CN114690475A - 彩色滤光基板、液晶盒及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

彩色滤光基板、液晶盒及其制造方法，所述彩色滤光基板包括：玻璃基板；一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；一个或多个黑色矩阵；在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整，所述特定调整为线宽调大或线宽调小。本发明当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，非显示区内经特定调整后的像素能够放大该偏移可能产生的问题，使得由此产生的混色和/或漏光问题能够通过光学自动检查机自动识别，进而报警以警示作业人员去对显示区的重叠区域做进一步的检查以及修正。

Description

彩色滤光基板、液晶盒及其制造方法
技术领域
本发明涉及显示器件技术领域，特别是涉及一种彩色滤光基板、液晶盒及其制造方法。
背景技术
液晶显示屏(Liquid Crystal Display，LCD)是一种常用的平面显示器，在电场的作用下，利用液晶分子的排列方向发生变化，使外光源透光率改变，完成电——光变换，再利用R、G、B(红、绿、蓝)三基色信号的不同激励，通过R、G、B三基色滤光膜，完成时域和空间域的彩色重显。
液晶显示屏具有耗电量低、体积小、辐射低等诸多优势，已广泛应用于日常生活和各行各业中，例如常用于电视机或计算机的屏幕显示等。
在液晶显示屏中，背光源发出白光，经过液晶盒(Cell)后，形成需要的图像。其中，液晶盒主要由薄膜晶体管阵列(Thin Film Transistor，TFT)和彩色滤光基板(ColorFilter，CF)组成，彩色滤光基板上红色区域(R)、绿色区域(G)和蓝色区域(B)对背光源发出的白光进行过滤形成单色光。
在液晶盒实际工艺制作过程中，由于薄膜晶体管阵列和彩色滤光基板之间存在偏差，因而在彩色滤光基板上还设有黑色矩阵(Black Matrix，BM)，用于遮挡杂散光。黑色矩阵位于彩色层(即红/绿/蓝色区域)之间，并和彩色层有一定的重叠区域(overlap)。
该重叠区域的尺寸(大小、位置等)应当符合预定的标准，否则会对显示效果带来不利影响，例如出现混色、漏光等。
现有技术中，在液晶盒的制造过程中需要通过人眼(可以借助于显微镜)、或者可以通过光学自动检查机来检测重叠区域的尺寸和位置是否合格，并在需要时进行调整。
但当重叠区域尺寸或位置发生微小变异时，尤其是对于一些重叠区域的边界不明显的产品而言，受制于显微镜或光学自动检查机的精度，有可能无法准确、及时的检查出重叠区域的尺寸或位置变异，造成漏光或混色不良产品的生产。
发明内容
本发明解决的技术问题是：如何准确、快速、方便的确定液晶盒中黑色矩阵与彩色层的重叠区域的尺寸和位置是否合格。
为了解决上述技术问题，本发明实施例提供一种液晶盒，包括：
玻璃基板；
一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；
一个或多个黑色矩阵，所述黑色矩阵位于相邻的红色区域与绿色区域之间/相邻的红色区域与蓝色区域之间/相邻的绿色区域与蓝色区域之间，且黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域具有重叠区域；
在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整。
可选的，所述检测区内的部分像素经过特定调整具体是，检测区内的预定比例的像素经过特定调整。
可选的，所述预定比例为10％、或10％以下的比例。
可选的，所述检测区内的部分像素经过特定调整具体是，检测区红色区域、黄色区域、绿色区域内的部分像素经过特定调整，或者是，检测区内黑色矩阵内的部分像素经过特定调整。
可选的，所述特定调整为线宽调大。
可选的，经线宽调大后的像素，其线宽比调大前增大1.5～6um。
可选的，所述特定调整为线宽调小。
可选的，经线宽调小后的像素，其线宽比调小前减小1.5～6um。
可选的，所述检测区为矩形，检测区的长大于0.6mm，检测区的宽大于0.6mm。
为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种液晶盒，包括：
薄膜晶体管阵列；
彩色滤光基板，所述彩色滤光基板为如上所述的彩色滤光基板；
液晶，位于薄膜晶体管阵列和彩色滤光基板之间。
为了解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种液晶盒的制造方法，所述液晶盒包括如上所述的彩色滤光基板，在液晶盒的制造过程中，通过光学自动检查机检查检测区内是否存在混色和/或漏光，以此来确定彩色滤光基板的玻璃基板上的黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域的重叠区域的尺寸和位置是否合格。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下有益效果：
