CN114734263A - 一种铜铸件切割加工车床 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜铸件切割加工车床，包括床体，所述床体开设有安装孔，所述安装孔相对的两个内侧壁均开设有滑动槽，所述床体内设置有定长切割机构；所述定长切割机构包括开设在床体内的两个滑动槽和两个储气腔，所述滑动槽内滑动连接有第一滑套，所述第一滑套内密封滑动连接有第一滑块，所述第一滑块与第一滑套之间固定连接有第三弹簧，所述第一滑套侧壁贯穿固定连接有滑动管，所述滑动管与床体贯穿密封滑动连接并延伸至对应的所述储气腔内。优点在于：本发明可以进行定长自动切割，既避免了人工测量的不准确，又解决了人工切割效率低下的问题，大大提高了加工效率，且切割完成可以自动进行降温与打磨，避免对后续加工产生影响。

Description

一种铜铸件切割加工车床
技术领域
本发明涉及铜铸件加工技术领域，尤其涉及一种铜铸件切割加工车床。
背景技术
铜是我们生活中常见的金属材料之一，被广泛地应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域，在中国有色金属材料的消费中仅次于铝，而铜管则是铜铸件常常铸成的形状，铜管在铸造完成后，一般都较长，需要铜管加工车床对其进行加工，将较长的铜铸件，按照需要切割成小段，再进行其他加工，加工成所需的产品。
现有技术中，现有的切割装置往往需要人工进行切割长度的测量后，再进行切割，人工测量每次都存在误差，可能导致切割长度不精确，且手动操作效率较为低下，此外在切割完成后，铜管由于与切割片产生高速摩擦，温度较高，不便于立刻进行后续的收集和整理工序。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中的问题，而提出的一种铜铸件切割加工车床。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种铜铸件切割加工车床，包括床体，所述床体开设有安装孔，所述安装孔相对的两个内侧壁均开设有滑动槽，所述床体内设置有定长切割机构；
所述定长切割机构包括开设在床体内的两个滑动槽和两个储气腔，所述滑动槽内滑动连接有第一滑套，所述第一滑套内密封滑动连接有第一滑块，所述第一滑块与第一滑套之间固定连接有第三弹簧，所述第一滑套侧壁贯穿固定连接有滑动管，所述滑动管与床体贯穿密封滑动连接并延伸至对应的所述储气腔内，所述滑动管内设置有泄压阀，所述储气腔内密封滑动连接有泵板，所述泵板与储气腔内壁之间固定连接有若干第一弹簧，所述泵板与对应的滑动管固定连接，所述储气腔内滑动连接有调节板，所述调节板侧壁固定连接有力敏电阻，所述床体螺纹连接有两个调节螺杆，所述调节螺杆贯穿延伸至对应的所述储气腔内并与所述调节板通过轴承转动连接，所述床体上表面固定连接有L形杆，所述L形杆固定连接有第二滑套，所述第二滑套内滑动连接有第二滑块，所述第二滑块与第二滑套之间固定连接有第二弹簧，所述第二滑套顶壁内设置有第一电磁铁，所述第二滑块固定连接有切割机。
进一步，所述第一滑套顶壁贯穿固定连接有进气软管，所述第一滑套侧壁开设有排气孔，所述排气孔内设置有第一电磁阀。
进一步，所述第一滑块位于第一滑套外部的一端固定连接有夹持块，两个所述夹持块相对一侧的侧壁均胶合有橡胶垫。
进一步，滑动槽内侧壁固定连接有若干导向杆，所述第一滑套与对应的导向杆贯穿滑动连接。
进一步，所述床体内设置有冷却机构，所述冷却机构包括开设在床体内的冷却槽和过气腔，所述冷却槽内侧壁滑动连接有滑动板，所述滑动板与冷却槽内侧壁之间固定连接有若干第四弹簧，所述床体通过轴承贯穿转动连接有冷却管，所述冷却管一端贯穿延伸至过气腔内，另一端贯穿延伸至冷却槽内，所述冷却管位于冷却槽内的一段的侧壁开设有若干出气孔，所述床体贯穿固定连接有两个气管，所述气管一端贯穿延伸至对应的储气腔内，另一端贯穿延伸至所述过气腔内。
