CN114713793B

CN114713793B - 动模板及压铸机

Info

Publication number: CN114713793B
Application number: CN202210643866.9A
Authority: CN
Inventors: 邹家柱; 冯永胜; 景友燕; 陈永添
Original assignee: Guangdong Yizumi Precision Machinery Co Ltd
Current assignee: Yizhimi Co ltd
Priority date: 2022-06-09
Filing date: 2022-06-09
Publication date: 2022-09-13
Anticipated expiration: 2042-06-09
Also published as: CN114713793A

Abstract

本发明公开一种动模板及压铸机，涉及压铸机技术领域，其中动模板包括动模板本体和尘封组件，动模板本体具有供导柱穿过的导向通道；尘封组件用于套设于导柱上且与动模板本体固定连接，尘封组件朝向头板的一侧设置有容纳腔，容纳腔具有朝向导柱的开口，尘封组件跟随动模板本体往复运动时，用以将导柱上的颗粒物刮到容纳腔内；动模板本体上设置有与容纳腔连通的空气流道，用于通入压缩气体将容纳腔内的颗粒排出。本发明提出的动模板结构简单，使用寿命长，在导柱上作往复运动时导柱不会被刮花。

Description

动模板及压铸机

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，特别涉及一种动模板及压铸机。

背景技术

相关技术中，压铸机的锁模机构设置有四根导柱，四根导柱将头板、二板、尾板串联起来，其中头板与二板之间安装压铸机模具，二板用于在导柱上作往复运动，压铸机在使用过程中有大量的颗粒物落在导柱表面上，如果不及时清理干净，颗粒物会进入导柱孔间隙，导致颗粒物刮伤导柱表面或者导柱孔内表面，从而影响压铸机的使用及寿命。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种动模板及压铸机，旨在解决现有技术中的压铸机在压铸过程中会有大量的颗粒物落在导柱的表面，使得导柱表面容易被刮伤的问题。

为实现上述目的，本发明提出的动模板，用于压铸机，所述压铸机包括通过导柱依次串联起来的头板、所述动模板以及尾板，所述动模板沿所述导柱作往复运动，所述动模板包括：

动模板本体，具有供所述导柱穿过的导向通道；

尘封组件，所述尘封组件用于套设于所述导柱上，且与所述动模板本体固定连接，所述尘封组件朝向所述头板的一侧设置有容纳腔，所述容纳腔具有朝向所述导柱的开口，所述尘封组件跟随所述动模板本体往复运动时，用以将所述导柱上的颗粒物刮到所述容纳腔内；

所述动模板本体上设置有与所述容纳腔连通的空气流道，用于通入压缩气体将所述容纳腔内的颗粒排出。

可选地，所述尘封组件包括浮动尘封和第一压盖，所述浮动尘封和所述第一压盖沿所述导向通道的轴向依次设置，所述第一压盖置于靠近所述头板的一端，所述浮动尘封用于套设于所述导柱上，所述第一压盖与所述导柱间隔设置，所述第一压盖、所述浮动尘封以及所述导柱之间形成所述容纳腔。

可选地，所述浮动尘封朝向所述容纳腔的一侧且靠近所述导向通道的位置开设有环形槽。

可选地，所述动模板靠近所述头板的一侧开设有安装槽，所述安装槽包括与所述导向通道同轴设置的第一腔段和第二腔段，所述第一腔段的内径小于所述第二腔段，所述浮动尘封安装于所述第一腔段，所述第一压盖安装于所述第二腔段；

所述浮动尘封的外周壁和所述第一腔段的内周壁间隔设置以形成第一腔体，所述空气流道与所述第一腔体连通；

所述浮动尘封和/或所述第一压盖设置有连通所述第一腔体和所述容纳腔的第一通道。

所述浮动尘封设置有开口朝向所述导向通道且连通所述第一腔体的第一缺口，所述第一压盖设置有开口背向所述导向通道且连通所述容纳腔的第二缺口，所述第一缺口和所述第二缺口在所述导向通道的径向部分重叠以相互连通。

