CN114734242A - 一种伺服电机驱动器自动化组装平台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机电设备技术领域，特别涉及一种伺服电机驱动器自动化组装平台，包括外壳体、内壳体、控制器、底板、进给单元和组装单元；现有的驱动器存在以下问题：该驱动器在组装过程中缺乏稳定性，使得上盖、下盖以及壳体内的部件容易发生晃动或位移等现象，从而影响驱动器的组装进度；上述驱动器未对上盖和下盖进行有效的定位，使得上盖与下盖之间无法快速对接，影响组装效率；本发明可以对外壳体和内壳体分别进行限位固定，以确保外壳体和内壳体在组装过程中的稳定性，避免外壳体和内壳体缺乏稳定性而发生晃动或位移等现象；本发明可以对内壳体和外壳体之间快速对接，从而提高本发明对外壳体和内壳体的组装效率。

Description

一种伺服电机驱动器自动化组装平台

技术领域

本发明涉及机电设备技术领域，特别涉及一种伺服电机驱动器自动化组装平台。

背景技术

驱动器主要用来控制伺服电机，一般是通过位置、速度和力矩三种方式对伺服电机进行控制，实现高精度的传动系统定位，驱动器一般由外壳体、内壳体和控制器组装而成(如图8所示)，而现有的伺服驱动器，结构较复杂，组装不方便。

针对上述的驱动器组装不方便的问题，现有技术提供了相应的解决方案，例如：申请号为201821224138.X的中国实用新型专利公开了一种伺服驱动器，在组装驱动器时，将壳体内的部件和上盖依次放置于下盖上，再将面盖盖合于上盖和下盖的右端，使得卡固弹块卡固于卡固孔，即完成驱动器的组装。

然而上述专利提供的一种伺服驱动器还存在以下问题：1.上述专利在组装驱动器的过程中未涉及驱动器的上盖、下盖以及壳体内的部件的固定，从而驱动器在组装过程中缺乏稳定性，使得上盖、下盖以及壳体内的部件容易发生晃动或位移等现象，从而影响驱动器的组装进度。

2.上述专利中，将上盖放置与下盖上时，未对其进行有效的定位，使得上盖与下盖之间无法快速对接，影响组装效率，且通过卡固弹块与卡固孔之间的配合使得上盖与下盖之间呈固定状态，因此当需要更换壳体内的部件时，不便于将上盖从下盖上快速取下。

发明内容

一、要解决的技术问题：本发明提供的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，可以解决上述背景技术中指出的难题。

二、技术方案：为达到以上目的，本发明采用以下技术方案，一种伺服电机驱动器自动化组装平台，包括外壳体、内壳体、控制器、底板、进给单元和组装单元，所述外壳体和内壳体的前后两侧均上下对称插接有两个螺钉，且外壳体与内壳体之间安装有控制器，所述底板上端安装有进给单元和组装单元，组装单元位于进给单元的右侧。

所述进给单元包括丝杠、往复电机、滑移块、支撑板、U型架、引导板、支撑气缸、推板、承托支链和固定支链，其中：底板的上端左侧且沿其长度方向开设有导向滑槽，导向滑槽的左右两侧壁之间转动设置有丝杠，底板的左端通过电机座设置有往复电机，往复电机的输出轴穿过底板后与丝杠相连接，导向滑槽内滑动设置有滑移块，丝杠通过螺纹连接的方式穿过滑移块，滑移块的顶部设置有支撑板，支撑板的顶部且靠近其左端安装有U型架，U型架的开口处上下对称设置有两个引导板，U型架的左端上下对称通过支撑座安装有两个支撑气缸，两个支撑气缸的伸缩端穿过U型架后共同连接有推板，推板内部安装有承托支链；初始状态下，滑移块位于丝杠的左侧，此时支撑板与固定支链之间的距离最大，从而便于放置外壳体和内壳体；进给单元可以对外壳体和内壳体分别进行限位固定，以确保外壳体和内壳体在组装过程中的稳定性，且可以确保内壳体和外壳体之间对接时的精度。