进一步，所述冷却机构还包括开设在冷却管内的功能槽，所述功能槽内侧壁固定连接有第二电磁铁，所述功能槽内滑动连接有两个磁性顶块。
进一步，所述床体内设置有初步打磨机构，所述初步打磨机构包括开设在床体内的驱动腔，所述床体通过轴承贯穿转动连接有转动杆，所述转动杆贯穿延伸至冷却管内并与所述冷却管内侧壁固定连接，所述转动杆位于驱动腔内的一端过盈配合有涡流叶轮，所述床体贯穿固定连接有连通管，所述连通管两端贯穿延伸至对应的储气腔内，另一端贯穿延伸至所述驱动腔内，所述L形杆与床体共同贯穿固定连接有排气管，所述排气管位于床体内的一端贯穿延伸至所述驱动腔内，所述连通管与气管内均设置有第二电磁阀。
进一步，所述切割机的切割盘侧壁设置有磨砂层。
本发明具有以下优点：
1、通过转动调节螺杆，改变调节板的位置，即可改变夹持块夹持管件后送出管件的长度，即改变送入冷却槽内管件的长度，直至泵板与滑动板接触，通过力敏电阻阻值的改变，使得切割机向下运动对铜管进行切割，从而使得本发明的车床可以自动进行铜管的定长切割，既避免了人工测量的不准确，又避免了人工切割的效率低下，大大提高了加工效率；
2、切割完成后，通过泵板的复位，将泵入储气腔内的空气泵入过气腔后再进入冷却管内，从而使得空气由冷却管的出气孔排出，吹向切割后的铜铸件，使其快速冷却降温，避免温度过高导致后续不便于收集整理；
3、切割完成后，滑动板将切割后的铜铸件推动与切割机切割盘的磨砂层相抵，同时，空气的排出铜管涡流叶轮驱动冷却管带动切割后的铜铸件的转动，铜管切割盘的转动与铜铸件自身的转动，对切割处的毛刺进行一定的打磨，节省后续加工时间；
4、切割完成后，第一滑块回滑过程中，滑动板缓慢滑动，切割后的铜铸件不断进行降温的同时，被不断地向冷却槽外部推动，从而使得第一滑套复位后，切割后的铜管被推出，从而完成自动下料，使得车床的自动化程度更高；
5、排出的空气通过排气管排出后，吹向切割机的切割盘，一方面可以为其降温，另一方面对磨砂层打磨的碎屑进行清理，避免影响后续铜铸件的加工。
附图说明
图1为本发明提出的一种铜铸件切割加工车床的结构示意图；
图2为图1中的A处放大图；
图3为图1中的B-B处剖面图；
图4为图3中的C处放大图；
图5为图1中的C-C处剖面图。
图中：1床体、2安装孔、3滑动槽、4第一滑套、5第一滑块、6夹持块、7滑动管、8储气腔、9泵板、10第一弹簧、11调节螺杆、12调节板、13力敏电阻、14L形杆、15第二滑套、16第二滑块、17第二弹簧、18电磁铁、19切割机、20磨砂层、21导向杆、22进气软管、23第三弹簧、24排气孔、25第一电磁阀、26泄压阀、27冷却槽、28冷却管、29滑动板、30第四弹簧、31出气孔、32功能槽、33电磁铁、34磁性顶块、35过气腔、36气管、37第二电磁阀、38驱动腔、39转动杆、40涡流叶轮、41排气管、42连通管。
具体实施方式
参照图1-5，一种铜铸件切割加工车床，包括床体1，床体1开设有安装孔2，安装孔2相对的两个内侧壁均开设有滑动槽3，床体1内设置有定长切割机构；
定长切割机构包括开设在床体1内的两个滑动槽3和两个储气腔8，滑动槽3内滑动连接有第一滑套4，第一滑套4内密封滑动连接有第一滑块5，第一滑块5与第一滑套4之间固定连接有第三弹簧23，第一滑套4侧壁贯穿固定连接有滑动管7，滑动管7与床体1贯穿密封滑动连接并延伸至对应的储气腔8内，滑动管7内设置有泄压阀26，储气腔8内密封滑动连接有泵板9，泵板9与储气腔8内壁之间固定连接有若干第一弹簧10，泵板9与对应的滑动管7固定连接，滑动管7内设置有单向阀，避免空气回流入滑动管7内，储气腔8内滑动连接有调节板12，调节板12侧壁固定连接有力敏电阻13，力敏电阻13的阻值