CN115233102B - 低屈强比高强度钢板及其生产方法 - Google Patents

低屈强比高强度钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种低屈强比高强度钢板及其生产方法，低屈强比高强度钢板的化学成分以质量百分比计包括：C 0.18～0.26％，Si 0.50～1.20％，Mn 1.40～2.00％，Cr 0.50～1.00％，B≤0.005％，Al 0.02～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质，[Cr]+[Mn]+[Si]＝2.8～3.6％，[Mn]/([Cr]+[Si])＝0.88～1.38。生产方法包括依序进行的钢液冶炼、连铸、开坯、加热、除鳞、控温轧制、控温水冷、堆冷工序，经过控温轧制和控温水冷得到的钢板的强度高、屈强比低，板型好，钢板性能均匀。

Description

低屈强比高强度钢板及其生产方法
技术领域
本发明涉及钢铁制造技术领域，尤其涉及一种低屈强比高强度钢板的生产方法及低屈强比高强度钢板。
背景技术
钢的力学性能主要取决于钢的组织，现有工艺生产的高强度钢的组织多为回火贝氏体组织，该类型的高强度钢通常强度较高，但屈强比(即屈服强度和拉伸强度之比)也较大，一般大于0.80，有的甚至大于0.90，而较高的屈强比影响钢板的折弯性能，使得高强度钢在应用过程中容易发生折弯开裂。此外，各钢厂现有生产的高强度钢基本为宽度小于2300mm的中厚钢板或宽度小于2000mm的卷板，对于宽度大于2300mm的超宽板，不仅整体板形难以控制，而且瓢曲、波浪等板形问题容易引起钢板冷却温度不均匀，从而导致钢板宽度方向组织性能不稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低屈强比高强度钢板的生产方法，以及一种采用该生产方法制备而成的低屈强比高强度钢板，所述钢板合金成本低廉，生产工序简单、强度高、性能稳定、板形好，且屈强比低，解决了现有技术中高强度钢屈强比高、板形差的问题。
为了实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种低屈强比高强度钢板的生产方法，所述低屈强比高强度钢板的化学成分以质量百分比计包括：C：0.18～0.26％，Si：0.50～1.20％，Mn：1.40～2.00％，Cr：0.50～1.00％，B≤0.005％，Al：0.02～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质；[Cr]+[Mn]+[Si]＝2.8～3.6％，[Mn]/([Cr]+[Si])＝0.88～1.38；
所述生产方法包括依序进行的钢液冶炼、连铸、开坯、加热、除鳞、轧制、水冷、矫直、堆冷工序；
所述钢液冶炼、连铸、开坯、加热、除鳞工序具体包括：
按照上述化学成分配比，依次冶炼、连铸、开坯得到开坯料，将开坯料进行加热、除鳞；
所述轧制工序具体包括：
将所述开坯料送入粗轧机进行粗轧轧制，控制开轧温度为1000～1100℃，将所述开坯料通过多道次展宽轧制轧至宽度≥2300mm，之后，将所述开坯料通过非展宽轧制轧至厚度为2～5t，并且，将非展宽轧制的首道次压下量控制为≥20mm，其中，t为最终所述钢板的厚度；
将粗轧后的所述开坯料送入精轧机进行精轧轧制成钢板，精轧的开轧温度控制为Tr-20～Tr+30℃，终轧温度控制为Tr-2t-100～Tr-2t℃，其中，Tr＝913-30{Mn}+45{Si}-11{Cr}；
所述水冷工序具体包括：
待轧制后所得钢板温度为Tc-30～Tc+30℃时进行水冷，水冷至Tc-4t-100～Tc-4t-50℃，其中，Tc＝727-10{Mn}+25{Si}-20{Cr}；
所述堆冷工序具体包括：
