据本发明提出的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体的装配方法其主要包括以下步骤：

步骤1：通过加热的方式将位于最后面的最后的一个轴承内圈加热到80-100℃温度，在曲轴水平放置状态下将位于最后面的最后一个轴承内圈装配到位于最后的曲柄上；

步骤2：将曲轴竖直放置在地面，位于最后的曲柄朝下，依次将其他的轴承内圈分别装配到相对应的曲柄上，并使用压板或者弹性挡圈对每一个轴承内圈两侧进行轴向限位，组成曲轴总成

步骤3：通过液氮等冷却方式将位于最前面的第一个轴承外圈冷却到-80℃至-100℃，冷冻时长为30min，然后装配到动力端壳体内的轴承盒内；

步骤4：通过液氮等冷却方式将位于最后面的最后一个轴承外圈冷却到-80℃至-100℃，冷冻时长为30min，然后装配到动力端壳体内的轴承座内位于最后面的最后一个轴承座孔内，使用弹性挡圈或挡板对轴承外圈进行限位，通过螺栓将弹性挡圈或挡板固定在动力端壳体上；

步骤5：通过液氮等冷却方式将倒数第二个轴承外圈冷却到-80℃至-100℃，冷冻时长为30min，然后从内到外依次将其他轴承外圈分别装配到相应的轴承座内；

步骤6：将动力端壳体翻转，并使位于最前面的第一个轴承座孔内的第一个轴承外圈朝上，将已装配好的曲轴总成竖直吊入动力端壳体内；

步骤7：最后将轴承盒装配到动力端壳体上

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借其至少具有下列优点：

1、本发明曲轴体积和重量减小，安装方便。

2、本发明消除安装轴承卡滞，消除安全隐患。。

3、本发明拆卸方便，维保的便利，提高了整泵的装配效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1是本发明的曲轴外观示意图

图2是本发明的动力端壳体剖切图

图3是本发明的6号轴承内圈装配示意图

图4A是本发明的:5号轴承内圈装配图正视图

图4B:是本发明的5号轴承内圈立体装配示意图

图5A:是本发明的曲轴总成正视图

图5B:是本发明的曲轴总成立体示意图

图6：是本发明的NJ轴承外圈装配图

图7：是本发明的轴承挡圈装配图

图8：是本发明的轴承外圈装配图

图9：是本发明的曲轴总成吊装图

图10：是本发明的曲轴总成吊装到位图

图11：是本发明的轴承盒及1号轴承外圈装配图

图12：是本发明的动力端总成图

图13：是本发明的动力端总成图

图14：是本发明的轴承示意图

其中：

1：输入轴

2-1：1号曲柄 2-2：2号曲柄

2-3：3号曲柄 2-4：4号曲柄

2-5：5号曲柄 2-6：6号曲柄

3-1：第一曲拐 3-2：第二曲拐

3-3：第三曲拐 3-4：第四曲拐

3-5：第五曲拐

4-1：1号轴承座 4-2：2号轴承座

4-3：3号轴承座 4-4：4号轴承座

4-5：5号轴承座 4-6：6号轴承座

5-1：1号轴承

5-1-1：1号轴承内圈 5-1-2：1号轴承外圈

5-2：2号轴承

5-2-1：2号轴承内圈 5-2-2：2号轴承外圈

5-3：3号轴承

5-3-1：3号轴承内圈 5-3-2：3号轴承外圈

5-4：4号轴承

5-4-1：4号轴承内圈 5-4-2：4号轴承外圈

5-5：5号轴承

5-5-1：5号轴承内圈 5-5-2：5号轴承外圈

5-6：6号轴承

5-6-1：6号轴承内圈 5-6-2：6号轴承外圈

6：动力端壳体

7：轴承盒

8：弹性挡圈

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体及其装配方法，其具体、结构、装配方法及其功效，详细说明如后。

请参阅图1和图2所示，本发明较佳第一实施例的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，包括曲轴2和动力端壳体6，曲轴2由输入轴1、多个曲柄和多个曲拐组成，多个曲柄在靠近输入轴1一侧端从左至右依次设置每一个曲柄，其中，位于最后一个曲柄的直径与位于靠近输入轴1一侧端第一个曲柄的直径相同即与第一曲柄的直径相同，其他从左至右依序设置的曲柄则是位于前面的一个曲柄直径小于位于后面的一个曲柄直径，多个曲柄直径从右至左呈依次递减。

动力端壳6体包括多个轴承座，所述的多个轴承座在靠近输入轴1一侧端从左至右依次装有每一个轴承座，其中位于前面的轴承座的孔内径大于位于后面的轴承座的孔内径，多个的轴承座的孔内径从右至左单侧依次递减，位于最后的轴承座的孔内径大小不受限。

