CN114728385A - 成型系统及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成型系统，其具备：成型装置，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及切割部，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪，切割部在成型品成为了规定温度以下后进行修剪。

Description

成型系统及成型方法

技术领域

本发明涉及一种成型系统及成型方法。

背景技术

以往，作为成型系统，已知有专利文献1所记载的成型系统。该成型系统具有对金属材料进行加热的加热部及对被加热的金属材料进行成型的成型模具。成型装置使成型模具的成型面与被加热的金属材料接触，从而将金属材料的形状形成为与成型面相对应的形状。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-220141号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

在此，在上述专利文献1中记载的成型系统中，有时会对成型品进行切割并去除成型主体部的端部的修剪。在此，成型装置将被加热的金属材料成型为成型品。因此，成型后的成型品有时会以高温度状态从成型模具取出。若切割部对高温度状态的成型品进行修剪，则在切割后成型品会冷却收缩，因此存在成型品的切割精确度下降的问题。

本发明是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够提高成型品的切割精确度的成型系统及成型方法。

用于解决技术课题的手段

本发明所涉及的成型系统具备：成型装置，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及切割部，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪，所述切割部在成型品成为了规定温度以下后进行修剪。

在成型系统中，切割部切割由成型装置成型出的成型品的成型主体部的端部来进行修剪。由此，成型品被切割为所希望的长度。在此，切割部在成型品成为了规定温度以下后进行修剪。因此，切割部能够在降低了成型品的温度从而降低了由冷却收缩引起的影响的状态下进行修剪。由此，能够提高成型品的切割精确度。

规定温度可以是成型品的热膨胀成为0.5％以下的范围的温度。此时，能够充分降低成型品的冷却收缩带来的影响。

成型系统还可以具备冷却部，所述冷却部在由切割部进行修剪之前的阶段积极冷却成型品。此时，冷却部能够将成型品迅速冷却至规定温度以下。

本发明所涉及的成型系统具备：成型装置，具备向被加热的金属管材料供给流体的流体供给部及使膨胀后的金属管材料与成型面接触从而成型出成型品的成型模具；及切割部，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪。并且，本发明所涉及的成型系统具备：成型装置，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及切割部，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪。

在这些成型系统中，由切割部切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪，由此能够获得所希望长度的成型品。

本发明所涉及的成型方法具备如下工序：成型工序，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及切割工序，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪，在切割工序中，在成型品成为了规定温度以下后进行修剪。

根据该成型方法，也能够获得与上述成型系统相同的作用效果。

发明效果

根据本发明，提供一种能够提高成型品的切割精确度的成型系统及成型方法。

附图说明

图1是表示第1实施方式所涉及的成型系统的结构的概略结构图。

图2是本实施方式所涉及的成型系统中使用的成型装置1的概略图。

图3是表示吹塑成型时的金属管材料及成型模具的状态的放大剖视图。

图4是表示由激光加工装置进行激光加工的状态的立体图。

图5是表示由喷砂装置进行喷砂的状态的示意图。

图6是表示第1实施方式所涉及的成型方法的工序图。

图7是表示第2实施方式所涉及的成型系统的结构的概略结构图。

图8是变形例所涉及的成型装置的概略图。

图9中(a)及(b)是表示气体供给用喷嘴周边的结构的一例的图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，在各附图中，对相同部分或相应部分标注相同符号，并省略重复说明。

[第1实施方式]

图1是表示第1实施方式所涉及的成型系统100的结构的概略结构图。如图1所示，成型系统100具备成型装置1、冷却部90、激光加工装置70(切割部)及喷砂装置50。

成型装置1是利用成型模具对被加热的金属材料进行成型的装置。在本实施方式中，作为成型装置1，采用对被加热的金属管材料供给流体以使其与成型模具的成型面接触从而进行成型及淬火的STAF成型装置。参考图2，对该成型装置1的详细结构进行说明。

图2是本实施方式所涉及的成型系统100中使用的成型装置1的概略图。如图2所示，成型装置1是通过吹塑成型来成型出具有空心形状的金属管的装置。在本实施方式中，成型装置1设置于水平面上。成型装置1具备成型模具2、驱动机构3、保持部4、加热部5、流体供给部6、冷却部7及控制部8。另外，在本说明书中，金属管材料40(金属材料)是指成型装置1成型完成之前的空心物品。金属管材料40是可淬火钢类的管材料。并且，有时将水平方向上的进行成型时的金属管材料40的延伸方向称为“长度方向”，将与长度方向正交的方向称为“宽度方向”。