所述组装单元包括安装板、螺纹套筒、支撑块、定位套筒、伸缩转动杆、螺纹柱、转动盘、接触齿、驱动电机、第一皮带轮和第二皮带轮，其中：底板的顶部且靠近其右侧前后对称设置有两个安装板，螺纹套筒上下对称贯穿并固定设置在安装板上，安装板的相背侧且沿螺纹套筒周向均匀设置有多个支撑块，多个支撑块远离安装板的一侧共同安装有定位套筒，定位套筒内转动设置有伸缩转动杆，伸缩转动杆靠近安装板的一端安装有螺纹柱，螺纹柱与螺纹套筒之间通过螺纹连接的方式相配合，螺纹柱远离伸缩转动杆的一端通过转动盘周向均匀设置有多个接触齿，安装板相对侧且位于其中部通过电机架安装有驱动电机，驱动电机的输出轴穿过安装板后套设有第一皮带轮，伸缩转动杆远离螺纹柱的一端套设有第二皮带轮，第一皮带轮和第二皮带轮之间通过皮带相连接；组装单元通过螺纹柱转动，使得转动盘和接触齿可以带动螺钉旋入外壳体，从而通过多个螺钉可以对外壳体和内壳体之间进行固定，操作便捷。

作为本发明的一种优选技术方案，所述承托支链包括限位滑槽、位移板、调节螺杆和L型承托杆，其中：推板沿其宽度方向上下对称开设有两个限位滑槽，每个限位滑槽内均滑动设置有一个位移板，位移板外壁前后对称设置有两个L型承托杆，推板内部前后对称转动设置有两个调节螺杆，调节螺杆之间通过带传动相连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述承托支链还包括伸缩杆、圆形转盘、限位齿、手轮、环形座和限位槽，其中：推板前侧的调节螺杆上端安装有伸缩杆伸缩杆的上端依次设置有圆形转盘和手轮，圆形转盘的外壁周向均匀设置有多个限位齿，推板的顶部且位于伸缩杆的外部安装有环形座，环形座的内壁周向均匀开设有多个与限位齿相配合的限位槽，且环形座、伸缩杆以及圆形转盘的轴线相重合；承托支链通过L型承托杆对内壳体施加向上的支撑力可以确保内壳体的稳定性，且承托支链可以对随内壳体左端的通槽的位置调整L型承托杆的位置，以便于对不同型号的内壳体进行限位。

作为本发明的一种优选技术方案，所述引导板为开口处向右设置的U型结构，引导板的右端前后对称设置有两个第一倾斜板，支撑板的右端安装有第二倾斜板，第一倾斜板和第二倾斜板均向靠近推板的一侧倾斜，且第一倾斜板和第二倾斜板的右端均设置有导向板；通过第一倾斜板和第二倾斜板可以对内壳体进行引导，以便于对外壳体和内壳体进行对接，且通过第一倾斜板、第二倾斜板和导向板可以使内壳体顺利的挤压至外壳体内。

作为本发明的一种优选技术方案，所述固定支链包括固定座、连接架和夹持板，其中：底板的上端且靠近其右侧安装有固定座，固定座的左端设置有连接架，连接架的左端安装有夹持板。

作为本发明的一种优选技术方案，所述连接架由辅助板、支撑弹簧杆和联动架，其中，固定座的左端安装有辅助板，辅助板的前后两侧均从上到下等间距设置有多个支撑弹簧杆，多个支撑弹簧杆远离连接板的一端共同安装有联动架，联动架的左端设置有夹持板；固定支链通过联动架和辅助板可以对外壳体进行多方位夹持固定，避免外壳体缺乏稳定性而发生晃动或位移等现象。

作为本发明的一种优选技术方案，所述L型承托杆的右半部且位于其上端开设有凹槽，凹槽的左端通过铰链连接的方式设置有挡板，挡板与凹槽之间设置有复位弹簧；通过复位弹簧对挡板施加顶伸力，使得挡板与凹槽之间具有一定的倾斜角度，从而挡板可以对内壳体进行限位，避免内壳体从L型承托杆上脱落。

