CN114703352B - 一种提高bcc结构耐蚀合金薄板综合性能的冷轧方法 - Google Patents
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Abstract
一种提高BCC结构耐蚀合金薄板综合性能的冷轧方法，包括以下步骤：(1)按设定成分熔炼并浇铸制成铸锭，铸锭的成分按照质量百分数含C≤0.012％，N≤0.012％，Cr 23～26％，Zr0.05～0.35％，V 0.05～0.35％，Si≤0.4％，Mn≤0.25％，余量为Fe和不可避免杂质；(2)将铸锭热轧后冷却至常温，进行退火处理；(3)进行第一阶段冷轧，制成第一冷轧板；(4)进行中间退火，然后进行第二阶段冷轧；(5)进行最终退火。本发明的工艺方法简单易于实现，对生产设备要求不高，在不升级实际生产产线的条件下就可生产出综合性能优异的BCC结构耐蚀合金薄板。
Description
技术领域
本发明属于钢铁合金材料技术领域，具体涉及一种提高BCC结构耐蚀合金薄板综合性能的冷轧方法。
背景技术
FCC结构耐蚀合金(如304、316奥氏体不锈钢)的生产需要大量的矿产资源，尤其是镍资源。而BCC结构耐蚀合金(如443、445铁素体不锈钢)是无镍或节镍型不锈钢，如果能够开发出高性能的BCC结构耐蚀合金代替FCC结构耐蚀合金将大大降低生产成本。与FCC结构耐蚀合金相比，BCC结构耐蚀合金耐氯化物应力腐蚀、耐点蚀、耐缝隙腐蚀等性能优良，并且具有强度较高，冷加工硬化倾向低、导热系数高、线膨胀系数低等优势。目前已在家电、厨具、外墙装饰、电梯面板、汽车排气系统等诸多领域得到广泛应用，并部分替代FCC结构耐蚀合金。但是，与FCC结构耐蚀合金相比，BCC结构耐蚀合金的成形性较差，主要是n值低，与低碳钢和IF钢相比提升空间很小，而r值(塑性应变比)还有很大的提升空间。而且，BCC结构耐蚀合金在拉伸及冲压过程中易形成沿轧向凸起的条纹，称为表面起皱，表面起皱不仅影响产品的外观，严重时降低成品率，还会增加抛光成本。另外，由于某些冲压制品结构复杂，机器抛光目前还无法完全取代人工抛光，抛光粉尘给生产环境和工人健康都造成了极大的危害。上述这些缺点和不足，严重限制了BCC结构耐蚀合金的使用范围。此外，具有较高各向异性的材料，在冲压成形过程中制耳高度偏高，成材率较低，因而BCC结构耐蚀合金薄板还应具有较低的各向异性。因此，具有高r值、高抗起皱性、低各向异性的高品质BCC结构耐蚀合金已成为耐蚀合金开发的重要方向之一。
申请号为200910220459.1的专利申请提出了一种提高中高铬铁素体不锈钢综合性能的热轧方法，即通过超快冷设备使板坯的精轧开轧温度控制在700～850℃(低温精轧)来提高中高铬铁素体不锈钢的综合性能。但是，采用此工艺方法仅可促使平均r值提高5～40％；并且此工艺方法在提升平均r值和改善抗起皱性的同时并未考虑各向异性的变化，即各向异性的改善难以得到保障；采用此工艺方法时需要超快冷设备，然而并不是所有的工业生产产线都具备此种条件；更为重要的是，此工艺方法需要将不锈钢的精轧开轧温度控制在700～850℃，采用这一低温精轧会降低轧辊寿命，增加生产成本，同时还将导致终轧温度在700℃以下，这对于实际工业生产很难实现。
申请号为95104541.5的专利申请提出了一种平面各向异性小的铁素体不锈钢带的制造方法，即通过控制粗轧和精轧轧制温度，各阶段压下率和轧制时轧材与轧辊间的摩擦系数，从而获得一种平面各向异性小且r值较高和耐凹陷性优良的铁素体不锈钢带；但是，采用此工艺方法后铁素体不锈钢带的平均r值，多数情况下在2.2以下；同时，此工艺方法要求精轧温度最好控制在600～950℃范围，采用这一低温精轧将会严重损伤轧机寿命；更为重要的是，还要控制轧材与轧辊之间的摩擦系数在0.3以下，这将进一步增加控制难度，不易在实际工业生产中推广。
申请号为201710498859.3的专利申请提供了一种具有良好成形性能的铁素体不锈钢及其制造方法，即通过成分优化，并采用适宜的热轧及热轧退火工艺、冷轧及冷轧工艺，调控宏观织构，以促使铁素体不锈钢冷轧薄板深冲性能高、平面各向异性低和起皱高度低；但是，此工艺方法较为复杂，不仅需要严格控制成分、还需调控终轧温度、热轧退火温度、冷轧压下率及冷轧退火温度等诸多工艺参数；同时，此工艺方法有时仅能改善平均r值，各向异性和抗起皱性三个性能指标中部分指标，并不能同时兼顾上述三个性能指标的改善。