将经过矫直工序后的所述钢板在空冷至150～250℃时进行下线堆冷。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述开坯工序具体包括：
将经过连铸工序得到的连铸坯在加热温度≥1200℃的加热炉中加热后，轧制成开坯料，加热时间控制为≥100min。
作为本发明一实施方式的进一步改进，将所述开坯料的厚度控制为8～20t。
作为本发明一实施方式的进一步改进，将厚度为8～20t的所述开坯料在温度≥100℃时进行分段，控制每段所述开坯料的长度≤4m。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述加热工序具体为：
将经过开坯工序得到的所述开坯料置于加热炉中进行加热，其中，热回收段的加热温度控制为≤950℃，加热时间控制为≥40min；一加热段的加热温度控制为1050～1100℃，二加热段的加热温度控制为1100～1150℃，三加热段的加热温度控制为1140～1180℃，均热段的加热温度控制为1140～1180℃，一加热段、二加热段、三加热段和均热段的总加热时间控制为≥200min。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述水冷工序还包括：
控制所述钢板以1.0～2.0m/s的速度经过水冷区，水冷区的上方和下方的出水量之比控制为(80～95)：95。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述堆冷工序还包括：
将所述钢板冷却至室温后进行拆垛，对不平度不满足要求的所述钢板进行冷矫，得到所述低屈强比高强度钢板。
本发明一实施方式还提供一种采用前述的生产方法制备而成的低屈强比高强度钢板。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述低屈强比高强度钢板的显微组织为贝氏体和铁素体的两相组织，以体积百分比计，贝氏体占比为55～70％、铁素体占比为30～45％。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述钢板的抗拉强度≥1000MPa，屈服强度≥550MPa，屈强比≤0.65，延伸率≥15％。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述钢板的横向不平度＜11mm/2m，布氏硬度为300～400HB，以弯心直径D＝3t冷弯180°，钢板表面无裂纹。
本发明提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
通过对化学成分的优化设计，结合生产工艺的整体配合，不仅在保证了钢板强度的情况下大大降低了原材料成本和生产成本，而且通过对轧制过程的控制以及轧制后水冷的控制，使得到的钢板在强度较高的情况下屈强比低，对水冷温度的控制避免了板形差、矫直难度大的问题，且工序简单，得到的钢板的不平度小，满足高强度钢板的性能要求。
附图说明
图1为本发明实施例1中钢板宽度1/6处的金相组织图。
图2为本发明实施例1中钢板宽度1/2处的金相组织图。
图3为本发明实施例2中钢板宽度1/6处的金相组织图。
图4为本发明实施例2中钢板宽度1/2处的金相组织图。
图5是本发明实施例1中钢板宽度1/6、1/2处180°弯折后照片。