作为本发明的一种优选技术方案，所述夹持板相对侧的左半部为从右到左厚度逐渐减小的倾斜结构；以便于对外壳体进行引导，使得外壳体能够顺利的放置在两个夹持板之间。

三、有益效果：1.本发明提供的进给单元可以对外壳体和内壳体分别进行限位固定，以确保外壳体和内壳体在组装过程中的稳定性，且可以对内壳体和外壳体之间快速对接，从而提高本发明对外壳体和内壳体的组装效率；本发明提供的组装单元通过螺纹柱转动，使得转动盘和接触齿可以带动螺钉旋入外壳体，从而通过多个螺钉可以对外壳体和内壳体之间进行固定，且使得接触齿无法带动螺钉反转，从而防止螺钉从外壳体和内壳体之间脱落，从而确保内壳体与外壳体之间组装的稳定性，且通过螺钉便于将内壳体从外壳体上取下，以便于对其内部的控制器进行更换。

2.本发明提供的承托支链通过L型承托杆对内壳体施加向上的支撑力可以确保内壳体的稳定性，且承托支链可以对随内壳体左端的通槽的位置调整L型承托杆的位置，以便于对不同型号的内壳体进行限位。

3.本发明通过第一倾斜板和第二倾斜板可以对内壳体进行引导，以便于对外壳体和内壳体进行对接，且通过第一倾斜板、第二倾斜板和导向板可以使内壳体顺利的挤压至外壳体内。

4.本发明通过复位弹簧对挡板施加顶伸力，使得挡板与凹槽之间具有一定的倾斜角度，从而挡板可以对内壳体进行限位，避免内壳体从L型承托杆上脱落。

5.本发明提供的固定支链通过联动架和辅助板可以对外壳体进行多方位夹持固定，避免外壳体缺乏稳定性而发生晃动或位移等现象。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的第一立体结构示意图(工作时)。

图2是本发明的第二立体结构示意图(初始状态时)。

图3是本发明的进给单元的局部剖视图(从前向后看)。

图4是本发明的承托支链的局部剖切图。

图5是本发明的图4的A处局部放大图。

图6是本发明的图4的B处局部放大图。

图7是本发明的组装单元的局部剖切图。

图8是本发明的外壳体、内壳体和控制器组装后的立体结构示意图。

图中：1、外壳体；2、内壳体；3、控制器；4、底板；41、导向滑槽；5、进给单元；51、丝杠；52、往复电机；53、滑移块；54、支撑板；541、第二倾斜板；55、U型架；56、引导板；561、第一倾斜板；562、导向板；57、支撑气缸；58、推板；59、承托支链；591、限位滑槽；592、位移板；593、调节螺杆；594、L型承托杆；595、伸缩杆；596、圆形转盘；597、限位齿；598、手轮；599、环形座；590、限位槽；50、固定支链；501、固定座；502、连接架；503、夹持板；504、辅助板；505、支撑弹簧杆；506、联动架；6、组装单元；61、安装板；62、螺纹套筒；63、支撑块；64、定位套筒；65、伸缩转动杆；66、螺纹柱；67、转动盘；68、接触齿；69、驱动电机；60、第一皮带轮；601、第二皮带轮；71、凹槽；72、挡板；73、复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参阅图1和图2，一种伺服电机驱动器自动化组装平台，包括外壳体1、内壳体2、控制器3、底板4、进给单元5和组装单元6，所述外壳体1和内壳体2的前后两侧均上下对称插接有两个螺钉，且外壳体1与内壳体2之间安装有控制器3，所述底板4上端安装有进给单元5和组装单元6，组装单元6位于进给单元5的右侧。