彩色滤光基板包括：玻璃基板；一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；一个或多个黑色矩阵，所述黑色矩阵位于相邻的红色区域与绿色区域之间/相邻的红色区域与蓝色区域之间/相邻的绿色区域与蓝色区域之间，且黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域具有重叠区域；在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整，所述特定调整为线宽调大或线宽调小，当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，非显示区内经特定调整后的像素能够放大该偏移可能产生的问题，使得由此产生的混色和/或漏光问题能够通过光学自动检查机自动识别，进而报警以警示作业人员去对显示区的重叠区域做进一步的检查以及修正。
进一步的，非显示区的检测区内预定比例的像素经过特定调整，而除此以外的其它像素可以不作调整(即仍与显示区内的像素具有相同的线宽)。检测区内剩余未调整的彩色层和黑色矩阵，能够真实的体现显示区内像素的混色和漏光情况。
进一步的，所述特定调整为线宽调大，从而当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，特定结构将放大偏移可能产生的问题，当常规像素接近混色时，经线宽调大的像素已经出现明显的混色。
进一步的，所述特定调整为线宽调小，从而当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，特定结构将放大偏移可能产生的问题，当常规像素接近漏光时，经线宽调小的像素已经出现明显的漏光。
附图说明
图1为本发明实施例中经线宽调大后的像素示意图；
图2为本发明实施例中经线宽调小后的像素示意图；
其中，101——红色像素；102——绿色像素；103——蓝色像素；104——黑色矩阵；105——黑色矩阵的开口。
具体实施方式
根据背景技术部分的分析可知，液晶显示屏的液晶盒中黑色矩阵与彩色层存在重叠区域。该重叠区域的尺寸(大小、位置等)应当符合预定的标准，否则会对显示效果带来不利影响，例如出现混色、漏光等。
现有技术中，在液晶盒的制造过程中需要通过人眼(可以借助于显微镜)、或者可以通过光学自动检查机来检测重叠区域的尺寸和位置是否合格，并在需要时进行调整。
但当重叠区域尺寸或位置发生微小变异时，尤其是对于一些重叠区域的边界不明显的产品而言，受制于显微镜或光学自动检查机的精度，有可能无法准确、及时的检查出重叠区域的尺寸或位置变异，造成漏光或混色不良产品的生产。
本发明在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的大部分像素与有效面内相同，少部分像素经过特定调整，旨在放大重叠区域波动引起的差异(即使得重叠区域波动引起的差异变得更明显)，从而能够直接通过光学自动检查机(Automated Optical Inspection，AOI)判定重叠区域的尺寸和位置是否合格，进而报警以警示作业人员去对显示区的重叠区域做进一步的检查以及修正。
非显示区的检测区内预定比例的像素经过特定调整，而除此以外的其它像素可以不作调整(即仍与显示区内的像素具有相同的线宽)。检测区内剩余未调整的彩色层和黑色矩阵，能够真实的体现显示区内像素的混色和漏光情况。
为使本领域技术人员更好地理解和实现本发明，以下参照附图，通过具体实施例进行详细说明。
实施例一
如下所述，本发明实施例提供一种彩色滤光基板。
本实施例中的彩色滤光基板，可以用于制造液晶盒等显示器件，本发明对此不作限定。
本实施例中的彩色滤光基板包括：
玻璃基板；
(位于玻璃基板上的)一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；
在一些实施例中，彩色滤光基板还可以进一步包括其它颜色的像素区域，举例来说，可以包括黄色区域、白色区域等，本发明对此不作限定。
可以理解的是，红色区域、绿色区域、蓝色区域(以及黄色区域、白色区域)内各自具有对应颜色的像素。
(位于玻璃基板上的)一个或多个黑色矩阵，所述黑色矩阵位于相邻的红色区域与绿色区域之间/相邻的红色区域与蓝色区域之间/相邻的绿色区域与蓝色区域之间，且黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域具有重叠区域；
可以理解的是，当彩色滤光基板还包括其它颜色的像素区域的情况下，则黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域/其它像素区域具有重叠区域。
彩色滤光基板具有显示区和非显示区，本实施例中，在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整，所述特定调整为线宽调大或线宽调小。