成型模具2是将金属管材料40成型为金属管140的模具，其具备在上下方向上彼此对置的下侧模具11及上侧模具12。下侧模具11及上侧模具12由钢铁制块构成。在下侧模具11及上侧模具12上分别设置有容纳金属管材料40的凹部。在下侧模具11和上侧模具12彼此紧贴在一起的状态(闭模状态)下，各个凹部形成金属管材料的成型目标形状的空间。因此，各个凹部的表面成为成型模具2的成型面。下侧模具11经由模座等固定于基台13上。上侧模具12经由模座等固定于驱动机构3的滑动件上。

驱动机构3是使下侧模具11及上侧模具12中的至少一个移动的机构。在图2中，驱动机构3具有仅使上侧模具12移动的结构。驱动机构3具备：滑动件21，其使上侧模具12朝向下侧模具11与上侧模具12彼此合拢的方向移动；作为致动器的回拉缸22，产生将上述滑动件21拉向上侧的力量；作为驱动源的主缸23，使滑动件21下降并进行加压；及驱动源24，对主缸23赋予驱动力。

保持部4是保持配置于下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40的机构。保持部4具备：下侧电极26及上侧电极27，在成型模具2的长度方向上的一端侧保持金属管材料40；及下侧电极26及上侧电极27，在成型模具2的长度方向上的另一端侧保持金属管材料40。长度方向两侧的下侧电极26及上侧电极27从上下方向夹持金属管材料40的端部附近从而保持该金属管材料40。另外，在下侧电极26的上表面及上侧电极27的下表面形成有与金属管材料40的外周面形状相对应的形状的槽部。在下侧电极26及上侧电极27上设置有未图示的驱动机构，因此下侧电极26及上侧电极27能够分别独立地向上下方向移动。

加热部5对金属管材料40进行加热。加热部5是对金属管材料40进行通电从而对该金属管材料40进行加热的机构。加热部5在金属管材料40在下侧模具11与上侧模具12之间且金属管材料40与下侧模具11及上侧模具12分开的状态下对该金属管材料40进行加热。加热部5具备上述的长度方向两侧的下侧电极26及上侧电极27、以及使电流经由这些电极26、27流向金属管材料40的电源28。另外，加热部也可以配置于成型装置1的前工序，从而在外部进行加热。

流体供给部6是用于向保持在下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40内供给高压流体的机构。流体供给部6向被加热部5加热而成为高温状态的金属管材料40供给高压流体，从而使金属管材料40膨胀。流体供给部6设置于成型模具2的长度方向上的两端侧。流体供给部6具备：喷嘴31，从金属管材料40的端部的开口部向该金属管材料40的内部供给流体；驱动机构32，使喷嘴31相对于金属管材料40的开口部进退移动；及供给源33，经由喷嘴31向金属管材料40内供给高压流体。驱动机构32在流体供给时及排气时使喷嘴31以确保密封性的状态紧贴于金属管材料40的端部，而在其他时间则使喷嘴31与金属管材料40的端部分开。另外，流体供给部6也可以供给高压空气或惰性气体等气体作为流体。并且，流体供给部6与具有使金属管材料40向上下方向移动的机构的保持部4及加热部5可以设为同一装置。

冷却部7是对成型模具2进行冷却的机构。冷却部7对成型模具2进行冷却，由此，若膨胀后的金属管材料40与成型模具2的成型面接触，则能够快速冷却金属管材料40。冷却部7具备形成于下侧模具11及上侧模具12的内部的流路36及向流路36供给冷却水并使其循环的水循环机构37。

控制部8是控制成型装置1整体的装置。控制部8控制驱动机构3、保持部4、加热部5、流体供给部6及冷却部7。控制部8重复进行由成型模具2对金属管材料40进行成型的动作。

具体而言，控制部8例如控制机械臂等搬运装置的搬运时机，从而将金属管材料40配置在打开状态的下侧模具11与上侧模具12之间。或者，控制部8也可以等待操作者手动将金属管材料40配置于下侧模具11与上侧模具12之间。并且，控制部8控制保持部4的致动器等，以便由长度方向两侧的下侧电极26支承金属管材料40，之后使上侧电极27下降以夹住该金属管材料40。并且，控制部8控制加热部5对金属管材料40进行通电加热。由此，在金属管材料40中沿轴向流过电流，由于金属管材料40自身的电阻，金属管材料40自身基于焦耳热而发热。