随其表面压力的增大而减小，床体1螺纹连接有两个调节螺杆11，调节螺杆11贯穿延伸至对应的储气腔8内并与调节板12通过轴承转动连接，床体1上表面固定连接有L形杆14，L形杆14固定连接有第二滑套15，第二滑套15内滑动连接有第二滑块16，第二滑块16为永磁材质制成，第二滑块16与第二滑套15之间固定连接有第二弹簧17，第二滑套15顶壁内设置有第一电磁铁18，第二滑块16固定连接有切割机19，第一电磁铁18与力敏电阻13通过导线电连接，切割时，将待切割的铜铸件置于安装孔2内，并与滑动板29相抵，此时向第一滑套4内泵入空气，空气充满第一滑套4使得第一滑块5带动夹持块6滑出将铜逐渐夹持，夹持过程中，随着气压增大，夹持力增大，直至增大至泄压阀26的临界值，空气进入滑动管7，使得对铜铸件的夹持力必须达到一定值时，才可进行送料，保证夹持的稳定，避免出现切割误差，空气通过滑动管7进入储气腔8内，使得内部空气增加，泵板9滑动，通过滑动管7带动第一滑套4滑动，将夹持的铜铸件送入冷却槽27内，直至送至定长，泵板9与力敏电阻13接触，压力增大，使得第一电磁铁18磁力增大，对第二滑块16的磁斥力增大，从而使得第二滑块16带动切割机19缓慢下移，对铜铸件进行切割，从而使得车床可以自动的对铜铸件进行定长切割，既避免了人工测量的不准确，又避免了人工切割的效率低下，大大提高了加工效率。
第一滑套4顶壁贯穿固定连接有进气软管22，进气软管22与外界的空压机连接，对第一滑套4内提供压缩空气，第一滑套4侧壁开设有排气孔24，排气孔24内设置有第一电磁阀25，第一电磁阀25为常开电磁阀，通电关闭，排气孔24与第一电磁阀25的设置可以在切割完成断电后，使得第一滑套4内的空气排出，从而使得夹持块6解除对铜铸件的夹持。
第一滑块5位于第一滑套4外部的一端固定连接有夹持块6，两个夹持块6相对一侧的侧壁均胶合有橡胶垫，如图5所示，夹持块6相对一侧的侧壁为弧面，便于对铜铸件进行夹持，橡胶垫增加摩擦力，使其更好的对铜铸件进行夹持，避免切割过程中出现打滑的现象，影响切割精度。
滑动槽3内侧壁固定连接有若干导向杆21，第一滑套4与对应的导向杆21贯穿滑动连接，导向杆21的设置，导向第一滑套4的运动，使其技能在滑动槽3内稳定滑动，避免其滑脱滑动槽3。
床体1内设置有冷却机构，冷却机构包括开设在床体1内的冷却槽27和过气腔35，冷却槽27内侧壁滑动连接有滑动板29，滑动板29与冷却槽27内侧壁之间固定连接有若干第四弹簧30，床体1通过轴承贯穿转动连接有冷却管28，冷却管28一端贯穿延伸至过气腔35内，另一端贯穿延伸至冷却槽27内，冷却管28位于冷却槽27内的一段的侧壁开设有若干出气孔31，床体1贯穿固定连接有两个气管36，气管36一端贯穿延伸至对应的储气腔8内，另一端贯穿延伸至过气腔35内，切割后的铜铸件套设在冷却管28外，在切割完成后，储气腔8内的空气通过气管36将空气排出过气腔35，再进入冷却管28内，由出气孔31喷出，加速冷却槽27内的空气流动，将切割后铜铸件表面的热量带走，为其降温，从而避免切割后无法立即进行收集整理。
冷却机构还包括开设在冷却管28内的功能槽32，功能槽32内侧壁固定连接有第二电磁铁33，功能槽32内滑动连接有两个磁性顶块34，通电后，第二电磁铁33通电对磁性顶块34产生磁斥力，使得其向功能槽32外部滑动，与铜铸件内壁相抵，并将其撑起固定。
床体1内设置有初步打磨机构，初步打磨机构包括开设在床体1内的驱动腔38，床体1通过轴承贯穿转动连接有转动杆39，转动杆39贯穿延伸至冷却管28内并与冷却管28内侧壁固定连接，转动杆39位于驱动腔38内的一端过盈配合有涡流叶轮40，床体1贯穿固定连接有连通管42，连通管42两端贯穿延伸至对应的储气腔8内，另一端贯穿延伸至驱动腔38内，L形杆14与床体1共同贯穿固定连接有排气管41，排气管41位于床体1内的一端贯穿延伸至驱动腔38内，连通管42与气管36内均设置有第二电磁阀37，第二电磁阀37为常开电磁阀，通电关闭，使得在切割完成后，通过储存的空气的排出，带动切割后的铜铸件转动，与切割机19切割片处的磨砂层20进行摩擦从而对切口处进行初步的打磨，更加方便后续的加工。