图6是本发明实施例2中钢板宽度1/6、1/2处180°弯折后照片。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施方式及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本发明一实施方式提供了一种低屈强比高强度钢板的生产方法以及采用该生产方法制备而成的低屈强比高强度钢板，所述低屈强比高强度钢板的化学成分以质量百分比计包括：C：0.18～0.26％，Si：0.50～1.20％，Mn：1.40～2.00％，Cr：0.50～1.00％，B≤0.005％，Al：0.02～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质，[Cr]+[Mn]+[Si]＝2.8～3.6％，[Mn]/([Cr]+[Si])＝0.88～1.38。
各化学成分的作用具有以下特征：
碳(C)：碳是钢中最经济的强化元素，起固溶强化效果，尤其对钢板的硬度及韧性的影响较大，碳含量的升高会显著影响到钢板的强度和硬度，同时也会使得钢板的韧性较差。因此，在本实施方式中，碳含量控制为0.18～0.26％。
硅(Si)：硅在钢中可起固溶强化效果，从而能够提高钢板的强度、硬度以及淬透性，但钢板的塑性会降低。因此，在本实施方式中，硅含量控制为0.50～1.20％。
锰(Mn)：锰作为固溶强化元素，能够提高钢的淬透性，从而提高钢的强度，是除碳之外最经济的强化元素；它使C曲线右移但不改变其形状，提高钢的硬度、强韧性及耐磨性。同时锰也是良好的脱氧剂和脱硫剂，较少钢中的有害元素，提高钢的洁净度，从而进一步提高钢的强度。锰还能与有害元素S结合以降低钢板的热脆性，且其成本低廉；但Mn含量较高，会导致心部偏析。因此，在本实施方式中，锰含量控制为1.40～2.00％。
铬(Cr)：铬能有效提高钢的淬透性、强度、硬度和耐磨性，扩展回火的工艺窗口，使钢经淬火回火后具有较好的综合力学性能。但铬含量过高会降低钢的韧性，同时使贝氏体转变C曲线向低温方向移动。因此，在本实施方式中，铬的含量控制为0.50～1.00％。
硼(B)：硼能显著提高钢的淬透性，极少量硼即可大大提高钢的淬透性，但也会引起钢的热脆性。因此，在本实施方式中，硼含量控制为≤0.005％。
铝(Al)：铝是脱氧元素，将钢中自由氧进行去除，同时还能提高钢的塑性，为达到较好的脱氧效果和增韧效果，在本实施方式中，铝含量控制为0.02～0.06％。
Cr、Mn、Si相互配合能提高钢板的淬透性，[Cr]+[Mn]+[Si]的值在2.8％～3.5％范围内，能够避免钢板中出现较多铁素体使钢板的强度、硬度降低，或者产生较多马氏体组织而使钢板的强度、硬度过大，同时能够避免屈服强度过高导致屈强比提高。Mn能降低珠光体转变温度范围，Mn、Cr能显著延缓贝氏体生成，Si能延缓渗碳体沉淀，[Mn]/([Cr]+[Si])的值为0.88～1.38可获得全厚度的贝氏体和铁素体的两相组织，在控制成本的同时使钢板具有稳定的性能。
在工艺流程方面，所述生产方法包括依序进行的如下工序：
(1)钢液冶炼：按照前述的化学成分采用铁水脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼的流程进行炼钢。
(2)连铸：将经过RH真空精炼工序所得的钢液浇铸成厚度为220～320mm的连铸坯。
(3)开坯：将经过连铸工序得到的连铸坯送入加热炉内进行加热，加热温度控制为≥1200℃，加热时间控制为≥100min，加热完成后将连铸坯在粗轧机上连续轧制成厚度为8～20t的开坯料，之后将开坯料在温度≥100℃时进行切割分段，控制分段后每段开坯料的开坯料长度≤4m，其中，t为最终成品钢板厚度。
按照低屈强比高强度钢板的化学成分进行炼钢，确保钢液中的化学成分满足上述成分后进行连铸；开坯料的厚度为钢板厚度的8～20倍，且长度不超过4m，在该尺寸下轧制成钢板能够避免钢板太长导致板形难以控制、钢板堆积、钢板心部偏析等一系列问题不能大量或完全消除等问题，还能避免开坯料在轧制前加热时两端翘起影响开坯料出炉以及开坯料加热后的轧制。开坯料切割分段时控制温度≥100℃能够避免开坯料在切割过程中出现裂纹，导致在轧制后得到的钢板上形成缺陷从而影响钢板的性能。
