CN114685034A - 压延辊及制作方法、微晶面板、电器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了压延辊及制作方法、微晶面板、电器。所述压延辊包括：压延辊本体；耐热合金层，所述耐热合金层覆盖所述压延辊本体的表面；以及所述耐热合金层和所述压延辊本体通过冶金结合形成的冶金结合层。由此，该压延辊具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，使得压延辊的使用寿命大幅提升，利用该压延辊加工形成的微晶面板表面光洁，显著提升微晶面板的表面效果，且可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及电器制造领域，具体地，涉及压延辊及制作方法、微晶面板、电器。
背景技术
目前，电磁炉用微晶面板的加工方法主要为压延法，即将玻璃生料在高温下熔融后形成玻璃液，然后采用压延辊将玻璃液加工成玻璃板，最后再进行热处理、切割、抛光等工序形成成品。
然而，目前的压延辊及制作方法、微晶面板、电器仍有待改进。
发明内容
本发明是基于发明人对于以下事实和问题的发现和认识作出的：
发明人发现，目前的微晶面板存在质量不稳定、生产效率低以及成本高的问题。这主要是由于目前用于加工微晶面板的压延辊存在缺陷导致的。具体的，微晶玻璃溶液的温度高达1400-1500℃，在压延过程中，采用的压延辊内部有流水冷却，压延辊的工作温度在200-1500℃不等，因此，压延辊表面因冷热冲击受到的热应力非常大，另外由于玻璃液的高温粘结作用以及腐蚀作用等，导致压延辊表面出现明显的宏观裂纹，而这些裂纹在印刷过程中会复制到玻璃板表面，产生不良产品。因此，目前在利用压延辊形成玻璃板后，通常需要对玻璃板进行人工打磨抛光，去除玻璃板表面的裂纹，导致生产效率降低，成本升高，且玻璃板的质量不稳定。
本发明旨在至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种压延辊。所述压延辊包括：压延辊本体；耐热合金层，所述耐热合金层覆盖所述压延辊本体的表面；以及所述耐热合金层和所述压延辊本体通过冶金结合形成的冶金结合层。由此，该压延辊具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，使得压延辊的使用寿命大幅提升，利用该压延辊加工形成的微晶面板表面光洁，显著提升微晶面板的表面效果，且可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层的耐热温度为700-1200℃。由此，耐热合金层具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，可有效缓解压延辊在压延过程中因冷热冲击受到的热应力，有效缓解压延辊表面裂纹的产生，从而提升微晶玻璃的表面效果。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层的耐热温度为900-1200℃。由此，耐热合金层具有更好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，可进一步缓解压延辊在压延过程中因冷热冲击受到的热应力，进一步缓解压延辊表面裂纹的产生，从而进一步提升微晶玻璃的表面效果。
根据本发明的实施例，所述冶金结合层中包括C、Cr、Si、Fe、Co或Ni中的至少一种。由此，耐热合金层与压延辊本体之间具有较强的结合力，可减少耐热合金层受热疲劳在二者界面处形成热应力，以及减少耐热合金层与压延辊本体的界面处发生腐蚀而造成耐热合金层剥落，提高压延辊的使用寿命。
根据本发明的实施例，构成所述耐热合金层的材料包括镍基合金。镍基合金具有较高的耐热温度，使得耐热合金层具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，有效缓解压延辊在压延过程中因冷热冲击受到的热应力，有效缓解压延辊表面裂纹的产生，提升微晶玻璃的表面效果。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层至少一个区域的表面硬度为250-500HV。由此，可缓解压延过程中的磨损失效，以及缓解压延辊表面裂纹的生成，进一步延长压延辊的使用寿命。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层与所述压延辊本体的表面硬度差值为X，100HV＜X＜300HV。由此，可缓解压延过程中的磨损失效，同时使得耐热合金层与压延辊本体之间具有较强的结合力。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层至少一个区域的表面粗糙度≤0.5μm。由此，经该压延辊加工形成的微晶面板具有较高的平整度，提升微晶面板表面效果。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层至少一个区域的表面粗糙度为Ra，0.01μm≤Ra≤0.5μm。由此，经该压延辊加工形成的微晶面板具有较高的平整度，提升微晶面板表面效果。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层至少一个区域的表面粗糙度为Ra，0.1μm≤Ra≤0.2μm。