申请号为201110173882.8的专利申请提出了一种高深冲性低各向异性的铁素体不锈钢板及其制造方法，即通过控制热轧、热轧退火、冷轧及冷轧退火工艺来调控宏观织构，从而获得高深冲性能、低各向异性、高表面质量的铁素体不锈钢冷轧薄板；但是，此工艺方法有时也是仅能改善平均r值，各向异性和抗起皱性三个性能指标中部分指标，并不能实现三个性能指标的同时改善。
申请号为201910247207.1的专利申请提出了一种高温强度和成形性能良好的铁素体不锈钢板及其制备方法，即通过加入适量W提高铁素体不锈钢的高温强度，并通过控制热轧与冷轧工艺，以及随后的退火工艺，制备出具有良好高温强度和成形性能的铁素体不锈钢板；但是，此工艺方法冷轧时单道次压下量不超过10％，生产效率较低，不利于大规模工业化生产，同时此工艺方法有时也是仅能改善平均r值，各向异性和抗起皱性三个性能指标中部分指标，并不能实现三个性能指标的同时改善。
申请号为201480082384.4的专利申请提出了一种铁素体不锈钢及其制造方法，即通过成分设计、热轧后奥氏体和铁素体两相区热处理和冷轧后铁素体单相区热处理来获得具有充分耐腐蚀、成形性能良好和抗起皱性能优良的铁素体不锈钢；此工艺方法可促使铁素体不锈钢获得良好的平均r值和抗起皱性，但是并未考虑各向异性的变化，即各向异性的改善难以得到保障；另外，此工艺方法仅仅适用于相变型铁素体不锈钢，即在高温保温时具有奥氏体相，难以适用于本发明方法中的无相变型铁素体不锈钢。
申请号为201811192068.9的专利申请提出了一种铁素体不锈钢热轧带钢的双相区热处理工艺，即通过将铁素体不锈钢在奥氏体和铁素体双相温度区间反复热处理，来提升成形性能和表面质量。其原理是，通过可逆相变及再结晶，分割破碎原始热轧带钢中的条带状组织，改善热轧带钢的塑性，为后续的冷轧及退火创造良好的原料条件，提高最终冷轧带钢的成型性能和抗起皱性；但是，此工艺方法提升铁素体不锈钢平均r值的幅度较低且并不能实现各向异性的改善；更为重要的是，此工艺方法仅仅适用于相变型铁素体不锈钢，即在高温保温时具有奥氏体相，难以适用于无相变型铁素体不锈钢。
申请号为201310130683.8的专利申请提供了一种高表面质量的铁素体不锈钢板及其制造方法，即通过成分优化并控制冶炼、浇注、铸坯表面修磨、热轧及热轧退火、第一次冷轧和BA光亮退火、第二次冷轧和BA光亮退火等关键工艺参数，促使铁素体不锈钢具有高光泽度、高光亮度、低粗糙度，以及优良的耐腐蚀性、抗冷变形起皱性能和较高的屈服强度、表面硬度等综合性能；此工艺方法主要针对Fe-Cr-Mo系铁素体不锈钢且Nb含量为0.42～0.7％，其主要关注表面质量问题，在抗起皱性得到改善的同时并未考虑成形性能、各向异性的控制，即成形性能或各向异性的改善难以得到保障。
申请号为200910075388.0的专利申请提出了一种铁素体不锈钢冷轧钢带及其制造方法，即通过控制冶炼、连铸、热轧、热轧退火、冷轧及冷轧退火，来获得具有良好成形性能和抗起皱性的铁素体不锈钢；其原理是通过控制连铸工艺(浇注温度等)增加铸态组织中等轴晶比例；采用较低加热温度，降低板坯中高温奥氏体含量，增加热轧退火时铁素体再结晶形核点，促进铁素体的再结晶，并且较低温度下轧制，变形抗力增加，再结晶驱动力增大；降低终轧温度，形变储能增加，促进热轧后再结晶发生；控制冷轧工艺，采用变形率不小于80％的一个冷轧轧程或者变形率分别控制为不小于70％和50～60％的两个冷轧轧程，最终实现成形性能和抗起皱性的改善；然而，虽然此工艺方法后铁素体不锈钢带的平均r值、各向异性和抗起皱性均得到改善，但是平均r值均在1.3左右；并且此工艺方法主要针对不添加稳定化元素的相变型铁素体不锈钢，难以指导无相变型铁素体不锈钢综合性能改善。