(4)加热：将经过开坯工序得到的开坯料置于加热炉中进行加热，其中，热回收段的加热温度控制为≤950℃，加热时间控制为≥40min；一加热段的加热温度控制为1050～1100℃，二加热段的加热温度控制为1100～1150℃，三加热段的加热温度控制为1140～1180℃，均热段的加热温度控制为1140～1180℃，一加热段、二加热段、三加热段和均热段的总加热时间控制为≥200min。
(5)除鳞：将加热后的开坯料用高压水进行粗除鳞处理。
(6)轧制：将开坯料送入粗轧机进行粗轧轧制，控制开轧温度为1000～1100℃，将开坯料通过多道次展宽轧制轧至宽度≥2300mm，之后，将开坯料通过非展宽轧制轧至厚度为2～5t，并且，将非展宽轧制的首道次压下量控制为≥20mm，其中，t为最终所得钢板的厚度。
将粗轧后的开坯料送入精轧机进行精轧轧制成钢板，精轧的开轧温度控制为Tr-20～Tr+30℃，终轧温度控制为Tr-2t-100～Tr-2t℃，其中，Tr＝913-30{Mn}+45{Si}-11{Cr}。
将开坯料在加热炉中加热至适宜温度，并在适宜温度继续加热至确保开坯料表面温度和心部温度一致后，将开坯料用高压水除鳞，除去开坯料表面的氧化铁皮等物质，能够保证所得钢板的表面质量优良。轧制时，先进行粗轧，粗轧过程中包括先进行的沿开坯料宽度方向进行的展宽轧制，展宽轧制至钢板宽度，然后再进行非展宽轧制，其中，将非展宽轧制的首道次压下量控制在≥20mm，能够有效消除或改善钢板心部出现的缩孔缩松、偏析等缺陷，从而防止钢板心部的结构缺陷对钢板强度造成影响。
粗轧至开坯料厚度为2～5t后进行精轧，得到宽度≥2300mm的超宽钢板，控制精轧的开轧温度，能够避免铁素体相变形核的位置的减少，从而使相变后的晶粒粗大，影响钢板的塑韧性，也能避免精轧后期轧不动的情况发生；控制精轧的终轧温度，能够避免晶粒聚集长大而得到较粗大的晶粒，影响钢板的塑韧性，同时也能避免铁素体含量增加以及形成带状组织，影响钢板的弯折性能和屈强比。
(7)水冷：待轧制后所得钢板温度为Tc-30～Tc+30℃时，通过MULPIC冷却工艺(多功能间歇在线冷却系统)进行水冷，水冷至Tc-4t-100～Tc-4t-50℃，其中，Tc＝727-10{Mn}+25{Si}-20{Cr}。优选的，控制钢板以1.0～2.0m/s的速度经过水冷区，水冷区的上方和下方的出水量之比控制为(80～95)：95。
适当水冷可提高钢板心部的淬透性，防止钢板心部因生成过多的铁素体、珠光体而影响钢板的性能。在前述的温度下进行水冷，能够避免钢板形成的组织为贝氏体和马氏体的两相组织，贝氏体和马氏体的两相组织会导致钢板屈强比较高、易形成瓢曲、波浪等，从而增加钢板的矫直难度以及板形问题导致的冷却温度不均匀使钢板性能不稳定的问题；也能避免产生过多的铁素体影响钢板的抗拉强度，导致屈强比升高。对水冷区上方和下方的出水量的控制能够使钢板上表面和下表面冷却均匀，避免出现上表面和下表面得到的冷量不均匀，使钢板上表面和下表面形成的组织不均匀，导致上表面和下表面性能差异较大。
(8)矫直：将水冷工序后的钢板置于矫直机中进行热矫或冷矫。在前述轧制控温和水冷控温的条件下，得到的钢板整体板形较佳，再进一步将钢板进行矫直，即可达到较高标准。钢板矫直可直接采用热矫，也可在热矫完成，冷却至室温后利用冷矫进行补充矫直。
(9)堆冷：将经过热矫直后的钢板在150～250℃时进行下线堆冷，钢板堆冷至室温后进行拆垛，对不平度不满足要求的钢板进行冷矫，得到所述低屈强比高强度钢板。这里的下线具体指离开生产线，不平度要求为不平度＜11mm/2m。
根据钢板强度、屈强比的需求和成本的考虑，在矫直工序后增加堆冷工序，通过减缓冷却速率，不仅能防止钢板产生氢致裂纹，而且能够消除钢板内应力，保证钢板的弯曲性能，且不影响钢板表面硬度和塑韧性。
