CN114736529A - 一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青及其制备方法和应用 - Google Patents

一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及道路工程用沥青路面材料技术领域，尤其涉及一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青及其制备方法和应用。该高掺量橡胶改性沥青包括以下重量份数的原料：基质沥青55‑70份、橡胶粉25‑40份、塑解剂3.5‑4.0份、相容剂1.1‑1.8份和稳定剂0.2‑0.4份。该高掺量橡胶改性沥青在有效提升胶粉的掺量的同时，具备优良的高温抗车辙性能、抗疲劳性能、储存稳定性和抗老化能力，能显著提高沥青混合料的低温抗裂能力，降低路面的行车噪音，延长路面使用寿命，降低路面施工成本及后期养护费用投入。

Description

一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青及其制备方法和 应用
技术领域
本发明涉及道路工程用沥青路面材料技术领域，尤其涉及一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青及其制备方法和应用。
背景技术
随着人民生活水平的日益提高，汽车需求量逐年上升，废旧轮胎的数量也急剧增加，轮胎的堆积与焚烧均会造成严重的环境污染。而将废旧轮胎粉碎为细小颗粒的橡胶粉，将其应用于沥青路面中不但能够大量循环利用废弃轮胎，降低废旧轮胎的处理成本，还可以减少沥青道路的铺筑费用，提高沥青路面质量，减少后期路面病害带来的众多问题，具有重要的经济意义。
目前橡胶沥青在应用过程中表现出优异的路用性能，并且能够降低路面噪音及施工成本、有效消耗大量橡胶粉、延长路面使用寿命，具有经济、环保和社会效益显著等诸多优势，但较低掺量橡胶沥青在具有优异路用性能的同时经济性不明显，而高掺量橡胶沥青存在高温存储稳定性差、黏度大、生产困难等问题，一直是制约橡胶沥青大规模推广应用的重要原因。
普通橡胶沥青是在基质沥青中添加不少于沥青质量15％的橡胶粉，在高温条件下高速搅拌制备而成的，在不辅以其它手段的情况下，胶粉的掺量很难超过20％。目前提高胶粉掺量的方式主要聚焦于脱硫、裂解、再生和活化等手段，单一手段无法有效改善沥青与胶粉的相容性和工作性，进而难以制备出掺量较高的橡胶改性沥青。
发明内容
本发明提供了一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青及其制备方法和应用，该橡胶改性沥青在有效提升胶粉的掺量的同时，具备优良的高温抗车辙性能、抗疲劳性能、储存稳定性和抗老化能力，能显著提高沥青混合料的低温抗裂能力，降低路面的行车噪音，延长路面使用寿命，降低路面施工成本及后期养护费用投入，解决了现有技术中存在的问题。
本发明所采用的技术方案是：
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，包括以下重量份数的原料：基质沥青55-70份、橡胶粉25-40份、塑解剂3.5-4.0份、相容剂1.1-1.8份和稳定剂0.2-0.4份。
进一步地，所述塑解剂由五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸和石蜡制成；所述五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸和石蜡的质量配比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝45％-60％：35％-50％：5％。
进一步地，所述五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸和石蜡的质量配比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝50％：45％：5％。
进一步地，所述五氯苯硫酸锌盐分子量为628.2。
进一步地，所述的基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，包括以下重量份数的原料：基质沥青58-65份、橡胶粉30-37份、塑解剂3.5-4.0份、相容剂1.3-1.5份和稳定剂0.2-0.4份。
进一步地，所述的基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，包括以下重量份数的原料：基质沥青65份，60目胶粉30份，塑解剂3.5份，相容剂1.3份，稳定剂0.2份。
进一步地，所述的基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，包括以下重量份数的原料：基质沥青58.8份，90目橡胶粉36份，塑解剂3.6份，相容剂1.4份，稳定剂0.2份。
进一步地，所述相容剂为甲基丙烯酸缩水甘油酯；所述稳定剂为硫磺类稳定剂。
进一步地，所述橡胶粉由天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶或丁基橡胶制成的轮胎经粉碎制得；所述橡胶粉目数为40目-200目。