其中，显示区内的黑色矩阵通常是相连的，而非显示区内的黑色矩阵既可以相连，也可以不相连，本发明对此不作限定。
在一些实施例中，所述检测区内的部分像素经过特定调整具体是，检测区内的预定比例的像素经过特定调整。
在一些实施例中，所述预定比例为10％、或10％以下的比例。
也就是说，非显示区的检测区内上述预定比例的像素经过特定调整，而除此以外的其它像素可以不作调整(即仍与显示区内的像素具有相同的线宽)。检测区内剩余未调整的彩色层和黑色矩阵，能够真实的体现显示区内像素的混色和漏光情况。
在一些实施例中，所述检测区内的部分像素经过特定调整具体是，检测区红色区域、绿色区域、蓝色区域内的部分像素经过特定调整，或者是，检测区内黑色矩阵内的部分像素经过特定调整。
也就是说，被调整的既可以是有色像素区域内的像素，也可以是黑色矩阵内的像素。
在一些实施例中，所述特定调整为线宽调大。
在一些实施例中，经线宽调大后的像素，其线宽比调大前增大1.5～6um。
如图1所示，黑色矩阵104具有开口105(图中虚线框表示黑色矩阵的开口，虚线框与外侧实线框之间的部分为黑色矩阵覆盖的位置)，理想情况下，各有色像素(红/绿/蓝/黄/白等)应当覆盖黑色矩阵的开口105位置。
图1中，绿色像素102相对黑色矩阵104位置发生偏移(例如曝光位置歪了)，其中，左侧的绿色像素102是经线宽调大后的像素，右侧的绿色像素102(以及图1中的红色像素101/蓝色像素103)为常规像素(即与显示区的正常像素的尺寸相同)，当有色像素101/102/103相对黑色矩阵104位置发生偏移时，图1中箭头所指的位置为可能产生混色的位置，从图中可以看到，当常规像素接近混色时，经线宽调大后的像素(即左侧的绿色像素102)与其相邻的其它颜色的有色像素之间发生了更明显的混色。
通过以上对技术方案的分析可以看出：本实施例中，当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，经线宽调整后的特定结构能够放大偏移可能产生的问题，当常规像素接近混色时，经线宽调大的像素已经出现明显的混色。
在一些实施例中，所述特定调整为线宽调小。
在一些实施例中，经线宽调小后的像素，其线宽比调小前减小1.5～6um。
如图2所示，黑色矩阵104具有开口105(图中虚线框表示黑色矩阵的开口，虚线框与外侧实线框之间的部分为黑色矩阵覆盖的位置)，理想情况下，各有色像素(红/绿/蓝/黄/白等)应当覆盖黑色矩阵的开口105位置。
图2中，绿色像素102相对黑色矩阵104位置发生偏移(例如曝光位置歪了)，其中，左侧的绿色像素102是经线宽调小后的像素，右侧的绿色像素102(以及图1中的红色像素101/蓝色像素103)为常规像素(即与显示区的正常像素的尺寸相同)，当有色像素101/102/103相对黑色矩阵104位置发生偏移时，图2中箭头所指的位置为可能产生漏光的位置，从图中可以看到，当常规像素接近漏光时，经线宽调小后的像素(即左侧的绿色像素102)与其周围的黑色矩阵104之间发生了更明显的漏光。
通过以上对技术方案的分析可以看出：当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，经线宽调整后的特定结构能够放大偏移可能产生的问题，当常规像素接近漏光时，经线宽调小的像素已经出现明显的漏光。
图1和图2中以被调整的是绿色像素为例，但本发明不限于此，如前所述，在另一些实施例中，被调整的也可以是其它有色像素(如红/蓝/黄/白色像素等)，或黑色矩阵。
采用本实施例所提供的方案，偏移可能产生的问题被放大后，能够被光学自动检查机所检测出，而同等的偏移量假如放到常规像素上，则此时还无法被光学自动检查机所检测出。
采用本实施例的方案，后续可以直接通过全自动化的光学自动检查区，来自动判定(黑色矩阵与彩色层等的)重叠区域的尺寸和位置是否合格。
此外，发明人经研究后发现，当检测区特别小的时候，像素太少，制造过程中容易因为工艺波动造成其膜厚、线宽等条件与显示区不同，不能真实反映显示区的情况，因此要有一定的面积。在一些实施例中，所述检测区为矩形，检测区的长大于0.6mm，检测区的宽大于0.6mm。
通过以上对技术方案的描述可以看出：本实施例中，彩色滤光基板包括：玻璃基板；一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；一个或多个黑色矩阵，所述黑色矩阵位于相邻的红色区域与绿色区域之间/相邻的红色区域与蓝色区域之间/相邻的绿色区域与蓝色区域之间，且黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域具有重叠区域；在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整，所述特定调整为线宽调大或线宽调小，当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，非显示区内经特定调整后的像素能够放大该偏移可能产生的问题，使得由此产生的混色和/或漏光问题能够通过光学自动检查机自动识别，进而报警以警示作业人员去对显示区的重叠区域做进一步的检查以及修正。