参阅图2和图3，所述进给单元5包括丝杠51、往复电机52、滑移块53、支撑板54、U型架55、引导板56、支撑气缸57、推板58、承托支链59和固定支链50，其中：底板4的上端左侧且沿其长度方向开设有导向滑槽41，导向滑槽41的左右两侧壁之间转动设置有丝杠51，底板4的左端通过电机座设置有往复电机52，往复电机52的输出轴穿过底板4后与丝杠51相连接，导向滑槽41内滑动设置有滑移块53，丝杠51通过螺纹连接的方式穿过滑移块53，滑移块53的顶部设置有支撑板54，支撑板54的顶部且靠近其左端安装有U型架55，U型架55的开口处上下对称设置有两个引导板56，U型架55的左端上下对称通过支撑座安装有两个支撑气缸57，两个支撑气缸57的伸缩端穿过U型架55后共同连接有推板58，所述引导板56为开口处向右设置的U型结构，引导板56的右端前后对称设置有两个第一倾斜板561，支撑板54的右端安装有第二倾斜板541，第一倾斜板561和第二倾斜板541均向靠近推板58的一侧倾斜，且第一倾斜板561和第二倾斜板541的右端均设置有导向板562；推板58内部安装有承托支链59；初始状态下，滑移块53位于丝杠51的左侧，此时支撑板54与固定支链50之间的距离最大，从而便于放置外壳体1和内壳体2；需要说明的是，第一倾斜板561、第二倾斜板541和导向板562不会对外壳体1和内壳体2在旋入螺钉时造成阻碍，此外，导向板562的厚度小于外壳体1和内壳体2之间的缝隙，从而内壳体2和外壳体1组装完成之后，导向板562可以顺利的从外壳体1和内壳体2之间抽出。

具体工作时，首先将外壳体1防止在固定支链50处，然后将内壳体2放置在支撑板54的顶部，使得内壳体2贴靠在引导板56内壁，以便于对内壳体2外壁进行全面限位，以确保内壳体2在组装过程中的稳定性，随后打开往复电机52，往复电机52带动丝杠51正转，丝杠51通过滑移块53带动支撑板54、U型架55、引导板56以及内壳体2向右侧移动，使得导向板562首先抵靠在外壳体1的内壁，随后通过第一倾斜板561和第二倾斜板541可以对内壳体2进行引导，以便于对外壳体1和内壳体2进行对接，使得内壳体2移动至外壳体1的左侧，然后打开支撑气缸57，支撑气缸57通过推板58将内壳体2向右侧挤压至外壳体1内，此时，内壳体2在第一倾斜板561、第二倾斜板541和导向板562的作用下可以顺利的挤压至外壳体1内，从而完成外壳体1和内壳体2的预装，随后将控制器3放入内壳体2和外壳体1之间，以便于组装单元6对外壳体1和内壳体2进一步的组装加工；内壳体2、外壳体1和控制器3组装完成之后，往复电机52带动丝杠51反转，使得丝杠51通过滑移块53带动支撑板54、U型架55以及引导板56向左侧移动复位，随后支撑气缸57带动推板58复位。

参阅图4、图5和图6，所述承托支链59包括限位滑槽591、位移板592、调节螺杆593和L型承托杆594，其中：推板58沿其宽度方向上下对称开设有两个限位滑槽591，每个限位滑槽591内均滑动设置有一个位移板592，位移板592外壁前后对称设置有两个L型承托杆594，所述L型承托杆594的右半部且位于其上端开设有凹槽71，凹槽71的左端通过铰链连接的方式设置有挡板72，挡板72与凹槽71之间设置有复位弹簧73；复位弹簧73对挡板72施加顶伸力，使得挡板72与凹槽71之间具有一定的倾斜角度(如图6所示)；当内壳体2套设在L型承托杆594上之后，通过挡板72可以对内壳体2进行限位，避免内壳体2从L型承托杆594上脱落；内壳体2与外壳体1之间组装完成之后，推板58带动L型承托杆594向左侧复位，使得内壳体2左端的通槽将挡板72向下挤压，便于L型承托杆594从通槽内抽出，推板58内部前后对称转动设置有两个调节螺杆593，调节螺杆593之间通过带传动相连接；调节螺杆593的外壁且位于推板58内部上下两个限位滑槽591处分别开设有两组传动螺纹，且两组传动螺纹旋向相反；所述承托支链59还包括伸缩杆595、圆形转盘596、限位齿597、手轮598、环形座599和限位槽590，其中：推板58前侧的调节螺杆593上端安装有伸缩杆595，伸缩杆595的固定端与其伸缩端之间无法发生转动，只能发生相对滑动，从而便于圆形转盘596通过伸缩杆595对调节螺杆593传递转矩，伸缩杆595的上端依次设置有圆形转盘596和手轮598，圆形转盘596的外壁周向均匀设置有多个限位齿597，推板58的顶部且位于伸缩杆595的外部安装有环形座599，环形座599的内壁周向均匀开设有多个与限位齿597相配合的限位槽590，且环形座599、伸缩杆595以及圆形转盘596的轴线相重合。