可选地，所述动模板本体靠近所述头板的一端设置有铜套组件，所述铜套组件包括铜套和第二压盖，所述铜套包括导向段和限位段，所述导向通道的内壁上设置有环形限位槽，所述导向段设于所述导向通道内以用于套设于所述导柱上，所述第二压盖设于所述第一腔段内且与所述浮动尘封相抵接，所述限位段设于所述环形限位槽内且与所述第二压盖抵接，以限制所述导向段沿所述导向通道的轴向位移。

可选地，所述第二压盖的内周壁与所述导柱间隔设置以形成第二腔体，所述第二压盖设置有连通所述第一腔体和所述第二腔体的第三缺口。

可选地，所述空气流道的开口端置于所述动模板沿所述导向通道径向的侧壁上，所述空气流道为直通道。

可选地，所述开口端设置有气路接口。

本发明还提出了一种压铸机，包括以上任一项所述的动模板。

本发明技术方案通过采用在动模板本体上安装一个尘封组件，该尘封组件用于套设在导柱上，动模板沿着导柱运动时，尘封组件将导柱表面上粘附的颗粒物刮到容纳腔内，通入压缩空气后，压缩空气进入容纳腔后将容纳腔内聚集的颗粒物排放到外界，从而及时将导柱上的颗粒物清理干净，保护导柱不被刮花，提高了机器使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明压铸机一实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本发明动模板一实施例中铜套组件、尘封组件以及导柱的装配结构示意图；

图4为本发明动模板一实施例中铜套组件和尘封组件的爆炸图；

图5是图4另一视角的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	动模板本体	20	尘封组件
11	导向通道	12	空气流道
				21	容纳腔	22	浮动尘封
23	第一压盖	221	环形槽
				13	安装槽	13a	第一腔段
13b	第二腔段	14	第一腔体
				15	第二腔体	222	第一缺口
231	第二缺口	30	铜套组件
				31	铜套	32	第二压盖
311	导向段	312	限位段
				16	环形限位槽	321	第三缺口
12a	进口端	40	气路接口
				50	导柱	60	头板
70	尾板

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种动模板，旨在解决现有技术中压铸机在压铸过程中会有大量的颗粒物落在导柱50的表面，使得导柱50表面容易被刮伤的问题。

目前市场上压铸机的锁模机构基本是设置有四根导柱50，四根导柱50将头板60、动模板以及尾板70依次串联起来，使得动模板可以沿着四根导柱50往复运动，在以下实施例中，仅仅只对动模板上的其中一个导向通道11的尘封组件20进行说明，其他导向通道11均设置有该尘封组件20，且对动模板上的导向通道11的数量不作限制，其与压铸机生产过程中实际使用的导柱50数量相匹配。

在一实施例中，如图1和图2所示，该动模板包括动动模板本体10和尘封组件20，动模板本体10具有供导柱50穿过的导向通道11，尘封组件20用于套设于导柱50上，且与动模板本体10固定连接，尘封组件20朝向头板60的一侧设置有开口朝向导柱50的容纳腔21，尘封组件20跟随动模板本体10往复运动时，用以将导柱50上的颗粒物刮到容纳腔21内；动模板本体10上设置有与容纳腔21连通的空气流道12，用于通入压缩气体将容纳腔21内的颗粒排出。

可以理解的是，动模板本体10沿导柱50朝靠近头板60方向运动时，压铸机处于合膜状态，动模板本体10沿导柱50朝远离头板60方向运动时，压铸机处于开模状态。而在合模过程中，会有较多的颗粒物粘附在导柱50上，若不能及时将导柱50上的颗粒物清除掉，导柱50在多次使用时很容易被刮伤，因此，本实施例中，主要将尘封组件20安装在动模板本体10靠近头板60的一侧。