专利CN200810203706.2提出了一种提高430不锈带钢成形性能的方法，即铁素体不锈钢热轧板不经退火处理首先进行总压下率为30～50％的第一轧程冷轧，随后进行罩式退火(退火温度为800～900℃，保温时间为5～15h)，然后进行总压下率为60～67％的第二轧程冷轧，最后进行连续退火；其原理是通过控制热轧工艺促使430不锈钢热轧钢板的基体组织为铁素体+马氏体双相组织，第一轧程冷轧充分利用基体组织中的马氏体相，分割带状组织，改善抗起皱性；随后，长时间的罩式退火、第二轧程冷轧和最终连续退火可进一步分割消除带状组织，抑制{001}晶粒簇的形成，充分析出碳化物，得到再结晶完善的大角度晶界等轴组织，形成充分的{111}织构，从而实现起皱高度的降低和平均r值的提高；然而，虽然与传统方法相比，此工艺方法生产的铁素体不锈钢的平均r值得到改善，但是均不大于1.5并且，此工艺方法在实现起皱高度降低和平均r值提高的同时并未考虑各向异性的变化，即各向异性的改善难以得到保障；更为重要的是，此工艺方法主要是针对相变型铁素体不锈钢，热轧钢板可获得具有双相组织的铁素体不锈钢，难以适用于无相变型铁素体不锈钢。
申请号为201710777877.5的专利申请提供了一种成型性及起皱特性优异的铁素体不锈钢的制造方法，即铁素体不锈钢板坯在热轧后，首先不经退火处理直接进行总压下率大于30％的一次冷轧，随后进行退火处理，然后对得到的热轧退火板进行二次冷轧；其原理是在热轧后的退火处理前实施一定程度的冷轧，从而增加轧制钢板中形变储能，促进退火处理时再结晶的发生，最终促进对成形性能有利晶体组织的形成，去除诱发起皱的带状组织，实现成形性能和抗起皱性的改善；然而，采用此工艺方法后，铁素体不锈钢的平均r值虽均在1.7以上但均在2.0以下，并且，此工艺方法在实现起皱高度降低和平均r值提高的同时并未考虑各向异性的变化，即各向异性的改善难以得到保障。
专利CN201510130817.5提供了一种汽车排气系统用中铬铁素体不锈钢的冷轧方法，即通过控制五道次连续冷轧时道次压下率，提高了钢的平均r值，并且成品钢板表面的粗糙度满足要求；其原理是与以往往复式轧制方式不同，此工艺方法采用五机架冷连轧的冷轧方式，冷轧时带钢顺序通过五个机架，一次性完成压下变形，并通过控制各轧制道次的压下率和总压下率不低于70％，使成品板带的纵向断面(平行轧制方向)获得最大剪切应变幅值，以获得大的剪切应变能和大量的亚晶界，在冷轧后的退火过程中通过再结晶获得具有γ织构的退火组织，从而提高成形性能；此工艺方法可促使铁素体不锈钢获得较高的平均r值，但是，其在实现平均r值提高的同时并未考虑各向异性和起皱高度的变化，即各向异性和抗起皱性的改善难以得到保障。
专利CN201410281788.8提出了一种改善铁素体不锈钢表面起皱的横向冷轧方法，即通过采用与热轧板板面上热轧方向垂直的方向作为冷轧方向，进行多道次冷轧，来提高铁素体不锈钢的抗起皱性；但是，此工艺方法在实现抗起皱性改善的同时并未考虑平均r值和各向异性的变化，即各向异性和平均r值的改善难以得到保障；而且，在实际生产过程中热轧板带较长，冷轧轧辊宽度有限，如果采用此种方法进行冷轧势必要将热轧板分成较短的长度，将大大降低生产效率，增加生产成本，难以实现大规模工业化生产。
专利CN201510178596.9提出了一种提高铁素体不锈钢表面起皱抗力的轧制方法，即通过采用异步轧制并控制异步轧制异速比、冷轧总压下量与冷轧退火工艺来改善中铬超纯铁素体不锈钢的表面质量。其原理是，与传统轧制方式相比采用异步轧制时冷轧板中形成的剪切变形带明显增多，且条带之间相互交错排列，从而经退火处理后，异步轧制的冷轧退火板晶粒明显比传统冷轧退火板细小，且晶粒度更加均匀，最终改善抗起皱性；但是，此工艺方法在实现抗起皱性改善的同时并未考虑平均r值和各向异性的变化，即各向异性和平均r值的改善难以得到保障；同时，异步轧制生产效率低，不适用于大规模工业化生产。
如上所述，通过成分优化，调控冶炼、连铸、热轧及热轧退火、冷轧及冷轧退火等工艺可实现BCC结构耐蚀合金成形性能、抗起皱性或各向异性的改善。但是，上述工艺技术方法或是在提升BCC结构耐蚀合金性能时未能同时兼顾上述三个性能指标的同时提升，或是性能提升的程度偏低，或是相应的工艺方法难以实现大规模工业化应用，或是相应的工艺方法仅仅适用于相变型BCC结构耐蚀合金，难以适用于无相变型BCC结构耐蚀合金。