初始状态下，圆形转盘596抵靠在推板58的顶部，使得限位齿597抵靠在限位槽590内，避免调节螺杆593发生转动而改变推板58内部上下两侧的L型承托杆594之间的距离；需要说明的是，内壳体2的左端开设有多个用于散热的通槽，因此内壳体2放置在支撑板54上时，通过多个L型承托杆594插入至通槽内，可以进一步的确保内壳体2的稳定性，使得内壳体2能够顺利的按压至外壳体1内。

具体工作时，内壳体2放置在支撑板54上之后，将内壳体2左端的通槽套设在与其相对应的L型承托杆594上，以确保内壳体2的稳定性；当需要对不同型号的内壳体2和外壳体1进行组装时，内壳体2左端的通槽的位置可能会发生变化，此时通过手轮598和圆形转盘596将限位齿597从限位槽590内拔出，再转动手轮598，通过手轮598带动圆形转盘596、伸缩杆595和调节螺杆593进行转动，使得调节螺杆593带动其外壁的上下两个L型承托杆594之间的距离随内壳体2左端的通槽的位置进行调整，以便于对不同型号的内壳体2进行限位。

参阅图2，所述固定支链50包括固定座501、连接架502和夹持板503，其中：底板4的上端且靠近其右侧安装有固定座501，固定座501的左端设置有连接架502，连接架502的左端安装有夹持板503；所述连接架502由辅助板504、支撑弹簧杆505和联动架506，其中，固定座501的左端安装有辅助板504，辅助板504的前后两侧均从上到下等间距设置有多个支撑弹簧杆505，多个支撑弹簧杆505远离连接板的一端共同安装有联动架506，联动架506的左端设置有夹持板503；支撑弹簧杆505始终对联动架506施加向靠近辅助板504的一侧移动的收缩力；所述夹持板503相对侧的左半部为从右到左厚度逐渐减小的倾斜结构；以便于对外壳体1进行引导，使得外壳体1能够顺利的放置在两个夹持板503之间；具体工作时，首先将外壳体1塞入至两个联动架506之间，并将外壳体1放置在底板4顶部，此时联动架506对外壳体1施加挤压力，从而通过联动架506可以对外壳体1进行多方位夹持固定，避免外壳体1缺乏稳定性而发生晃动或位移等现象。

参阅图2、图7和图8，所述组装单元6包括安装板61、螺纹套筒62、支撑块63、定位套筒64、伸缩转动杆65、螺纹柱66、转动盘67、接触齿68、驱动电机69、第一皮带轮60和第二皮带轮601，其中：底板4的顶部且靠近其右侧前后对称设置有两个安装板61，螺纹套筒62上下对称贯穿并固定设置在安装板61上，安装板61的相背侧且沿螺纹套筒62周向均匀设置有多个支撑块63，多个支撑块63远离安装板61的一侧共同安装有定位套筒64，定位套筒64内转动设置有伸缩转动杆65，伸缩转动杆65的固定端与定位套筒64之间转动配合，伸缩转动杆65的伸缩端与定位套筒64的内壁以及螺纹套筒62的内壁均不发生接触，伸缩转动杆65靠近安装板61的一端安装有螺纹柱66，螺纹柱66与螺纹套筒62之间通过螺纹连接的方式相配合，螺纹柱66远离伸缩转动杆65的一端通过转动盘67周向均匀设置有多个接触齿68，安装板61相对侧且位于其中部通过电机架安装有驱动电机69，驱动电机69的输出轴穿过安装板61后套设有第一皮带轮60，伸缩转动杆65远离螺纹柱66的一端套设有第二皮带轮601，第一皮带轮60和第二皮带轮601之间通过皮带相连接；本实施例中，接触齿68与转动盘67之间通过弹簧滑动配合，通过弹簧使得接触齿68始终具有向靠近转动盘67轴线的一侧移动的收缩力，当接触齿68将螺钉旋入外壳体1内之后，使得螺钉与外壳体1和内壳体2之间固定，从而当转动盘67反转时，螺钉将对接触齿68施加向靠近转动盘67外环壁的一侧的挤压力，使得接触齿68无法带动螺钉反转，从而防止螺钉从外壳体1和内壳体2之间脱落。