可选地，尘封组件20可以是通过螺丝固定在动模板本体10外，也可以是安装在动模板本体10内部，一般而言，为保证压铸机的正常工作，尘封组件20置于动模板本体10的内部，且尘封组件20靠近头板60的一侧和动模板本体10靠近头板60的一侧平齐。尘封组件20具有供导柱50穿过的内孔，以使尘封组件20可以套设在导柱50上，使得尘封组件20的内周壁与导柱50的外周壁相接触。同时，尘封组件20朝向头板60的一侧设置有开口朝向导柱50的容纳腔21，即该容纳腔21是与尘封组件20的内孔相连通的，该容纳腔21可以是环形腔，也可以是矩形腔等不规则腔体，并环设在导柱50的外周；当然，该容纳腔21也可以是呈缺口状，正对导柱50沿其周向的部分表面设置，在此不作限定。一般而言，为使尘封组件20可以将导柱50上面粘附的颗粒物刮干净，可以将该容纳腔21设置为环设在导柱50的外周，且该容纳腔21的是与外界连通的，以便容纳腔21内的颗粒物排出。

当尘封组件20跟随动模板本体10沿导柱50朝靠近头板60方向运动时，尘封组件20的内周壁与导柱50的外壁相接触，或者两者之间的间隙小于附着在导柱50上的颗粒物的直径，以将导柱50外表面上附着的颗粒物刮到容纳腔21内。动模板本体10上开设有连通该容纳腔21的空气流道12，该空气流道12的进口端12a可以是置于动模板本体10沿导向通道11径向的周壁上，当需要排出尘封组件20刮落的颗粒物时，控制压缩空气从空气流道12的进口端12a进入，经空气流道12进入容纳腔21内，将聚集在容纳腔21内的颗粒物排出去，以及时将导柱50上面的颗粒物清理干净，无需人工手动清洗，节约了人力物力，能保证导柱50在长时间使用过程中也不会被刮花，提高了压铸机的寿命。

需要说明的是，压缩空气可以是通过人工手动注入到空气流道12内，也可以是通过程序预先设置好相应参数，当压铸机达到预设时间或位置时通入压缩空气将颗粒物吹出，在此不作限定。

在一实施例中，如图2所示，尘封组件20包括浮动尘封22和第一压盖23，浮动尘封22和第一压盖23沿导向通道11的轴向依次设置，第一压盖23置于靠近头板60的一端，浮动尘封22用于套设于导柱50上，第一压盖23与导柱50间隔设置，第一压盖23、浮动尘封22以及导柱50之间形成容纳腔21。

可选地，为便于尘封组件20的批量生产，将尘封组件20分为两个单独的部件，依次安装在动模板本体10内。浮动尘封22为圆筒状，具有供导柱50穿过的通孔，第一压盖23搭设于浮动尘封22靠近头板60的一侧，并通过螺丝固定在动模板本体10上，以将浮动尘封22压紧固定在动模板本体10内。其中，尘封组件20的内周壁与导柱50的外壁相接触或者两者之间的间隙小于附着在导柱50上的颗粒物的直径，用于将导柱50上的刮到容纳腔21内。其中，第一压盖23可以选用环形板，其内径大于浮动尘封22的内径而小于浮动尘封22的外径，第一压盖23环设于导柱50的外周且与导柱50间隔设置，形成该容纳腔21。第一压盖23的外径大于浮动尘封22的外径，以使第一压盖23将浮动尘封22压接固定时，第一压盖23沿其径向高出浮动尘封22的部分与动模板本体10相抵，以便于通过螺丝将第一压盖23固定在动模板本体10，整个尘封组件20的安装更加简单方便。