控制部8控制驱动机构3以使上侧模具12下降而靠近下侧模具11，从而使成型模具2闭模。另一方面，控制部8控制流体供给部6，利用喷嘴31密封金属管材料40的两端的开口部并且供给流体。由此，通过加热而被软化的金属管材料40膨胀而与成型模具2的成型面接触。而且，金属管材料40成型为与成型模具2的成型面的形状相同的形状。另外，在形成带凸缘的金属管时，使金属管材料40的一部分进入到下侧模具11与上侧模具12之间的间隙，之后继续进行闭模，从而压扁该进入部来形成凸缘部。若金属管材料40与成型面接触，则被冷却部7冷却的成型模具2会快速冷却金属管材料40，由此实施金属管材料40的淬火。另外，淬火结束时刻的成型品41的温度成为马氏体相变的结束点的温度(即，200～250℃的温度)。

参考图3，对成型装置1的成型步骤进行说明。如图3中(a)所示，控制部8使成型模具2闭模，并且使流体供给部6向金属管材料40供给流体，由此进行吹塑成型(一次吹塑)。在一次吹塑中，控制部8利用主型腔部MC成型出管部43并且使与凸缘部44相对应的部分进入副型腔部SC。然后，如图3中(b)所示，控制部8使成型模具2继续闭模从而进一步压扁进入到副型腔部SC的部分，由此成型出凸缘部44。接着，控制部8使上侧模具12上升以使其从金属管材料40分开，由此进行开模。由此，成型出成型品41。

参考图4中(a)，对成型品41进行说明。成型品41具备：具有管部43及凸缘部44的成型主体部45、长度方向上的两端侧的被保持部46、及成型主体部45与被保持部46之间的渐变部47。成型主体部45是通过进行激光加工而成为最终产品的部分。管部43是空心部分。凸缘部44是通过压扁金属管材料40的一部分而从管部43突出的板状部分。被保持部46是被电极26、27保持的圆筒状部分。喷嘴31插入于被保持部46。渐变部47是从被保持部46的形状向成型主体部45的形状变化的过渡部分。

返回到图1，由成型装置1成型出的成型品41供给至冷却部90。成型品41可以从成型装置1按照成型完毕顺序依次供给至冷却部90。或者，也可以在集聚位置集聚一定程度的数量的成型品41之后，集中供给至冷却部90。在集聚了成型品41的情况下，可以通过基于自然散热的冷却效果在激光加工之前降低成型品41的温度。

冷却部90是积极冷却从成型模具2取出的成型品41的装置。冷却部90在由激光加工装置70进行修剪之前的阶段积极冷却成型品41。积极冷却是指：对成型品41积极进行处理，从而与在常温下放置的情况相比以更高的冷却能力对成型品41进行冷却。作为这样的冷却部90，可以采用将冷风、冷水、冰及干冰等冷却介质供给至成型品41的机构。例如，在存在到达激光加工装置70的输送设备的情况下，冷却部90可以向传送带上的成型品41吹送冷风。另外，在设置有输送设备的情况下，即使未设置有吹送冷风等的机构，若以基于自然冷却将成型品41冷却至所希望的温度的方式调整冷却时间从而设定输送速度等，则该输送设备相当于积极进行冷却的冷却部90。冷却部90也可以喷射干冰。或者，作为冷却部90，也可以采用例如冰箱等将成型品41容纳在低温气氛中的装置。并且，即使是在成型品41的附近开启风扇的程度的结构，也是积极进行处理以促进冷却，因此也相当于基于冷却部90的积极冷却。另外，关于冷却部90将成型品41冷却至何种程度的温度，将在后面进行叙述。

被冷却部90冷却的成型品41供给至激光加工装置70。成型品41可以从冷却部90按照冷却完毕顺序依次供给至激光加工装置70。或者，也可以在集聚位置集聚一定程度的数量的成型品41之后，集中供给至激光加工装置70。在集聚了成型品41的情况下，可以通过基于自然散热的冷却效果在激光加工之前进一步降低成型品41的温度。

激光加工装置70是利用激光对被冷却部90冷却的成型品41进行加工的装置。激光加工装置70向成型品41照射激光来进行切割、钻孔、切口形成等加工。

图4是表示由激光加工装置70进行激光加工的状态的立体图。如图4中(a)所示，激光加工装置70具备设置部71及激光头72。设置部71是用于将成型品41设置于与激光头72相向的位置上的部分。设置部71具有未图示的支承部，利用该支承部支承成型品41。由此，成型品41以适于激光加工的位置及姿势设置于设置部71。激光头72是向成型品41照射激光来对成型品41进行加工的部分。