发明内容
针对现有以上技术存在的问题，本发明提供一种提高BCC结构耐蚀合金薄板综合性能的冷轧方法，通过调整工艺路径并控制相应参数，明显提高成形性能和抗起皱性；工艺简单易于实现，平均r值、各向异性和表面质量均同时得到大幅改善。
本发明的方法包括以下步骤：
(1)按设定成分熔炼并浇铸制成铸锭，铸锭的成分按照质量百分数含C≤0.012％，N≤0.012％，Cr 23～26％，Zr 0.05～0.35％，V 0.05～0.35％，Si≤0.4％，Mn≤0.25％，余量为Fe和不可避免杂质；
(2)将铸锭热轧后冷却至常温，制成热轧板；将热轧板进行退火处理，制成热轧退火板；
(3)将热轧退火板进行第一阶段冷轧，制成第一冷轧板；
(4)将第一冷轧板进行中间退火，然后进行第二阶段冷轧，制成第二冷轧板；
(5)将第二冷轧板进行最终退火，制成的成品板为耐蚀合金薄板。
上述的步骤(1)中，铸锭的不可避免杂质中，按质量百分数含P≤0.04％，S≤0.03％，O≤0.005％。
上述的步骤(2)中，热轧的压下率为96～98.5％。
上述的步骤(2)中，热轧是将铸锭加热至1200±30℃保温120～180min，然后在1050～1150℃开轧，终轧温度为800～900℃。
上述的步骤(2)中，退火处理是在950±30℃保温30～90s，然后空冷至常温。
上述的步骤(2)中，热轧板的厚度为t0，t0＝3～8mm。
上述的步骤(4)中，中间退火是在875～950℃，保温120～180s，然后空冷至常温。
上述的步骤(5)中，最终退火是在900～950℃，保温30～80s，然后空冷至常温。
上述的步骤(3)和(4)中，第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为85～95％，并且第一冷轧板和第二冷轧板的厚度分别为t1和tf；在两个阶段的冷轧过程中，控制不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.3～0.45，其中n＝(t1–tf)/(t0–tf)。
本发明的方法具有如下有益效果：本发明对冷轧前的铸坯铸态组织、热轧工艺、热轧退火工艺要求不高，仅仅通过调整冷轧工艺即可同时实现成形性能、抗起皱性和各向异性的大幅提升，促使BCC结构耐蚀合金薄板具有高的平均r值、低的各向异性和高的抗起皱性；本发明的工艺方法简单易于实现，对生产设备要求不高，在不升级实际生产产线的条件下就可生产出综合性能优异的BCC结构耐蚀合金薄板，生产过程中的热轧退火和冷轧中间退火均可采用连续退火工艺，可在保证性能优异的同时具有高的生产效率，具有十分重要的实际应用意义；本发明方法制备的BCC结构耐蚀合金薄板成形性能和表面质量与原有技术相比，平均塑性应变比可提升40％以上，各向异性可降低26％以上，平均起皱高度可降低24％以上。
附图说明
图1对比例和实施例中成品板经15％拉伸变形后的表面形貌照片图；图中，上图为对比例1，中图为实施例2，下图为实施例3；
图2对比例和实施例中成品板经15％拉伸变形后的粗糙度曲线图；图中，上图为对比例1，中图为实施例2，下图为实施例3。
具体实施方式
本发明实施例中按照GB/T 5207-2016进行成形性能检测，得到平均r值、各向异性参数Δr；将耐蚀合金薄板与轧向成0°方向制取标准拉伸试样，经1500#砂纸水磨后，拉伸至变形量为15％，检测表面的平均起皱高度。
本发明实施例中采用表面粗糙度轮廓仪(Taylor Hobson Form 
PGINOVUS)检测试样表面的平均起皱高度。
本发明实施例中铸锭按质量百分数含P≤0.04％，S≤0.03％，O≤0.005％。
实施例1
(1)按设定成分熔炼并浇铸制成铸锭，铸锭的成分按照质量百分数含C 0.0099％，N 0.0094％，Cr 25.2％，Zr 0.28％，V 0.07％，Si 0.14％，Mn 0.07％，余量为Fe和不可避免杂质；铸锭按质量百分数含P 0.02％，S 0.001％，O 0.003％；