还包括多个轴承，位于最后一个轴承内外径与最前一个轴承内外径相同或不同，但位于最后一个轴承的内径与最前一个轴承的内经均小于其他轴承的内径；

轴承包括多个轴承内圈和多个轴承外圈，其中，多个轴承内圈从右至左依序安装在相应的曲柄上，除位于最前和最后的轴承内圈，其他轴承内圈中位于前面的一个轴承内圈的内径小于位于后面的一个轴承内圈的内径，最后一个轴承内圈的内径与最前一个轴承内圈的内径小于其他轴承内圈的内径；

多个轴承外圈从右至左依序安装在相应的轴承座内，除位于最前和最后的轴承外圈，其他轴承外圈中位于前面的轴承外圈的内径大于位于后面的轴承外圈的内径；每个轴承外圈的内径大于每个轴承内圈的外径，最小内径的轴承外圈也大于最大外径的轴承内圈。

所有使用的轴承规格应符合柱塞泵使用要求，尤其是规格最小的轴承更应符合柱塞泵使用要求。

位于最左侧的第一个轴承为NJ型轴承或NUP型轴承，位于最右侧最后一个轴承为NU型轴承或NJ型轴承，其他的轴承5为N型轴承。

本发明最佳具体实施例一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，参阅图1、图3、图4A和图4B所示，曲柄2有6个，曲轴水平放置，靠近输入轴1一侧的第一个曲柄为1号曲柄2-1，其他曲柄从左至右依序为2号曲柄2-2、3号曲柄2-3、4号曲柄2-4、5号曲柄2-5和6号曲柄2-6。其中，6号曲柄2-6直径与1号曲柄2-1相同即均与1号曲柄2-1直径相同，同时，满足5号曲柄2-5的直径>4号曲柄2-4的直径>3号曲柄的直径>2号曲柄的直径2-2>1号曲柄的直径2-1，即从右至左呈现递减。

参阅图2、图6和图7所示的动力端壳体6包括6个轴承座，且定义靠近输入轴1一侧的轴承座为1号轴承座4-1，其他轴承座从左至右依次排序为2号轴承座4-2、3号轴承座4-3、4号轴承座4-4、5号轴承座4-5和6号轴承座4-6。其中，1号轴承座4-1的孔内径>2号轴承座4-2的孔内径>3号轴承座4-3的孔内径>4号轴承座4-4的孔内径>5号轴承座4-5的孔内径，即呈现从右至左递减，而6号轴承座4-6的孔内径的大小不做要求。

参阅图14所示，轴承5共设有6个轴承，从左至右依序为1号轴承5-1、2号轴承5-2、3号轴承5-3、4号轴承5-4、5号轴承5-5和6号轴承5-6，其中，1号轴承5-1和6号轴承5-6内外径尺寸方面可以相同，也可以不同，但是轴承5-1内圈内径值均小于2号轴承5-2的内圈内径值至5号轴承5-5的内圈内径值。6个轴承规格的选用，尤其是规格最小的1号轴承5-1、6号轴承5-6，均需要满足柱塞泵使用要求。

参阅图5A、图5B和图9所示，轴承5共有6个轴承内圈即从左至右依序为1号轴承内圈5-1-1、2号轴承内圈5-2-1、3号轴承内圈5-3-1、4号轴承内圈5-4-1、5号轴承内圈5-5-1和6号轴承内圈5-6-1。

参图8和图9所示的轴承5共有6个轴承外圈即从左至右依序为1号轴承外圈5-1-2、2号轴承外圈5-2-2、3号轴承外圈5-3-2、4号轴承外圈5-4-2、5号轴承外圈5-5-2和6号轴承外圈5-6-2。

其中，1号轴承外圈5-1-2的内径>2号轴承外圈5-2-2的内径>3号轴承外圈5-3-2的内径>4号轴承外圈5-4-2的内径>5号轴承外圈5-5-2的内径；

5号轴承内圈5-5-1的内径>4号轴承内圈5-4-1的内径>3号轴承内圈5-3-1的内径>2号轴承内圈5-2-1的内径>1号轴承内圈5-1-1的外径；

轴承的外圈的内径大于轴承内圈的外径,因此，最小的2号轴承外圈5-2-1的内径大于最大5号轴承内圈5-5-2的外径，3号轴承外圈5-3-1的内径大于4号轴承内圈5-4-2的外径，2号轴承外圈5-2-1的内径大于2号轴承内圈5-2-2的外径，即使最大的外径的5号轴内圈5-5-1也小于最小内径的2号轴承外圈5-2-2，以此，确保了曲轴总成顺利吊装进入动力端壳体6内。