本发明实施方式提供的一种低屈强比高强度钢板，采用如前所述的低屈强比高强度钢板的生产方法制备而成，其化学成分以质量百分比计包括：C：0.18～0.26％，Si：0.50～1.20％，Mn：1.40～2.00％，Cr：0.50～1.00％，B≤0.005％，Al：0.02～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质；[Cr]+[Mn]+[Si]＝2.8～3.6％，[Mn]/([Cr]+[Si])＝0.88～1.38。
具体地，钢板的显微组织为贝氏体和铁素体的两相组织，以体积百分比计，中贝氏体占比为55～70％、铁素体占比为30～45％。
在力学性能方面，经大量试验研究可证，钢板的抗拉强度≥1000MPa，屈服强度≥550MPa，屈强比≤0.65，延伸率≥15％。
在钢板的板形及表面性能方面，钢板横向不平度＜11mm/2m，布氏硬度为300～400HB，以弯心直径D＝3t冷弯180°，钢板表面无裂纹。
前述的[Mn]表示Mn的质量百分比，[Cr]表示Cr的质量百分比，[Si]表示Si的质量百分比。{C}＝100[C]，{Mn}＝100[Mn]，{Si}＝100[Si]，{Cr}＝100[Cr]。
下面结合具体实施例，对本申请的技术方案进一步说明。
实施例1
本实施例提供的一种低屈强比超宽高强钢板的化学成分以质量百分比计包括：C：0.21％、Si：0.90％、Mn：1.50％、Cr：0.80％、Al：0.030％、B：0.0018％，其余为Fe和不可避免的杂质，[Mn]/([Cr]+[Si])＝0.882，[Cr]+[Mn]+[Si]＝3.20％。
所述低屈强比超宽高强钢板的生产方法包括如下工序：
钢液冶炼：按照前述的化学成分采用铁水脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼的流程进行炼钢得到钢液。
连铸：将经过RH真空精炼工序所得的钢液浇铸成厚度为220mm的连铸坯。
开坯：将上述厚度为220mm的连铸坯送入加热温度为1200℃的加热炉内加热100min，加热完成后将连铸坯在粗轧机上连续轧制成厚度为120mm的开坯料，之后将开坯料在温度为100℃时进行切割分段，分段后的开坯料长度为2.6m。
加热：将厚度为120mm的开坯料置于加热炉中进行加热，其中，热回收段的加热温度控制为950℃，加热时间控制为50min；一加热段的加热温度控制为1050℃，二加热段的加热温度控制为1100℃，三加热段的加热温度控制为1180℃，均热段的加热温度控制为1180℃，一加热段、二加热段、三加热段和均热段的总加热时间控制为200min。
除鳞：将加热后的开坯料用高压水进行粗除鳞处理。
轧制：将除鳞后的开坯料送入粗轧机进行粗轧轧制，粗轧轧制中，开坯料在1100℃开始进行展宽轧制，经三道次展宽轧制至宽度为2500mm后，进行非展宽轧制，非展宽轧制的首道次压下量控制为30mm，开坯料轧制至厚度为40mm后，在900℃进入精轧机进行精轧轧制成厚度为8mm的钢板，终轧温度控制为800℃。
水冷：待轧制后所得钢板温度为740℃时，通过MULPIC冷却工艺进行水冷，控制钢板以2.0m/s的速度经过水冷区，水冷区的上方和下方的出水量之比控制为85：95，水冷至600℃。
矫直：将水冷后的钢板送入热矫直机进行矫直，待钢板矫直后运至冷床进行冷却。
堆冷：将矫直后的钢板在空冷至200℃时进行下线堆冷，待钢板堆冷至室温时进行拆垛，拆垛后至冷矫机进行冷矫，得到所述低屈强比高强度钢板。
对上述钢板取样，在钢板宽度1/6处及宽度1/2处检测力学性能，结果见表1，宽度1/6处金相组织如图1所示，宽度1/2处金相组织如图2所示，折弯结果如图5所示，其组织为65％贝氏体+35％铁素体。
实施例2
本实施例提供的一种低屈强比超宽高强钢板的化学成分以质量百分比计包括：C：0.24％、Si：0.70％、Mn：1.80％、Cr：0.70％、Al：0.050％、B：0.0018％，其余为Fe和不可避免的杂质，[Mn]/([Cr]+[Si])＝1.286，[Cr]+[Mn]+[Si]＝3.20％。