(2)将铸锭热轧后冷却至常温，制成热轧板；将热轧板进行退火处理，制成热轧退火板；热轧是将铸锭加热至1200±30℃保温150min，然后在1100℃开轧，终轧温度为850℃；热轧的压下率为97％；退火处理是在950±30℃保温60s，然后空冷至常温；热轧板的厚度t0＝6mm；
(3)将热轧退火板进行第一阶段冷轧，制成第一冷轧板；
(4)将第一冷轧板进行中间退火，然后进行第二阶段冷轧，制成第二冷轧板；中间退火是在900℃，保温150s，然后空冷至常温；
(5)将第二冷轧板进行最终退火，制成的成品板为耐蚀合金薄板；最终退火是在950℃，保温60s，然后空冷至常温；
其中，第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为85％；在两个阶段的冷轧过程中，不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.45，其中n＝(3.2–0.9)/(6–0.9)；
经检测，成品板平均r值为2.20，各向异性参数Δr为0.29，平均起皱高度为11.79μm。
对比例1
方法同实施例1，不同点在于：
热轧退火板不经中间退火直接进行压下率为85％的冷轧，然后进行最终退火，获得的成品板经检测，平均r值为1.57，各向异性参数Δr为0.46，平均起皱高度为17.31μm；成品板经15％拉伸变形后的表面形貌照片如图1上图所示；成品板经15％拉伸变形后的粗糙度曲线如图2上图所示。
比较上述实施例1和对比例1，可见与原有技术相比，实施例1的成品板平均r值提高40％，各向异性参数Δr降低37％，平均起皱高度降低32％。
实施例2
方法同实施例1，不同点在于：
在两个阶段的冷轧过程中，不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.3，其中n＝(2.43–0.9)/(6–0.9)；
经检测，成品板平均r值为2.26，各向异性参数Δr为0.21，平均起皱高度为11.05μm；成品板经15％拉伸变形后的表面形貌照片如图1中图所示；成品板经15％拉伸变形后的粗糙度曲线如图2中图所示。
实施例3
方法同实施例1，不同点在于：
第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为90％；在两个阶段的冷轧过程中，不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.45，其中n＝(3.03–0.6)/(6–0.6)；
经检测，成品板平均r值为2.35，各向异性参数Δr为0.3，平均起皱高度为11.34μm；成品板经15％拉伸变形后的表面形貌照片如图1下图所示；成品板经15％拉伸变形后的粗糙度曲线如图2下图所示。
实施例4
方法同实施例1，不同点在于：
(1)铸锭的成分按照质量百分数含C 0.0099％，N 0.0076％，Cr 23.3％，Zr0.18％，V 0.12％，Si 0.38％，Mn 0.22％；
(2)中间退火是在875℃，保温120s；
(3)第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为95％；在两个阶段的冷轧过程中，不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.33，其中n＝(2.18–0.3)/(6–0.3)；
(4)最终退火是在950℃，保温30s；
经检测，成品板平均r值为2.38，各向异性参数Δr为0.28，平均起皱高度为10.63μm。
对比例2
方法同实施例4，不同点在于：
热轧退火板不经中间退火直接进行压下率为95％的冷轧，然后进行最终退火，获得的成品板经检测，平均r值为1.62，各向异性参数Δr为0.38，平均起皱高度为14.05μm。
比较上述实施例4和对比例2，可见与原有技术相比，实施例4的成品板平均r值提高47％，各向异性参数Δr降低26％，平均起皱高度降低24％。
实施例5
方法同实施例4，不同点在于：
中间退火是在950℃，保温120s；
经检测，成品板平均r值为2.27，各向异性参数Δr为0.23，平均起皱高度为9.94μm。
实施例6
方法同实施例4，不同点在于：