具体工作时，首先在转动盘67上的多个接触齿68之间放置螺钉，当内壳体2按压在外壳体1内部之后，将控制器3放入外壳体1和内壳体2之间，随后打开驱动电机69，驱动电机69通过第一皮带轮60带动第二皮带轮601转动，使得第二皮带轮601通过伸缩转动杆65带动螺纹柱66沿螺纹套筒62进行转动并向靠近外壳体1的一侧移动，使得螺纹柱66通过转动盘67和接触齿68带动螺钉旋入外壳体1，从而通过多个螺钉可以对外壳体1和内壳体2之间进行固定，从而完成内壳体2、外壳体1和控制器3的组装(如图8所示)；内壳体2、外壳体1和控制器3组装完成之后，驱动电机69通过第一皮带轮60带动第二皮带轮601反转，使得第二皮带轮601通过伸缩转动杆65带动螺纹柱66和转动盘67反转并向远离外壳体1的一侧复位，操作便捷。

本发明的工作过程如下：第一步：首先将外壳体1放置在两个联动架506之间，并通过联动架506和辅助板504对外壳体1进行夹持固定，然后将内壳体2放置在支撑板54的顶部，并将内壳体2左端的通槽套设在与其相对应的L型承托杆594上。

第二步：打开往复电机52，往复电机52带动丝杠51正转，丝杠51通过滑移块53带动支撑板54、U型架55、引导板56以及内壳体2向右侧移动，使得内壳体2移动至外壳体1的左侧，然后打开支撑气缸57，支撑气缸57通过推板58将内壳体2向右侧挤压至外壳体1内，完成外壳体1和内壳体2的预装。

第三步：在转动盘67上的多个接触齿68之间放置螺钉，再将控制器3放入外壳体1和内壳体2之间，随后打开驱动电机69，驱动电机69带动第二皮带轮601转动，使得第二皮带轮601带动伸缩转动杆65、螺纹柱66、转动盘67和接触齿68将螺钉旋入外壳体1，从而通过多个螺钉可以对外壳体1和内壳体2之间进行固定。

第四步：内壳体2、外壳体1和控制器3组装完成之后，往复电机52带动丝杠51反转，丝杠51通过滑移块53带动支撑板54、U型架55以及引导板56向左侧移动复位，与此同时，支撑气缸57带动推板58复位，随后通过带动第二皮带轮601反转，使得第二皮带轮601通过伸缩转动杆65带动螺纹柱66和转动盘67反转并向远离外壳体1的一侧复位。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种伺服电机驱动器自动化组装平台，包括外壳体(1)、内壳体(2)、控制器(3)、底板(4)、进给单元(5)和组装单元(6)，所述外壳体(1)和内壳体(2)的前后两侧均上下对称插接有两个螺钉，且外壳体(1)与内壳体(2)之间安装有控制器(3)，其特征在于：所述底板(4)上端安装有进给单元(5)和组装单元(6)，组装单元(6)位于进给单元(5)的右侧，其中：

所述进给单元(5)包括丝杠(51)、往复电机(52)、滑移块(53)、支撑板(54)、U型架(55)、引导板(56)、支撑气缸(57)、推板(58)、承托支链(59)和固定支链(50)，其中：所述底板(4)的上端左侧且沿其长度方向开设有导向滑槽(41)，导向滑槽(41)的左右两侧壁之间转动设置有丝杠(51)，底板(4)的左端通过电机座设置有往复电机(52)，往复电机(52)的输出轴穿过底板(4)后与丝杠(51)相连接，导向滑槽(41)内滑动设置有滑移块(53)，丝杠(51)通过螺纹连接的方式穿过滑移块(53)，滑移块(53)的顶部设置有支撑板(54)，支撑板(54)的顶部且靠近其左端安装有U型架(55)，U型架(55)的开口处上下对称设置有两个引导板(56)，U型架(55)的左端上下对称通过支撑座安装有两个支撑气缸(57)，两个支撑气缸(57)的伸缩端穿过U型架(55)后共同连接有推板(58)，推板(58)内部安装有承托支链(59)；