激光头72切割成型主体部45的两端部附近，由此如图4中(b)所示从成型主体部45去除渐变部47及被保持部46。并且，激光头72在成型主体部45的规定位置形成孔49。

在此，激光加工装置70切割成型品41的成型主体部45的端部来进行修剪(trimming)。参考图4中(c)对修剪进行说明。修剪是切割成型主体部45的端部45a的切割处理。此处的“成型主体部的端部”是渐变部47与成型主体部45之间的边界部BL附近的区域。激光的切割线CL设定在从边界部BL沿长度方向朝向内侧离开规定尺寸t的位置。另外，规定尺寸t适当设定在5mm～20mm的范围内。

若成型品41成为了规定温度以下，则激光加工装置70进行修剪。规定温度可以是成型品41的热膨胀成为0.5％以下的范围的温度。另外，在将加热前的常温的金属管材料40的长度尺寸L1作为基准并将切割时的成型品41的长度尺寸设为L2时，由“100×(L2-L1)/L1”定义的值相当于热膨胀的值。另外，此处的“热膨胀”这一术语是指：从加热前的常温的金属材料来看热膨胀的状态。即，金属材料基于加热而热膨胀之后，通过冷却部90的冷却而冷却收缩。但是，从加热前的金属材料来看，冷却后的金属材料也是热膨胀的状态，因此使用“热膨胀”这一术语。该规定温度至少低于上述马氏体相变的结束点的温度(即，200～250℃的温度)。规定温度例如可以是150℃。但是，并不只限定于该温度。规定温度例如可以设定于室温(20℃左右)～150℃的范围。由此，能够抑制成型品41在切割途中被冷却从而受到基于该冷却的收缩的影响而产生切割误差。冷却部90以进行切割时的成型品41的温度满足上述条件的方式调整冷却能力。另外，激光加工装置70也可以在成型品41成为了常温之后进行修剪。

返回到图1，由激光加工装置70进行加工后的成型品41供给至喷砂装置50。成型品41可以从激光加工装置70按照加工完毕顺序依次供给至喷砂装置50。或者，也可以在集聚位置集聚一定程度的数量的成型品41之后，集中供给至喷砂装置50。

喷砂装置50是从由激光加工装置70加工后的成型品41去除氧化皮的装置。氧化皮是指：通过在成型装置1中对金属管材料40进行加热而形成于材料表面上的氧化膜。喷砂装置50向成型品41的表面喷射粒子。喷砂装置50通过粒子碰撞的冲击从成型品41的表面去除氧化皮。

图5中(a)是表示本实施方式的喷砂装置50的概略图。本实施方式所涉及的喷砂装置50去除成型品41的外周面上的氧化皮。另一方面，喷砂装置50不向内周面喷射粒子，以免粒子残留在成型品41的内部。例如，如图4所示，成型品41具有压扁金属管材料40的一部分而形成的凸缘部44。在成型品41的内部空间，粒子容易残留在这样的凸缘部44。因此，喷砂装置50仅向成型品41的外周面喷射粒子。

如图5中(a)所示，喷砂装置50具有设置部51、喷嘴52及屏蔽壁53。设置部51是将成型品41设置于与喷嘴52相向的位置的部分。设置部51具有未图示的支承部，利用该支承部支承成型品41。由此，成型品41以适于喷砂的位置及姿势设置于设置部51。设置部51悬吊成型品41并将其设置成沿上下方向延伸的姿势。喷嘴52是向成型品41喷射粒子55的部件。作为粒子，例如使用砂、塑料、干冰、铁片等材料。喷嘴52配置于设置在设置部51的成型品41的周围。喷嘴52配置成喷射口朝向成型品41的外周面。由此，喷嘴52能够向成型品41的外周面喷射粒子55。

屏蔽壁53是屏蔽粒子55的壁体。屏蔽壁53配置成包围设置部51及喷嘴52的周围。由此，屏蔽壁53能够防止粒子55朝向喷砂装置50的周围飞散。即，屏蔽壁53能够防止粒子55朝向成型装置1和激光加工装置70飞散。另外，除了屏蔽壁53以外，还可以设置分隔喷砂装置50与激光加工装置70之间的空间的壁部。