(1)中间退火是在950℃，保温120s；
(2)最终退火是在900℃，保温30s；
经检测，成品板平均r值为2.31，各向异性参数Δr为0.25，平均起皱高度为10.28μm。
实施例7
方法同实施例1，不同点在于：
(1)铸锭的成分按照质量百分数含C 0.012％，N 0.010％，Cr 24.6％，Zr 0.06％，V 0.31％，Si 0.22％，Mn 0.11％；
(2)将铸锭热轧后冷却至常温，制成热轧板；将热轧板进行退火处理，制成热轧退火板；热轧是将铸锭加热至1200±30℃保温120min，然后在1050℃开轧，终轧温度为800℃；热轧的压下率为96％；退火处理是在950±30℃保温90s，然后空冷至常温；热轧板的厚度t0＝8mm；
(3)中间退火是在910℃，保温180s；
(4)最终退火是在920℃，保温80s；
(5)第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为90％；在两个阶段的冷轧过程中，不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.4，其中n＝(3.68–0.8)/(8–0.8)；
经检测，成品板平均r值为2.31，各向异性参数Δr为0.23，平均起皱高度为11.27μm。
实施例8
方法同实施例1，不同点在于：
(1)铸锭的成分按照质量百分数含C 0.011％，N 0.011％，Cr 25.8％，Zr 0.33％，V 0.07％，Si 0.26％，Mn 0.24％；
(2)将铸锭热轧后冷却至常温，制成热轧板；将热轧板进行退火处理，制成热轧退火板；热轧是将铸锭加热至1200±30℃保温180min，然后在1150℃开轧，终轧温度为900℃；热轧的压下率为98.5％；退火处理是在950±30℃保温30s，然后空冷至常温；热轧板的厚度t0＝3mm；
(3)中间退火是在940℃，保温120s；
(4)最终退火是在940℃，保温30s；
(5)第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为90％；在两个阶段的冷轧过程中，不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.4，其中n＝(1.38–0.3)/(3–0.3)；
经检测，成品板平均r值为2.22，各向异性参数Δr为0.25，平均起皱高度为10.13μm。
Claims (1)
1.一种提高BCC结构耐蚀合金薄板综合性能的冷轧方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)按设定成分熔炼并浇铸制成铸锭，铸锭的成分按照质量百分数含C≤0.012％，N≤0.012％，Cr 23.3～26％，Zr 0.05～0.35％，V 0.05～0.35％，Si≤0.4％，Mn≤0.25％，余量为Fe和不可避免杂质；
(2)将铸锭热轧后冷却至常温，制成热轧板；将热轧板进行退火处理，制成热轧退火板；所述热轧是将铸锭加热至1200±30℃保温120～180min，然后在1050～1150℃开轧，终轧温度为800～900℃，热轧的压下率为96～98.5％；所述退火处理是在950±30℃保温30～90s，然后空冷至常温；所述热轧板的厚度为t0，t0＝3～8mm；
(3)将热轧退火板进行第一阶段冷轧，制成第一冷轧板；
(4)将第一冷轧板进行中间退火，然后进行第二阶段冷轧，制成第二冷轧板；所述中间退火是在875～950℃，保温120～180s，然后空冷至常温；
(5)将第二冷轧板进行最终退火，制成的成品板为耐蚀合金薄板；所述最终退火是在900～950℃，保温30～80s，然后空冷至常温；
其中，第一阶段冷轧和第二阶段冷轧的总压下率为85～95％，并且第一冷轧板和第二冷轧板的厚度分别为t1和tf；在两个阶段的冷轧过程中，控制不同阶段冷轧压下的分配系数n＝0.3～0.45，其中n＝(t1–tf)/(t0–tf)。
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