所述组装单元(6)包括安装板(61)、螺纹套筒(62)、支撑块(63)、定位套筒(64)、伸缩转动杆(65)、螺纹柱(66)、转动盘(67)、接触齿(68)、驱动电机(69)、第一皮带轮(60)和第二皮带轮(601)，其中：所述底板(4)的顶部且靠近其右侧前后对称设置有两个安装板(61)，螺纹套筒(62)上下对称贯穿并固定设置在安装板(61)上，安装板(61)的相背侧且沿螺纹套筒(62)周向均匀设置有多个支撑块(63)，多个支撑块(63)远离安装板(61)的一侧共同安装有定位套筒(64)，定位套筒(64)内转动设置有伸缩转动杆(65)，伸缩转动杆(65)靠近安装板(61)的一端安装有螺纹柱(66)，螺纹柱(66)与螺纹套筒(62)之间通过螺纹连接的方式相配合，螺纹柱(66)远离伸缩转动杆(65)的一端通过转动盘(67)周向均匀设置有多个接触齿(68)，安装板(61)相对侧且位于其中部通过电机架安装有驱动电机(69)，驱动电机(69)的输出轴穿过安装板(61)后套设有第一皮带轮(60)，伸缩转动杆(65)远离螺纹柱(66)的一端套设有第二皮带轮(601)，第一皮带轮(60)和第二皮带轮(601)之间通过皮带相连接。

2.根据权利要求1所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述承托支链(59)包括限位滑槽(591)、位移板(592)、调节螺杆(593)和L型承托杆(594)，其中：所述推板(58)沿其宽度方向上下对称开设有两个限位滑槽(591)，每个限位滑槽(591)内均滑动设置有一个位移板(592)，位移板(592)外壁前后对称设置有两个L型承托杆(594)，推板(58)内部前后对称转动设置有两个调节螺杆(593)，调节螺杆(593)之间通过带传动相连接。

3.根据权利要求2所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述承托支链(59)还包括伸缩杆(595)、圆形转盘(596)、限位齿(597)、手轮(598)、环形座(599)和限位槽(590)，其中：所述推板(58)前侧的调节螺杆(593)上端安装有伸缩杆(595)，伸缩杆(595)的上端依次设置有圆形转盘(596)和手轮(598)，圆形转盘(596)的外壁周向均匀设置有多个限位齿(597)，推板(58)的顶部且位于伸缩杆(595)的外部安装有环形座(599)，环形座(599)的内壁周向均匀开设有多个与限位齿(597)相配合的限位槽(590)，且环形座(599)、伸缩杆(595)以及圆形转盘(596)的轴线相重合。

4.根据权利要求1所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述引导板(56)为开口处向右设置的U型结构，引导板(56)的右端前后对称设置有两个第一倾斜板(561)，支撑板(54)的右端安装有第二倾斜板(541)，第一倾斜板(561)和第二倾斜板(541)均向靠近推板(58)的一侧倾斜，且第一倾斜板(561)和第二倾斜板(541)的右端均设置有导向板(562)。

5.根据权利要求1所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述固定支链(50)包括固定座(501)、连接架(502)和夹持板(503)，其中：所述底板(4)的上端且靠近其右侧安装有固定座(501)，固定座(501)的左端设置有连接架(502)，连接架(502)的左端安装有夹持板(503)。

6.根据权利要求5所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述连接架(502)由辅助板(504)、支撑弹簧杆(505)和联动架(506)，其中，固定座(501)的左端安装有辅助板(504)，辅助板(504)的前后两侧均从上到下等间距设置有多个支撑弹簧杆(505)，多个支撑弹簧杆(505)远离连接板的一端共同安装有联动架(506)，联动架(506)的左端设置有夹持板(503)。

7.根据权利要求2所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述L型承托杆(594)的右半部且位于其上端开设有凹槽(71)，凹槽(71)的左端通过铰链连接的方式设置有挡板(72)，挡板(72)与凹槽(71)之间设置有复位弹簧(73)。

8.根据权利要求5所述的一种伺服电机驱动器自动化组装平台，其特征在于：所述夹持板(503)相对侧的左半部为从右到左厚度逐渐减小的倾斜结构。

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