一种制备如前所述的基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青的方法，包括如下操作步骤：
(1)将五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸、石蜡三种物质按45％-60％：35％-50％：5％的质量比混合，得塑解剂；
(2)将橡胶粉与步骤(1)制得的塑解剂高温搅拌混合均匀，得活化胶粉；
(3)将步骤(2)制得的活化胶粉与基质沥青混合研磨，同时加入相容剂，得研磨产物；
(4)将步骤(3)的研磨产物进行高温发育，同时加入稳定剂，得高掺量橡胶改性沥青。
进一步地，步骤(3)研磨条件为：研磨转速6000-8000r/min，温度200-220℃，研磨时间为4-6h。
进一步地，步骤(2)搅拌混合条件为：搅拌速度为100-120r/min，温度为200-280℃，时间为20-40min；步骤(4)高温发育条件为：温度180-190℃，发育时间30-60min。
采用如上所述的制备方法制得的高掺量橡胶改性沥青在沥青路面材料中的应用。
本发明的有益效果：
本发明的高掺量橡胶改性沥青，首先通过加入特定组成的塑解剂，在高温条件下对橡胶粉进行活化，实现胶粉的高质量脱硫，从而得到活化胶粉；然后将活化胶粉与基质沥青在特定高温条件下进行高速剪切，并通过相容剂提高两者间的相容性和工作性，得到研磨产物；最后将研磨产物在高温条件下进行搅拌发育，加入稳定剂使胶粉与沥青形成稳定的胶体体系，得到高掺量橡胶改性沥青。
相较于现有低掺量橡胶改性沥青，本发明所制备的高掺量橡胶改性沥青具有优异的高低温性能和抗疲劳性能，施工和易性较好，较高的掺量降低了沥青的生产成本。相较于传统的SBS改性沥青，本发明制备的高掺量橡胶改性沥青具有优异的高温性能和抗老化性能，存储稳定性相当。该高掺量橡胶改性沥青的制备方法由于综合了脱硫、裂解、活化等多种胶粉活化手段，极大的提高了沥青与胶粉间的相容性，从而大幅度提高了橡胶粉的掺量，同时对基质沥青的各项性能产生极佳的改性效果，综合成本较低，社会效益显著，具有较好的推广应用前景。
附图说明
图1为本发明制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本发明进行详细阐述。
本发明实施例中未注明具体条件的试验方法，按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)进行。
实施例1
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：基质沥青65份，60目橡胶粉30份，塑解剂3.5份，相容剂1.3份，稳定剂0.2份，其中，基质沥青为齐鲁70#，塑解剂的组成及质量比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝50％：45％：5％。
上述高掺量橡胶改性沥青的制备过程为：
(1)按照塑解剂的组成及比例，将五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸、石蜡三种物质混合在一起制得；
(2)将橡胶粉与步骤(1)制得的塑解剂加入反应釜中，搅拌混合均匀，搅拌速度为110r/min，温度为220℃，时间为20min，得活化胶粉；
(3)将步骤(2)制得的活化胶粉与基质沥青加入胶体磨中，胶体磨研磨转速控制在8000r/min，温度控制在210℃之间，同时加入相容剂，研磨时间为4h，得研磨产物；
(4)将步骤(3)制得的研磨产物放入高温发育罐中，温度控制为185℃，同时加入稳定剂，发育时间为30min，得到高掺量橡胶改性沥青。
实施例2
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：基质沥青59.6份，80目橡胶粉35份，塑解剂3.7份，相容剂1.5份，稳定剂0.2份，其中基质沥青为齐鲁70#，塑解剂组成及质量比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝52％：43％：5％。
上述高掺量橡胶改性沥青的制备过程：
(1)按照塑解剂的组成及比例，将五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸、石蜡三种物质混合在一起；
(2)将橡胶粉与步骤(1)制得的塑解剂加入反应釜中，搅拌混合均匀，搅拌速度为100r/min，温度为240℃，时间为30min，得活化胶粉；
(3)将步骤(2)制得的活化胶粉与基质沥青加入胶体磨中，胶体磨研磨转速控制在7000r/min，温度控制在220℃之间，同时加入相容剂，研磨时间为5h，得研磨产物；
(4)将步骤(3)制得的研磨产物放入高温发育罐中，温度控制为190℃，同时加入稳定剂，发育时间为40min，得到高掺量橡胶改性沥青。
实施例3
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：基质沥青57.4份，100目橡胶粉37份，塑解剂3.9份，相容剂1.4份，稳定剂0.3份，其中基质沥青为齐鲁70#，塑解剂组成及质量比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝55％：40％：5％。