切割机19的切割盘侧壁设置有磨砂层20，通过磨砂层20对切口处进行初步打磨。
本发明在进行切割操作前，首先根据所需切割铜铸件的长度，转动调节螺杆11使得调节板12的位置，调节至所需切割铜铸件长度的位置，调节完成后，将铜铸件置于安装孔2内，并与滑动板29相抵，此时使得车床通电，空压机通过进气软管22向第一滑套4内泵入空气，从而使得第一滑块5滑出，带动夹持块6向铜铸件运动，并将其夹紧，夹紧后，随着空气的不断泵入，第一滑套4内的气压不断增大，对铜铸件的夹持力也在不断变大，直至增大至泄压阀26的临界值时，泄压阀26打开，空气由滑动管7进入储气腔8内，从而使得储气腔8内的空气不端增加，使得泵板9带动滑动管7滑动，使得第一滑套4滑动，带动夹持的铜铸件滑动，并使得铜铸件顶动滑动板29，向冷却槽27内滑动；
与此同时，第二电磁铁33通电对磁性顶块34产生磁斥力，从而使得磁性顶块34滑出，与铜铸件内侧壁相抵，并将其撑起固定；
直至泵板9滑动至与调节板12上的力敏电阻13接触，且随着空气的不断泵入，压力不断增大，从而使得力敏电阻13的阻值不断减小，力敏电阻13的阻值减小，使得第一电磁铁18的磁力不断增大，使得其对第二滑块16的磁斥力不断增大，从而使得第二滑块16带动切割机19不断下移，直至与铜铸件接触并将其切断；
切断后，断开电源，停止供气，此时第一电磁阀25与第二电磁阀37断电打开，第一滑套4内的空气通过排气孔24排出，在第三弹簧23的弹力下，第一滑块5复位，使得夹持块6解除对铜铸件的夹持，第二电磁阀37打开，泵板9在第一弹簧10的弹力下复位，储气腔8内的空气通过气管36与连通管42排出；
进入气管36内的空气通过气管36进入过气腔35后，再进入冷却管28，通过冷却管28的出气孔31排出，从而加速冷却槽27内的空气流动，使得切割后的铜铸件快速降温；
同时，进入连通管42的空气通过连通管42进入驱动腔38内，冲击涡流叶轮40的叶片，从而使得涡流叶轮40带动与其过盈配合的转动杆39转动，从而使得转动杆39带动冷却管28转动，使得冷却管28带动切割后的铜铸件转动，通过该转动使得其切割机19切割盘之间发生相对运动，通过磨砂层20对切割端部进行初步打磨，将端部的毛刺进行一定的打磨，空气驱动涡流叶轮40转动后，通过排气管41排出，吹向切割机19，对切割机19的切割盘进行降温，同时将磨砂层20打磨下的碎屑进行清理，避免对后续加工产生影响；
随着第一滑套4的复位，滑动板29在第四弹簧30的弹力下，缓慢复位，将切割后降温的铜铸件逐渐推入安装孔2内，直至落下，此时再次通电按上述步骤进行切割即可。

Claims (8)

1.一种铜铸件切割加工车床，包括床体(1)，其特征在于，所述床体(1)开设有安装孔(2)，所述安装孔(2)相对的两个内侧壁均开设有滑动槽(3)，所述床体(1)内设置有定长切割机构；
所述定长切割机构包括开设在床体(1)内的两个滑动槽(3)和两个储气腔(8)，所述滑动槽(3)内滑动连接有第一滑套(4)，所述第一滑套(4)内密封滑动连接有第一滑块(5)，所述第一滑块(5)与第一滑套(4)之间固定连接有第三弹簧(23)，所述第一滑套(4)侧壁贯穿固定连接有滑动管(7)，所述滑动管(7)与床体(1)贯穿密封滑动连接并延伸至对应的储气腔(8)内，所述滑动管(7)内设置有泄压阀(26)，所述储气腔(8)内密封滑动连接有泵板(9)，所述泵板(9)与储气腔(8)内壁之间固定连接有若干第一弹簧(10)，所述泵板(9)与对应的滑动管(7)固