需要说明的是，为便于浮动尘封22的生产，如图3所示，浮动尘封22也可以选用两个半圆环构成，在此不对其结构进行限定。

在一实施例中，如图2和图5所示，浮动尘封22朝向容纳腔21的一侧且靠近内环壁的位置开设有环形槽221。

可选地，如图2和图5所示，该环形槽221的槽内壁可以是呈V型，也可以是呈弧形，该环形槽221与容纳腔21连通，当整个动模板沿导柱50朝向头板60方向运动时，浮动尘封22与环形槽221的公共边对导柱50外表面粘附的颗粒物进行刮除，若是浮动尘封22靠近容纳腔21的一侧是与导柱50垂直的平面，随着动模板的持续运动，大量被刮下俩的颗粒物会堆积在导柱50表面，对动模板的运动产生一定的干涉，影响压铸机运行的稳定性。而在本实施例中，由于该环形槽221的存在，导柱50上被刮下俩的颗粒物会第一时间进入到环形槽221内，不会堆积在导柱50的表面上，从而使得动模板的运动更加顺畅，使得动模板可以沿导柱50运行较长的距离后再通入压缩空气将颗粒物吹出，不需要频繁地通入压缩空气，压铸机的可靠性更高。

在其他实施例中，动模板靠近头板60的一侧开设有安装槽13，安装槽13包括与导向通道11同轴设置的第一腔段13a和第二腔段13b，第一腔段13a的内径小于第二腔段13b，浮动尘封22安装于第一腔段13a，第一压盖23安装于第二腔段13b；浮动尘封22的外周壁和第一腔段13a的内周壁间隔设置以形成第一腔体14，空气流道12与第一腔体14连通；浮动尘封22和/或第一压盖23设置有连通第一腔体14和容纳腔21的第一通道。

可选地，由于尘封组件20和动模板本体10是不同的结构件，为便于其安装在动模板本体10内，在动模板本体10靠近头板60的一侧开设有供尘封组件20安装的安装槽13，该安装槽13分为第一腔段13a和第二腔段13b，以分别供浮动尘封22和第一压盖23容置安装。其中第二腔段13b与第一压盖23相适配，使得第一压盖23安装在第二腔段13b时，第一压盖23的外周壁与第二腔段13b的内周壁相接触，以限制第一压盖23沿导柱50的径向发生位移，提升其稳定性。浮动尘封22安装在第一腔段13a内，且其外周壁与第一腔段13a的内周壁间隔设置以形成第一腔体14，只需要在浮动尘封22或第一压盖23上开设该第一腔体14和该容纳腔21的第一通道，使得空气流道12直接与这个腔体连通即可。如此设计，使得空气流道12是与位置确定的第一腔体14相连通，浮动尘封22和第一压盖23在安装过程中，第一通道不需要和空气流道12的出气口对接连通，能以任意角度将浮动尘封22沿导向通道11的轴向插设在安装槽13的第一腔段13a内，使得浮动尘封22和第一压盖23的安装更加简单方便。

进一步地，该用于连通第一腔体14和容纳腔21的第一通道可以是开设在浮动尘封22上，也可以是开设在第一压盖23上，也可以是同时开设在浮动尘封22和第一压盖23上，在此不作限定，其具体数目也不作限定，经发明人实验验证，该第一通道为一个时，通入压缩空气时，就可以达到将容纳腔21内的颗粒物吹出去的目的。因此，在本实施例中，该第一通道的数量为1个。

在一实施例中，动模板靠近头板60的一侧开设有安装槽13，安装槽13包括与导向通道11同轴设置的第一腔段13a和第二腔段13b，第一腔段13a的内径小于第二腔段13b，浮动尘封22安装于第一腔段13a，第一压盖23安装与第二腔段13b；浮动尘封22的外周壁和第一腔段13a的内周壁间隔设置以形成第一腔体14，空气流道12与第一腔体14连通；浮动尘封22设置有开口朝向导向通道11且连通第一腔体14的第一缺口222，第一压盖23设置有开口背向导向通道11且连通容纳腔21的第二缺口231，第一缺口222和第二缺口231在导向通道11的径向部分重叠以相互连通。