轴承内圈与曲柄之间采用过盈配合，轴承外圈与轴承座之间采用过渡配合，采用压板或者弹性挡圈对轴承进行轴向限位。

1号轴承内圈5-1-1与1号曲柄2-1之间、2号轴承内圈5-2-1和2号曲柄2-2之间、3号轴承内圈5-3-1和3号曲柄2-3之间、4号轴承内圈5-4-1和4号曲柄2-4、5号轴承内圈5-5-1和5号曲柄2-5之间，6号轴承内圈5-6-1和6号曲柄2-6之间均采用过盈配合，采用弹性挡圈8对轴承进行轴向限位。

1号轴承外圈5-1-2和1号轴承座4-1之间、2号轴承外圈5-2-2和2号轴承座4-2之间、3号轴承外圈5-3-2和3号轴承座4-3之间、4号轴承外圈5-4-2和1号轴承座4-4之间、5号轴承外圈5-5-2和5号轴承座4-5之间和6号轴承外圈5-6-2和6号轴承座4-6之间均为过渡配合。

轴承5共有6个，其中1号轴承5-1为NJ或者NUP型轴承、6号轴承5-6形式为NU型轴承或者NJ型轴承，2号轴承5-2、3号轴承5-3、4号轴承5-4、5号轴承5-5轴承形式均为N型轴承。

多个曲拐从靠近输入侧端依次设置每一个曲拐，各个曲拐的直径和长度相同。

参阅图1所示的的曲拐共5个，5个曲拐从靠近输入侧端从左至右依序为1号曲拐3-1、2号曲拐3-2、3号曲拐3-3、4号曲拐3-4和5号曲拐3-5，各个曲拐的直径和长度相同。曲轴2的输入侧采用外花键或者平键与减速箱或齿轮相连接。

一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体的装配方法使用第一最佳实施例，其主要步骤包括：

步骤1：通过加热的方式将位于最后面的最后的一个轴承内圈加热到80-100℃温度，在曲轴水平放置状态下将位于最后面的最后一个轴承内圈装配到位于最后的曲柄2上；

步骤2：将曲轴竖直放置在地面，位于最后的曲柄朝下，依次将其他的轴承内圈分别装配到相对应的曲柄上，组成轴承总成，并使用压板或者弹性挡圈对每一个轴承内圈两侧进行轴向限位；

步骤3：通过液氮等冷却方式将位于最前面的第一个轴承外圈冷却到温度范围为-80℃至-100℃，冷冻时长为30min左右，然后装配到动力端壳体内的轴承盒6内；

步骤4：通过液氮等冷却方式将位于最后面的最后一个轴承外圈冷却到一定温度，然后装配到动力端壳体内的轴承座内位于最后面的最后一个轴承座孔内，使用弹性挡圈或挡板对轴承外圈进行限位，通过螺栓将弹性挡圈或挡板固定在动力端壳体上；

步骤5：通过液氮等冷却方式将倒数第二个轴承外圈冷却到一定温度，然后从内到外依次将其他轴承外圈分别装配到相应的轴承座内；

步骤6：将动力端壳体翻转，并使位于最前面的第一个轴承座孔内的第一个轴承外圈朝上，将已装配好的曲轴总成竖直吊入动力壳体内；

步骤7：最后将轴承盒装配到动力壳体上。

一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体的装配方法的具体实施例，其主要步骤如下：

步骤1：通过加热的方式将NJ型的6号轴承内圈5-6-1加热到80℃～100℃温度，在曲轴4水平放置状态下就将6号轴承内圈5-6-1装配到6号曲柄2-6上，如图3所示。

步骤2：将曲轴2竖直放置在地面，6号曲柄2-6朝下，依次把5号轴承内圈5-5-1、4号轴承内圈5-4-1、3号轴承内圈5-3-1、2号轴承内圈5-2-1、1号轴承内圈5-1-1对应的装配到5号曲柄2-5、4号曲柄2-4，3号曲柄2-3、2号曲柄2-2和1号曲柄2-1，并使用压板或者弹性挡8等方式对轴承内圈进行轴向限位，如图4A、图4B、图5A、图5B所示。

步骤3：通过液氮等冷却方式将NU型的1号轴承外圈5-1-2冷却到温度范围为-80℃至-100℃，冷冻时长为30min左右，然后装配到动力壳体内的1号轴承座4-1，如图6所示。

步骤4：通过液氮等冷却方式将6号的NJ型的轴承外圈5-6-2冷却到一定温度，然后装配到动力壳体的6号轴承座4-6的孔内，使用弹性挡圈8对6号轴承外圈4-6进行限位，通过螺栓将挡圈8固定在动力壳体6上，如图7所示。

步骤5：通过液氮等冷却方式将5号轴承外圈冷却到温度范围为-80℃至-100℃，冷冻时长为30min左右，从动力端壳体左侧将5号轴承外圈5-5-2装入到轴承座4-5孔内，然后从内到外依次装配4号轴承外圈5-4-2、3号轴承外圈5-3-2和2号轴承外圈5-2-2，如图8所示。