定连接，所述储气腔(8)内滑动连接有调节板(12)，所述调节板(12)侧壁固定连接有力敏电阻(13)，所述床体(1)螺纹连接有两个调节螺杆(11)，所述调节螺杆(11)贯穿延伸至对应的所述储气腔(8)内并与调节板(12)转动连接，所述床体(1)上表面固定有L形杆(14)，所述L形杆(14)一端部固定有第二滑套(15)，所述第二滑套(15)内滑动连接有第二滑块(16)，所述第二滑块(16)与第二滑套(15)之间连接有第二弹簧(17)，所述第二滑套(15)顶壁内设置有第一电磁铁(18)，所述第二滑块(16)固定连接有切割机(19)。
2.根据权利要求1所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，所述第一滑套(4)顶壁贯穿固定连接有进气软管(22)，所述第一滑套(4)侧壁开设有排气孔(24)，所述排气孔(24)内设置有第一电磁阀(25)。
3.根据权利要求1所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，所述第一滑块(5)位于第一滑套(4)外部的一端固定连接有夹持块(6)，两个所述夹持块(6)相对一侧的侧壁均胶合有橡胶垫。
4.根据权利要求1所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，滑动槽(3)内侧壁固定连接有若干导向杆(21)，所述第一滑套(4)与对应的导向杆(21)贯穿滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，所述床体(1)内设置有冷却机构，所述冷却机构包括开设在床体(1)内的冷却槽(27)和过气腔(35)，所述冷却槽(27)内侧壁滑动连接有滑动板(29)，所述滑动板(29)与冷却槽(27)内侧壁之间固定连接有若干第四弹簧(30)，所述床体(1)通过轴承贯穿转动连接有冷却管(28)，所述冷却管(28)一端贯穿延伸至过气腔(35)内，另一端贯穿延伸至冷却槽(27)内，所述冷却管(28)位于冷却槽(27)内的一段的侧壁开设有若干出气孔(31)，所述床体(1)贯穿固定连接有两个气管(36)，所述气管(36)一端贯穿延伸至对应的储气腔(8)内，另一端贯穿延伸至所述过气腔(35)内。
6.根据权利要求5所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，所述冷却机构还包括开设在冷却管(28)内的功能槽(32)，所述功能槽(32)内侧壁固定连接有第二电磁铁(33)，所述功能槽(32)内滑动连接有两个磁性顶块(34)。
7.根据权利要求5所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，所述床体(1)内设置有初步打磨机构，所述初步打磨机构包括开设在床体(1)内的驱动腔(38)，所述床体(1)通过轴承贯穿转动连接有转动杆(39)，所述转动杆(39)贯穿延伸至冷却管(28)内并与所述冷却管(28)内侧壁固定连接，所述转动杆(39)位于驱动腔(38)内的一端过盈配合有涡流叶轮(40)，所述床体(1)贯穿固定连接有连通管(42)，所述连通管(42)两端贯穿延伸至对应的储气腔(8)内，另一端贯穿延伸至所述驱动腔(38)内，所述L形杆(14)与床体(1)共同贯穿固定连接有排气管(41)，所述排气管(41)位于床体(1)内的一端贯穿延伸至所述驱动腔(38)内，所述连通管(42)与气管(36)内均设置有第二电磁阀(37)。
8.根据权利要求7所述的一种铜铸件切割加工车床，其特征在于，所述切割机(19)的切割盘侧壁设置有磨砂层(20)。
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