接着，参考图6对本实施方式所涉及的成型方法进行说明。图6是表示本实施方式所涉及的成型方法的工序图。如图6所示，成型方法具备成型工序S10、冷却工序S20、激光加工工序S30(切割工序)及喷砂工序S40。在成型工序S10中，向被加热的金属管材料40供给流体，使膨胀后的金属管材料40与成型模具2的成型面接触，由此成型出成型品41。在成型工序S10中，利用图2所示的成型装置1进行成型品41的成型。冷却工序S20是积极冷却从成型模具2取出的成型品41的工序。在冷却工序S20中，利用图1所示的冷却部90进行冷却。激光加工工序S30是对从成型模具2取出的成型品41进行加工的工序。在激光加工工序S30中，由图4所示的激光加工装置70对成型品41进行加工。喷砂工序S40是从在激光加工工序S30中加工后的成型品41去除氧化皮的工序。在喷砂工序S40中，由图5中(a)所示的喷砂装置50进行喷砂处理，从而从成型品41去除氧化皮。

接着，对本实施方式所涉及的成型系统100及成型方法的作用效果进行说明。

在STAF成型中，为了缩短成型时间(即，作业周期时间)，优选利用成型模具2降低至能够形状冻结的温度，并尽可能快地(温度高的状态下)取出成型品41，并将其交付到下一工序。例如，在STAF成型之后，在基于激光加工进行钻孔或切除两端部的非产品部时，若成型品41本身的温度为200℃以上，则会在切割途中被冷却。该冷却引起的成型品41本身的温度误差会导致长度变化，因而可能会成为钻孔位置的误差或产品长度的切割误差的主要原因。

相对于此，本实施方式所涉及的成型系统100具备：成型装置1，利用成型模具2对被加热的金属管材料40进行成型；及激光加工装置70，切割成型品41的成型主体部45的端部45a来进行修剪，激光加工装置70在成型品41成为了规定温度以下后进行修剪。

在成型系统100中，激光加工装置70切割由成型装置1成型出的成型品41的成型主体部45的端部45a来进行修剪。由此，成型品41被切割为所希望的长度。在此，激光加工装置70在成型品41成为了规定温度以下后进行修剪。因此，激光加工装置70能够在降低了成型品41的温度从而降低了由冷却收缩引起的影响的状态下进行修剪。由此，能够提高成型品41的切割精确度。

规定温度可以是150℃。此时，能够充分降低成型品41冷却收缩带来的影响。

成型系统100还可以具备冷却部90，所述冷却部90在由激光加工装置70进行修剪之前的阶段积极冷却成型品41。此时，冷却部90能够将成型品41迅速冷却至规定温度以下。

本实施方式所涉及的成型系统100具备：成型装置1，具备向被加热的金属管材料40供给流体的流体供给部6及使膨胀后的金属管材料40与成型面接触从而成型出成型品41的成型模具2；及激光加工装置70，切割成型品41的成型主体部45的端部45a来进行修剪。并且，本实施方式所涉及的成型系统100具备：成型装置1，利用成型模具2对被加热的金属管材料40进行成型；及激光加工装置70，切割成型品41的成型主体部45的端部45a来进行修剪。

在这些成型系统100中，由激光加工装置70切割成型品41的成型主体部45的端部45a来进行修剪，由此能够获得所希望长度的成型品41。

本实施方式所涉及的成型方法具备如下工序：成型工序S10，利用成型模具2对被加热的金属管材料40进行成型；及切割工序S20，切割成型品41的成型主体部45的端部45a来进行修剪，在切割工序S20中，在成型品41成为了规定温度以下后进行修剪。

根据该成型方法，也能够获得与上述成型系统100相同的作用效果。

[第2实施方式]

接着，参考图7对第2实施方式所涉及的成型系统200进行说明。如图7所示，成型系统200具备：第1喷砂装置50，配置于激光加工装置70的前级；及第2喷砂装置80，从由激光加工装置70加工后的成型品41去除氧化皮。另外，在此，第1喷砂装置50对应于权利要求书中的“冷却部”。此时的第1喷砂装置50可以喷射干冰作为粒子55。第1喷砂装置50喷射除了干冰以外的粒子55也能够通过送风的影响而获得冷却效果，但是喷射干冰能够获得更高的冷却效果。

如图5中(b)所示，第2喷砂装置80从喷砂软管56向成型品41的内周面喷射粒子55。喷砂软管56插入到成型品41的内部，并在该内部朝向内周面喷出粒子。此时，喷砂软管56可以喷射干冰作为粒子55。干冰作为固体物与成型品41的内周面碰撞从而去除氧化皮，但随着时间的经过，其会变成气体而消失。因此，能够抑制粒子55残留在凸缘部44。