上述高掺量橡胶改性沥青的制备过程：
(1)按照塑解剂的组成及比例，将五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸、石蜡三种物质混合在一起；
(2)将橡胶粉与步骤(1)制得的塑解剂加入反应釜中进行搅拌混合均匀，搅拌速度为120r/min，温度为240℃，时间为40min，得活化胶粉；
(3)将步骤(2)制得的活化胶粉与基质沥青加入胶体磨中，胶体磨研磨转速控制在6000r/min，温度控制在200℃之间，同时加入相容剂，研磨时间为6h，得研磨产物；
(4)将步骤(3)制得的研磨产物放入高温发育罐中，温度控制为180℃，同时加入稳定剂，发育时间为50min，得到高掺量橡胶改性沥青。
实施例4
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：基质沥青58.8份，90目橡胶粉36份，塑解剂3.6份，相容剂1.4份，稳定剂0.2份，其中基质沥青为齐鲁70#，塑解剂组成及质量比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝54％：41％：5％。
上述高掺量橡胶改性沥青的制备过程同实施例1的制备过程，此处不再详述。
对比例1
本对比例为常规的SBS改性沥青，SBS改性剂为YH791，SBS改性剂掺量为4.0％(外掺)。
对比例2
本对比例为普通的橡胶复合改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：60目橡胶粉21份，基质沥青76.8份，SBS改性剂2份，硫磺类稳定剂0.2份，其中SBS改性剂为YH791型。
制备方法如下：
将石油沥青加热到160℃，加入SBS改性剂，开始剪切并逐渐升温，升温至180℃，保持温度，剪切速率为6000r/min，剪切15min后加入60目橡胶粉，控制温度在190℃，继续剪切1.5h。随后将剪切好的混合物放入搅拌机中进行搅拌发育，保持温度为180℃，搅拌时间1h，即得本对比例的普通复合改性沥青。
对比例3
本对比例为普通的胶粉改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：60目橡胶粉15份，石油沥青85份。
制备方法如下：
将石油沥青加热到160℃，加入60目橡胶粉，开始剪切并逐渐升温，升温至190℃，保持温度，剪切速率为6000r/min，剪切时间为1.5h。随后将剪切好的混合物放入搅拌机中进行搅拌发育，保持温度为180℃，搅拌时间1h，即得本对比例的普通胶粉改性沥青。
对比例4
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：基质沥青66份，60目橡胶粉30份，塑解剂2.5份，相容剂1.3份，稳定剂0.2份，其中，基质沥青为齐鲁70#，塑解剂的组成及质量比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝50％：45％：5％。
上述高掺量橡胶改性沥青的制备过程同实施例1的制备过程，此处不再详述。
对比例5
一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：基质沥青65份，60目橡胶粉30份，塑解剂3.5份，相容剂1.3份，稳定剂0.2份，其中，基质沥青为齐鲁70#，塑解剂的组成及质量比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝50％：45％：5％。
上述高掺量橡胶改性沥青的制备过程为：
(1)按照塑解剂的组成及比例，将五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸、石蜡三种物质混合在一起制得；
(2)将橡胶粉与步骤(1)制得的塑解剂加入反应釜中，搅拌混合均匀，搅拌速度为110r/min，温度为220℃，时间为20min，得活化胶粉；
(3)将步骤(2)制得的活化胶粉与基质沥青加入胶体磨中，胶体磨研磨转速控制在8000r/min，温度控制在185℃，同时加入相容剂，研磨时间为4h，得研磨产物；
(4)将步骤(3)制得的研磨产物放入高温发育罐中，温度控制为185℃，同时加入稳定剂，发育时间为30min，得到高掺量橡胶改性沥青。
产品性能检测
以下检测指标，包括针入度、延度(5℃)、软化点、离析、175℃运动粘度、25℃弹性恢复、短期老化试验，均按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)进行。
试验结果如下，其中，表1为本发明各实施例与对比例4-5的比较。
表1
Figure BDA0003576128040000081
由表1可以看出，在橡胶改性沥青的胶粉掺量相当的基础上，对比例4通过减少本发明塑解剂的总用量，最终制备的高掺量橡胶改性沥青的高低温性能均有明显下降，且粘度大，存储稳定性差，但抗老化性能相当。对比例5通过改变制备方法，尤其降低研磨温度，得到的高掺量橡胶改性沥青在高低温性能、老化后的低温性能方面均弱于实施例1、2、3、4，且粘度过大，施工和易性较差，存储稳定性差，老化后的质量损失相当。
以下表2为本发明实施例1-3的高掺量橡胶改性沥青分别与现有橡胶粉一般掺量的对比例1-3的橡胶改性沥青进行的相应比较。