所述低屈强比超宽高强钢板的生产方法包括如下工序：
钢液冶炼：按照前述的化学成分采用铁水脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼的流程进行炼钢得到钢液。
连铸：将经过RH真空精炼工序所得的钢液浇铸成厚度为320mm的连铸坯。
开坯：将上述厚度为320mm的连铸坯送入加热温度为1200℃的加热炉内加热150min，加热完成后将连铸坯在粗轧机上连续轧制成厚度为120mm的开坯料，之后将开坯料在温度为120℃时进行切割分段，分段后的开坯料长度为4m。
加热：将厚度为120mm的开坯料置于加热炉中进行加热，其中，热回收段的加热温度控制为950℃，加热时间控制为50min；一加热段的加热温度控制为1050℃，二加热段的加热温度控制为1100℃，三加热段的加热温度控制为1180℃，均热段的加热温度控制为1180℃，一加热段、二加热段、三加热段和均热段的总加热时间控制为200min。
除鳞：将加热后的开坯料用高压水进行粗除鳞处理。
轧制：将除鳞后的开坯料送入粗轧机进行粗轧轧制，粗轧轧制中，开坯料在1100℃开始进行展宽轧制，经三道次展宽轧制至宽度为3000mm后，进行非展宽轧制，非展宽轧制的首道次压下量控制为30mm，开坯料轧制至厚度为60mm后，在900℃进入精轧机进行精轧轧制成厚度为15mm的钢板，终轧温度控制为830℃。
水冷：待轧制后所得钢板温度为700℃时，通过MULPIC冷却工艺进行水冷，控制钢板以2.0m/s的速度经过水冷区，水冷区的上方和下方的出水量之比控制为90：95，水冷至570℃.
矫直：将水冷后的钢板送入热矫直机进行矫直，待钢板矫直后运至冷床进行冷却。
堆冷：将矫直后的钢板在冷却至200℃时进行下线堆冷，待钢板堆冷至室温时进行拆垛，得到所述低屈强比高强度钢板。
对上述钢板取样，在钢板宽度1/6处及宽度1/2处检测力学性能，结果见表1，宽度1/6处金相组织如图3所示，宽度1/2处金相组织如图4所示，折弯结果如图6所示，其组织为57％贝氏体+43％铁素体。
表1
Figure GDA0004133183250000111
由表1可以看出，采用本发明提供的生产方法得到的钢板宽度≥2300mm，屈服强度≥550MPa，抗拉强度为≥1000MPa，屈强比≤0.65，伸长率≥15％，截面布氏硬度为300～400HB，以弯心直径D＝3t折弯180°，如图5、6所示，钢板表面无裂纹，即钢板冷弯性能优良，钢板横向不平度＜11mm/2m，宽度方向组织性能相差不大。
由图1～4可知，钢板的显微组织为贝氏体和铁素体的两相组织，其中，以体积百分比计，贝氏体占55～70％，铁素体占30～45％。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其它实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，
所述低屈强比高强度钢板的化学成分以质量百分比计包括：C：0.18～0.26％，Si：0.50～1.20％，Mn：1.40～2.00％，Cr：0.50～1.00％，B≤0.005％，Al：0.02～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质；
[Cr]+[Mn]+[Si]＝2.8～3.6％，[Mn]/([Cr]+[Si])＝0.88～1.38；
所述生产方法包括依序进行的钢液冶炼、连铸、开坯、加热、除鳞、轧制、水冷、矫直、堆冷工序；
所述钢液冶炼、连铸、开坯、加热、除鳞工序具体包括：
按照上述化学成分配比，依次冶炼、连铸、开坯得到开坯料，将开坯料进行加热、除鳞；
所述轧制工序具体包括：