另外，第1喷砂装置50及第2喷砂装置80也可以由共同的装置构成。例如，可以对图5中(a)的喷砂装置50追加图5中(b)的喷砂软管56。这样的喷砂装置在第一次喷砂工序中从喷嘴52朝向成型品41的外周面进行喷砂，在第二次喷砂工序中从喷砂软管56朝向成型品41的内周面进行喷砂。由此，能够减少成型系统200的装置数量。

本发明并不只限于上述实施方式。

在上述实施方式中，作为氧化皮去除部例示了喷砂装置。但是，只要能够去除氧化皮，则氧化皮去除部可以采用任意装置。例如，也可以采用对成型品喷射流体或通过超声波清洗来去除氧化皮的装置。这样的氧化皮去除部也发挥冷却效果。

切割部并不只限于采用激光加工装置，也可以采用基于其他切割方法的装置。

例如，作为成型装置例示了进行STAF成型的成型装置，但只要是使用被加热的金属材料的成型方法，则并不受特别限定。例如，也可以采用基于热冲压的成型方法。因此，金属材料也并非一定是金属管材料，也可以是板材或柱材。

成型装置1并不只限于图2所示的结构，例如也可以采用图8所示的结构作为成型装置1。在图8所示的成型装置1中，可以采用图9所示的加热膨胀单元150。图9中(a)是表示将保持部4、加热部5及流体供给部6的构成要件单元化而得的加热膨胀单元150的示意侧视图。图9中(b)是表示由喷嘴31密封了金属管材料40时的状态的剖视图。

如图9中(a)所示，加热膨胀单元150具备：上述的下侧电极26及上侧电极27；搭载有各电极26、27的电极搭载单元151；上述的喷嘴31及驱动机构32；升降单元152；及单元基座153。电极搭载单元151具备升降框架154及电极框架156、157。电极框架156、157作为支承并移动各电极26、27的驱动机构60的一部分而发挥作用。驱动机构32驱动喷嘴31，并且与电极搭载单元151一同升降。驱动机构32具备保持喷嘴31的活塞61及驱动活塞的缸体62。升降单元152具备：升降框架基座64，安装于单元基座153的上表面；及升降用致动器66，通过这些升降框架基座64对电极搭载单元151的升降框架154赋予升降动作。升降框架基座64具有引导升降框架154相对于单元基座153的升降动作的引导部64a、64b。升降单元152作为保持部4的驱动机构60的一部分而发挥作用。加热膨胀单元150具有上表面的倾斜角度互不相同的多个单元基座153，通过更换这些单元基座153，能够统一变更调整下侧电极26及上侧电极27、喷嘴31、电极搭载单元151、驱动机构32、升降单元152的倾斜角度。

喷嘴31是能够插入到金属管材料40的端部的圆筒部件。喷嘴31以使该喷嘴31的中心线与基准线SL1一致的方式支承于驱动机构32。金属管材料40侧的喷嘴31的端部的供给口31a的内径与膨胀成型后的金属管材料40的外径大致一致。在该状态下，喷嘴31从内部的流路63朝向金属管材料40供给高压流体。另外，作为高压流体的一例，可以举出气体等。

符号说明

1-成型装置，2-成型模具，40-金属管材料，41-成型品，70-激光加工装置(切割部)，90-冷却部，100-成型系统。

Claims (6)

1.一种成型系统，其特征在于，具备：

成型装置，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及

切割部，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪，

所述切割部在所述成型品成为了规定温度以下后进行所述修剪。

2.根据权利要求1所述的成型系统，其特征在于，

所述规定温度是所述成型品的热膨胀成为0.5％以下的范围的温度。

3.根据权利要求1或2所述的成型系统，其特征在于，

还具备冷却部，所述冷却部在由所述切割部进行所述修剪之前的阶段积极冷却所述成型品。

4.一种成型系统，其特征在于，具备：

成型装置，具备对被加热的金属管材料供给流体的流体供给部及使膨胀后的所述金属管材料与成型面接触从而成型出成型品的成型模具；及

切割部，切割所述成型品的成型主体部的端部来进行修剪。

5.一种成型系统，其特征在于，具备：

成型装置，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及

切割部，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪。

6.一种成型方法，其特征在于，具备如下工序：

成型工序，利用成型模具对被加热的金属材料进行成型；及

切割工序，切割成型品的成型主体部的端部来进行修剪，

在所述切割工序中，在所述成型品成为了规定温度以下后进行所述修剪。

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