可选地，在本实施例中，考虑到在浮动尘封22或是第一压盖23上开设一个连通第一腔体14和容纳腔21的缺口时，该缺口的深度会较大，使得浮动尘封22或第一压盖23容易自该缺口位置发生断裂，结构强度低。针对此，本实施例中，在浮动尘封22上开设一个开口朝向导向通道11且连通第一腔体14的第一缺口222，第一压盖23设置有开口背向导向通道11且连通容纳腔21的第二缺口231，第一缺口222和第二缺口231在导向通道11的径向部分重叠以相互连通。如此设计，可以减少第一缺口222和第二缺口231沿导向通道11径向的长度，从而在达到连通容纳腔21和第一腔体14的同时，不会影响浮动尘封22和第一压盖23的结构强度，且第一缺口222和第二缺口231便于加工。

需要说明的是，该第一缺口222可以是横贯浮动尘封22沿导向通道11的两侧设置，第二缺口231横贯第一压盖23沿导向通道11的两侧设置，以便于浮动尘封22和第一压盖23的生产加工。将相互配合的第一缺口222和第二缺口231定义为一组，其可以是一组，也可以是间隔设置的多组，在此不对其数量进行限定。

在一实施例中，如图2、图3、图4以及图5所示，动模板本体10靠近头板60的一端设置有铜套组件30，铜套组件30包括铜套31和第二压盖32，铜套31包括导向段311和限位段312，导向通道11的内壁上设置有环形限位槽16，导向段311设于导向通道11内以用于套设于导柱50上，第二压盖32设于第一腔段13a内，限位段312设于环形限位槽16内且与第二压盖32抵接，以限制导向段311沿导向通道11的轴向位移。

需要说明的是，常规的动模板本体10内部都设置有铜套组件30，铜套组件30套设在导柱50上，用于在动模板沿导柱50运动时提供导向及限位。一般而言，动模板本体10的一导向通道11内设置有2套铜套组件30，分设于动模板本体10沿导向通道11的两端，以共同用于在导柱50运动时提供导向及限位。本实施例中，如图2所示，从便于铜套组件30和尘封组件20的安装和降低动模板本体10的加工难度这两方面考虑，在动模板本体10朝向头板60的一端上开设一外径逐渐递减的环形阶梯槽，该环形阶梯槽与导向通道11同轴线设置，以用来安装该铜套组件30和尘封组件20。

可选地，如图2和图3所示，铜套31的导向段311和限位段312均为圆筒状，限位段312的外径大于导向段311的外径，铜套31的导向段311朝向头板60的一端与限位段312连接。该阶梯槽依次为该第二腔段13b、第一腔段13a、环形限位槽16，组装时，将铜套31沿导向通道11的轴向插入阶梯槽内，铜套31的导向段311的外周壁与导向通道11的内周壁相抵接，限位段312置于环形限位槽16内，以控制导向部的插入深度，第二压盖32安装在第一腔段13a内并与铜套31的限位段312相抵接，将第二压盖32通过螺钉固定在动模板本体10上，即可实现铜套31的安装固定，再将浮动尘封22安装在第一腔段13a内，使其与第二压盖32相抵后，将第一压盖23安装在第二腔段13b内，通过螺丝将第一压盖23和动模板本体10锁紧，以将浮动尘封22限位于第二压盖32和第一压盖23之间，即完成了铜套组件30和尘封组件20的安装，该铜套组件30和尘封组件20的结构简单，安装方便，铜套31在长期使用过程中也不会被颗粒物刮伤。

在一实施例中，如图2所示，第二压盖32的内周壁与导柱50间隔设置以形成第二腔体15，第二压盖32设置有连通第一腔体14和第二腔体15的第三缺口321。

需要说明的是，铜套组件30还具有油封（未图示），限位段312的内周壁与导柱50之间具有一定的间隙，以用来安装该油封。为使该油封可以安装在限位段312的内周壁和导柱50之间，第二压盖32的内周壁与导柱50的外周壁之间间隔设置以形成供该密封环的部分容置的第二腔体15。可选地，该压盖可以是两个半圆环，两个半圆环之间的间隙为第三缺口321，用于连通第二腔体15和第一腔体14，使得外界压缩空气经空气流道12进入第一腔体14内后，会有部分进入第二腔体15内，以进一步将油封压紧，使得铜套组件30的密封防尘效果更好。