进一步的，非显示区的检测区内预定比例的像素经过特定调整，而除此以外的其它像素可以不作调整(即仍与显示区内的像素具有相同的线宽)。检测区内剩余未调整的彩色层和黑色矩阵，能够真实的体现显示区内像素的混色和漏光情况。
实施例二
如下所述，本发明实施例提供一种液晶盒。
所述液晶盒包括：
薄膜晶体管阵列；
彩色滤光基板；
液晶，位于薄膜晶体管阵列和彩色滤光基板之间。
与现有技术的不同之处在于，该液晶盒的彩色滤光基板为本发明实施例中所提供的彩色滤光基板。也就是说，该彩色滤光基板包括：玻璃基板；一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；一个或多个黑色矩阵，所述黑色矩阵位于相邻的红色区域与绿色区域之间/相邻的红色区域与蓝色区域之间/相邻的绿色区域与蓝色区域之间，且黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域具有重叠区域；在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整，所述特定调整为线宽调大或线宽调小，因而包含该彩色滤光基板的液晶盒当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，非显示区内经特定调整后的像素能够放大该偏移可能产生的问题，使得由此产生的混色和/或漏光问题能够通过光学自动检查机自动识别，进而报警以警示作业人员去对显示区的重叠区域做进一步的检查以及修正。
实施例三
如下所述，本发明实施例提供一种液晶盒的制造方法。
与现有技术的不同之处在于，所述液晶盒包括如本发明实施例中所提供的彩色滤光基板；同时，在液晶盒的制造过程中，通过光学自动检查机检查检测区内是否存在混色和/或漏光，以此来确定彩色滤光基板的玻璃基板上的黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域的重叠区域的尺寸和位置是否合格。因而该液晶盒的制造方法所制得的产品当彩色层相对黑色矩阵位置发生偏移时，非显示区内经特定调整后的像素能够放大该偏移可能产生的问题，使得由此产生的混色和/或漏光问题能够通过光学自动检查机自动识别，进而报警以警示作业人员去对显示区的重叠区域做进一步的检查以及修正。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (11)

1.一种彩色滤光基板，其特征在于，包括：
玻璃基板；
一个或多个红色区域、绿色区域、蓝色区域；
一个或多个黑色矩阵，所述黑色矩阵位于相邻的红色区域与绿色区域之间/相邻的红色区域与蓝色区域之间/相邻的绿色区域与蓝色区域之间，且黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域具有重叠区域；
在彩色滤光基板非显示区内设置检测区，所述检测区具有红色像素、绿色像素、蓝色像素和黑色矩阵，检测区内的部分像素经过特定调整，所述特定调整为线宽调大或线宽调小。
2.如权利要求1所述的彩色滤光基板，其特征在于，所述检测区内的部分像素经过特定调整具体是，检测区内的预定比例的像素经过特定调整。
3.如权利要求2所述的彩色滤光基板，其特征在于，所述预定比例为10％、或10％以下的比例。
4.如权利要求1所述的彩色滤光基板，其特征在于，所述检测区内的部分像素经过特定调整具体是，检测区红色区域、黄色区域、绿色区域内的部分像素经过特定调整，或者是，检测区内黑色矩阵内的部分像素经过特定调整。
5.如权利要求1所述的彩色滤光基板，其特征在于，所述特定调整为线宽调大。
6.如权利要求5所述的彩色滤光基板，其特征在于，经线宽调大后的像素，其线宽比调大前增大1.5～6um。
7.如权利要求1所述的彩色滤光基板，其特征在于，所述特定调整为线宽调小。
8.如权利要求7所述的彩色滤光基板，其特征在于，经线宽调小后的像素，其线宽比调小前减小1.5～6um。
9.如权利要求1所述的彩色滤光基板，其特征在于，所述检测区为矩形，检测区的长大于0.6mm，检测区的宽大于0.6mm。
10.一种液晶盒，其特征在于，包括：
薄膜晶体管阵列；
彩色滤光基板，所述彩色滤光基板为如权利要求1至9中任一项所述的彩色滤光基板；
液晶，位于薄膜晶体管阵列和彩色滤光基板之间。
11.一种液晶盒的制造方法，其特征在于，所述液晶盒包括如权利要求1至9中任一项所述的彩色滤光基板，在液晶盒的制造过程中，通过光学自动检查机检查检测区内是否存在混色和/或漏光，以此来确定彩色滤光基板的玻璃基板上的黑色矩阵与其两侧相邻的红色区域/绿色区域/蓝色区域的重叠区域的尺寸和位置是否合格。
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