步骤6：将壳体翻转，并使1号轴承座4-1孔朝上，将已装配好的曲轴总成竖直吊入动力端壳体6内。如图9和图10所示。

步骤7：最后将轴承盒7装配到动力端壳体6上。如图11、图12和图13所示。

传统的装配方法工作效率低，敲击的方法进行安装已造成轴承卡死，劳动强度大，安全性差，还容易损坏轴承，本发明在保证轴承满足使用要求的前提下，提高了轴承的拆装便利性，且拆装时不易损坏轴承，有效的减少了装配时间，提高了整泵的生产效率，同时也降低了劳动强度

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其特征在于：包括曲轴和动力壳体，所述的曲轴由输入轴、多个曲柄和多个曲拐组成，所述的多个曲柄在靠近输入轴一侧端从左至右依次设置每一个曲柄，其中，位于最后一个曲柄的直径与位于靠近输入轴一侧端第一个曲柄的直径相同即与第一曲柄的直径相同，其他从左至右依序设置的曲柄则是位于前面的一个曲柄直径小于位于后面的一个曲柄直径，多个曲柄直径从右至左依次递减。

2.根据权利要求1所述的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其特征在于：所述的动力端壳体包括多个轴承座，所述的多个轴承座在靠近输入轴一侧端从左至右依次设置每一个轴承座，其中位于前面的轴承座的孔内径大于位于后面的轴承座的孔内径，多个的轴承座的孔内径从右至左单侧依次递减，位于最后的轴承座的孔内径大小不受限。

3.根据权利要求1所述的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其特征在于：还包括多个轴承，位于最后一个轴承内外径与最前一个轴承内外径相同或不同，但位于最后一个轴承的内径与最前一个轴承的内经均小于其他轴承的内径；

所述的轴承包括多个轴承内圈和多个轴承外圈，其中，多个轴承内圈从右至左依序安装在相应的曲柄上，除位于最前和最后的轴承内圈，其他轴承内圈中位于前面的一个轴承内圈的内径小于位于后面的一个轴承内圈的内径，最后一个轴承内圈的内径与最前一个轴承内圈的内径小于其他轴承内圈的内径；

多个轴承外圈从右至左依序安装在相应的轴承座内，除位于最前和最后的轴承外圈，其他轴承外圈中位于前面的轴承外圈的内径大于位于后面的轴承外圈的内径；

每个轴承外圈的内径大于每个轴承内圈的外径，最小内径的轴承外圈也大于最大外径的轴承内圈。

4.根据权利要求3所述的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其特征在于：所述的轴承内圈与曲柄之间采用过盈配合，轴承外圈与轴承座之间采用过渡配合，并采用压板或者弹性挡圈对轴承进行轴向限位，所述的曲轴的输入侧采用外花键或者平键与减速箱或齿轮相连接。

5.根据权利要求4所述的一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其特征在于：所述的多个轴承中位于最左侧的第一个轴承为NJ型轴承或NUP型轴承，位于最右侧最后一个轴承为NU型轴承或NJ型轴承，其他的轴承为N型轴承，所有使用的轴承应符合柱塞泵使用要求。

6.一种柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体的装配方法，使用权利要求1-5所述的柱塞泵用的变径曲轴和动力端壳体，其特征在于：其主要包括以下步骤：

步骤1：通过加热的方式将位于最后面的最后的一个轴承内圈加热到80-100℃温度，在曲轴水平放置状态下将位于最后面的最后一个轴承内圈装配到位于最后的曲柄上；

步骤2：将曲轴竖直放置在地面，位于最后的曲柄朝下，依次将其他的轴承内圈分别装配到相对应的曲柄上，并使用压板或者弹性挡圈对每一个轴承内圈两侧进行轴向限位，组成曲轴总成

步骤3：通过液氮等冷却方式将位于最前面的第一个轴承外圈冷却到-80℃至-100℃，冷冻时长为30min，然后装配到动力端壳体内的轴承盒内；

步骤4：通过液氮等冷却方式将位于最后面的最后一个轴承外圈冷却到-80℃至-100℃，冷冻时长为30min，然后装配到动力端壳体内的轴承座内位于最后面的最后一个轴承座孔内，使用弹性挡圈或挡板对轴承外圈进行限位，通过螺栓将弹性挡圈或挡板固定在动力端壳体上；

步骤5：通过液氮等冷却方式将倒数第二个轴承外圈冷却到-80℃至-100℃，冷冻时长为30min，然后从内到外依次将其他轴承外圈分别装配到相应的轴承座内；

步骤6：将动力端壳体翻转，并使位于最前面的第一个轴承座孔内的第一个轴承外圈朝上，将已装配好的曲轴总成竖直吊入动力端壳体内；

步骤7：最后将轴承盒装配到动力端壳体上。

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