将所述开坯料送入粗轧机进行粗轧轧制，控制开轧温度为1000～1100℃，将所述开坯料通过多道次展宽轧制轧至宽度≥2300mm，之后，将所述开坯料通过非展宽轧制轧至厚度为2～5t，并且，将非展宽轧制的首道次压下量控制为≥20mm，其中，t为最终所述钢板的厚度；
将粗轧后的所述开坯料送入精轧机进行精轧轧制成钢板，精轧的开轧温度控制为Tr-20～Tr+30℃，终轧温度控制为Tr-2t-100～Tr-2t℃，其中，Tr＝913-30{Mn}+45{Si}-11{Cr}；
所述水冷工序具体包括：
待轧制后所得钢板温度为Tc-30～Tc+30℃时进行水冷，水冷至Tc-4t-100～Tc-4t-50℃，其中，Tc＝727-10{Mn}+25{Si}-20{Cr}；
所述堆冷工序具体包括：
将经过矫直工序后的所述钢板在空冷至150～250℃时进行下线堆冷；
其中，[Mn]表示Mn的质量百分比，[Cr]表示Cr的质量百分比，[Si]表示Si的质量百分比，{C}＝100[C]，{Mn}＝100[Mn]，{Si}＝100[Si]，{Cr}＝100[Cr]。
2.根据权利要求1所述的低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，所述开坯工序具体包括：
将经过连铸工序得到的连铸坯在加热温度≥1200℃的加热炉中加热后，轧制成开坯料，加热时间控制为≥100min。
3.根据权利要求2所述的低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，将所述开坯料的厚度控制为8～20t。
4.根据权利要求3所述的低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，将厚度为8～20t的所述开坯料在温度≥100℃时进行分段，控制每段所述开坯料的长度≤4m。
5.根据权利要求1所述的低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序具体为：
将经过开坯工序得到的所述开坯料置于加热炉中进行加热，其中，热回收段的加热温度控制为≤950℃，加热时间控制为≥40min；一加热段的加热温度控制为1050～1100℃，二加热段的加热温度控制为1100～1150℃，三加热段的加热温度控制为1140～1180℃，均热段的加热温度控制为1140～1180℃，一加热段、二加热段、三加热段和均热段的总加热时间控制为≥200min。
6.根据权利要求1所述的低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，所述水冷工序还包括：
控制所述钢板以1.0～2.0m/s的速度经过水冷区，水冷区的上方和下方的出水量之比控制为(80～95)：95。
7.根据权利要求1所述的低屈强比高强度钢板的生产方法，其特征在于，所述堆冷工序还包括：
将所述钢板冷却至室温后进行拆垛，拆垛后对不平度不满足要求的所述钢板进行冷矫，得到所述低屈强比高强度钢板。
8.一种低屈强比高强度钢板，其特征在于，采用如权利要求1～7任一项所述的生产方法制备而成。
9.根据权利要求8所述的低屈强比高强度钢板，其特征在于，所述低屈强比高强度钢板的显微组织为贝氏体和铁素体的两相组织，以体积百分比计，贝氏体占比为55～70％、铁素体占比为30～45％。
10.根据权利要求8所述的低屈强比高强度钢板，其特征在于，所述钢板的抗拉强度≥1000MPa，屈服强度≥550MPa，屈强比≤0.65，延伸率≥15％。
11.根据权利要求8所述的低屈强比高强度钢板，其特征在于，所述钢板的横向不平度＜11mm/2m，布氏硬度为300～400HB，以弯心直径D＝3t冷弯180°，钢板表面无裂纹。
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