表2
Figure BDA0003576128040000091
从表2的结果看，与对比例1的现有常规的SBS改性沥青相比，实施例1采用本发明制备的30％掺量橡胶改性沥青软化点、短期老化后的性能指标、弹性恢复试验结果均优于对比例1，离析后软化点差与对比例1相当，延度小于对比例1，运动粘度大于对比例1；说明与对比例1相比，实施例1在高温性能、抗老化性能及弹性恢复能力上均表现出明显的优势，存储稳定性相当，低温性能和施工和易性不及对比例1。因此，本发明产品与SBS改性沥青相比，能够明显提高沥青路面的高温性能及抗老化能力。
与对比例2的普通橡胶复合改性沥青相比，采用本发明实施例2制备的35％掺量橡胶改性沥青软化点、离析后软化点差、短期老化后的性能指标、弹性恢复试验结果均优于对比例2，延度指标与对比例2相当，运动粘度大于对比例2；说明与对比例2相比，实施例2在高温性能、存储稳定性、抗老化性能及弹性恢复能力上均表现出明显的优势，低温性能相当，施工和易性略差。因此，该发明与橡胶复合改性沥青相比，能够明显提高沥青路面的高温性能及抗老化能力，且具有较好的储存稳定性和低温性能。
与对比例3的普通胶粉改性沥青相比，采用本发明实施例3制备的40％掺量橡胶改性沥青的各项性能指标均优于对比例3，说明实施例3在高低温性能、存储稳定性、施工和易性、抗老化性能及弹性恢复能力上均表现出明显的优势。因此，该发明与普通的橡胶改性沥青相比，在极大地增加橡胶粉掺量的同时，明显改善了沥青的各项性能指标，且解决了传统橡胶改性沥青储存稳定性差的问题。
上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，其特征在于，包括以下重量份数的原料：基质沥青55-70份、橡胶粉25-40份、塑解剂3.5-4.0份、相容剂1.1-1.8份和稳定剂0.2-0.4份。
2.根据权利要求1所述的一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，其特征在于，所述塑解剂由五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸和石蜡制成；所述五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸和石蜡的质量配比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝45％-60％：35％-50％：5％。
3.根据权利要求2所述的一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，其特征在于，所述五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸和石蜡的质量配比为五氯苯硫酚锌盐：硬脂酸：石蜡＝50％：45％：5％。
4.根据权利要求1所述的一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，其特征在于，包括以下重量份数的原料：基质沥青58-65份、橡胶粉30-37份、塑解剂3.5-4.0份、相容剂1.3-1.5份和稳定剂0.2-0.4份。
5.根据权利要求1所述的一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，其特征在于，所述相容剂为甲基丙烯酸缩水甘油酯；所述稳定剂为硫磺类稳定剂。
6.根据权利要求1所述的一种基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青，其特征在于，所述橡胶粉由天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶或丁基橡胶制成的轮胎经粉碎制得；所述橡胶粉目数为40目-200目。
7.一种制备如权利要求1-6任一所述的基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青的方法，其特征在于，包括如下操作步骤：
(1)将五氯苯硫酚锌盐、硬脂酸、石蜡三种物质按45％-60％：35％-50％：5％的质量比混合，得塑解剂；
(2)将橡胶粉与步骤(1)制得的塑解剂高温搅拌混合均匀，得活化胶粉；
(3)将步骤(2)制得的活化胶粉与基质沥青混合研磨，同时加入相容剂，得研磨产物；
(4)将步骤(3)的研磨产物进行高温发育，同时加入稳定剂，得高掺量橡胶改性沥青。
8.根据权利要求7所述的一种制备基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青的方法，其特征在于，步骤(3)研磨条件为：研磨转速6000-8000r/min，温度200-220℃，研磨时间为4-6h。
9.根据权利要求7所述的一种制备基于活化胶粉的高掺量橡胶改性沥青的方法，其特征在于，步骤(2)搅拌混合条件为：搅拌速度为100-120r/min，温度为200-280℃，时间为20-40min；步骤(4)高温发育条件为：温度180-190℃，发育时间30-60min。
10.采用权利要求7所述的制备方法制得的高掺量橡胶改性沥青在沥青路面材料中的应用。
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