在一实施例中，空气流道12的进口端12a置于动模板沿导向通道11径向的侧壁上，空气流道12为直通道。

可以理解的是，为避免空气流道12的进口位干涉压铸机的开模和合膜与合膜过程，该空气流道12的进口端12a可以置于动模板沿导向通道11径向的侧壁上。一般而言，只要该空气流道12与第一腔体14连通即可，在本实施例中，将空气流道12设置成直流道，以便于其加工成型，降低其加工难度。

在一实施例中，如图2所示，空气流道12远离第一腔体14的一端设置有气路接口40。该结构使得外界输送压缩空气的管道和空气流道12的连通更加简单，方便。

需要说明的是，在其他实施例中，动模板本体10靠近尾板70的一端也可以安装有该尘封组件20，在此不作限定。

本发明还提出一种压铸机，如图1所示，该压铸机包括动模板，该动模板的具体结构参照上述实施例，由于本压铸机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims

1.一种动模板，用于压铸机，所述压铸机包括通过导柱依次串联起来的头板、所述动模板以及尾板，所述动模板沿所述导柱作往复运动，其特征在于，所述动模板包括：

动模板本体，具有供所述导柱穿过的导向通道；

2.如权利要求1所述的动模板，其特征在于，所述尘封组件包括浮动尘封和第一压盖，所述浮动尘封和所述第一压盖沿所述导向通道的轴向依次设置，所述第一压盖置于靠近所述头板的一端，所述浮动尘封用于套设于所述导柱上，所述第一压盖与所述导柱间隔设置，所述第一压盖、所述浮动尘封以及所述导柱之间形成所述容纳腔。

3.如权利要求2所述的动模板，其特征在于，所述浮动尘封朝向所述容纳腔的一侧且靠近所述导向通道的位置开设有环形槽。

4.如权利要求2所述的动模板，其特征在于，所述动模板靠近所述头板的一侧开设有安装槽，所述安装槽包括与所述导向通道同轴设置的第一腔段和第二腔段，所述第一腔段的内径小于所述第二腔段，所述浮动尘封安装于所述第一腔段，所述第一压盖安装于所述第二腔段；

5.如权利要求2所述的动模板，其特征在于，所述动模板靠近所述头板的一侧开设有安装槽，所述安装槽包括与所述导向通道同轴设置的第一腔段和第二腔段，所述第一腔段的内径小于所述第二腔段，所述浮动尘封安装于所述第一腔段，所述第一压盖安装于所述第二腔段；

6.如权利要求4或5任一项所述的动模板，其特征在于，所述动模板本体靠近所述头板的一端设置有铜套组件，所述铜套组件包括铜套和第二压盖，所述铜套包括导向段和限位段，所述导向通道的内壁上设置有环形限位槽，所述导向段设于所述导向通道内以用于套设于所述导柱上，所述第二压盖设于所述第一腔段内且与所述浮动尘封相抵接，所述限位段设于所述环形限位槽内且与所述第二压盖抵接，以限制所述导向段沿所述导向通道的轴向位移。

7.如权利要求6所述的动模板，其特征在于，所述第二压盖的内周壁与所述导柱间隔设置以形成第二腔体，所述第二压盖设置有连通所述第一腔体和所述第二腔体的第三缺口。

8.如权利要求1所述的动模板，其特征在于，所述空气流道的开口端置于所述动模板沿所述导向通道径向的侧壁上，所述空气流道为直通道。

9.如权利要求8所述的动模板，其特征在于，所述开口端设置有气路接口。

10.一种压铸机，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的动模板。