由此，经该压延辊加工形成的微晶面板具有更高的平整度，进一步提升微晶面板表面效果。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层与所述压延辊本体的热导率差值小于20w/(m·K)。由此，可实现温度从耐热合金层至压延辊本体的均匀过渡，使得耐热合金层和压延辊本体的热膨胀变形量一致，从而减少热量集中，减少热应力的形成，减少耐热合金层表面裂纹的生成。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层的厚度为200-1500μm。由此，使得耐热合金层具有良好的耐热性能以及较高的硬度，同时不易生成裂纹，且与压延辊本体的结合效果较好。
根据本发明的实施例，所述冶金结合层的厚度为10-500μm。由此，使得耐热合金层与压延辊本体之间具有较强的结合强度。
根据本发明的实施例，所述压延辊本体内部设置有冷却组件。由此，在压延过程中，可通过压延辊内部的冷却组件对压延辊进行降温，以使玻璃液冷却形成玻璃板。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种制作压延辊的方法。所述方法包括：在压延辊本体的表面上形成耐热合金层，并令所述耐热合金层和所述压延辊本体之间实现冶金结合，形成冶金结合层，以获得所述压延辊。由此，利用该方法获得的压延辊具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，使得压延辊的使用寿命大幅提升，利用该压延辊加工形成的微晶面板表面光洁，显著提升微晶面板的表面效果，且可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
根据本发明的实施例，所述耐热合金层和所述冶金结合层是通过以下步骤形成的：利用激光熔覆在所述压延辊本体的表面上形成冶金结合层粗坯和耐热合金层粗坯；对形成有所述冶金结合层粗坯和所述耐热合金层粗坯的压延辊本体进行热处理；对经所述热处理后的耐热合金层粗坯进行抛光处理，以获得所述耐热合金层和所述冶金结合层。由此，可形成耐热合金层，并令耐热合金层与压延辊本体之间实现冶金结合，并使得耐热合金层获得合适的硬度和粗糙度。
根据本发明的实施例，所述激光熔覆过程中的激光器的扫描速度为200-400mm/min，光斑直径为0.5-1mm，激光功率为1500-3000W。在上述条件下，可在压延辊本体的表面上形成耐热合金层粗坯，并在耐热合金层粗坯和压延辊本体之间形成冶金结合层粗坯。
根据本发明的实施例，所述热处理的温度为300-500℃，所述热处理的保温时间为5-10min。在上述条件下进行热处理，可使耐热合金层获得250-500HV的表面硬度。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种微晶面板。所述微晶面板是利用前面所述的压延辊加工形成的。由此，该微晶面板具有光洁的表面，且生产效率高、成本低、质量稳定性高。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种电器。所述电器包括前面所述的微晶面板。由此，该电器具有前面所述的微晶面板的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该电器具有光洁的表面，且生产效率高、成本低、质量稳定性高。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1显示了根据本发明一个实施例的压延辊的结构示意图；
图2显示了根据本发明另一个实施例的压延辊的结构示意图。
附图标记：
100：压延辊本体；200：耐热合金层；300：冶金结合层；400：芯轴。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种压延辊。根据本发明的实施例，参考图1和图2，该压延辊包括：压延辊本体100、耐热合金层200和冶金结合层300，耐热合金层200覆盖压延辊本体100的表面，耐热合金层200和压延辊本体100通过冶金结合形成冶金结合层300。由此，该压延辊具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，使得压延辊的使用寿命大幅提升，利用该压延辊加工形成的微晶面板表面光洁，显著提升微晶面板的表面效果，且可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
在本发明中，耐热合金层具有较高的高温稳定性和抗热震性能，在压延过程中，耐热合金层因冷热冲击受到的热应力较小，且耐热合金层具有较好的耐腐蚀性，可有效缓解压延辊表面裂纹的生成，并且，耐热合金层与压延辊本体之间为冶金结合，可提高压延辊本体与耐热合金层之间的结合力，减少耐热合金层受热疲劳在二者界面处形成热应力，以及减少耐热合金层与压延辊本体的界面处发生腐蚀而造成耐热合金层剥落，提高压延辊的使用寿命，使得加工形成的微晶面板具有光洁的表面，可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
本领域技术人员所熟知的是，压延辊还包括芯轴400(参考图1)，芯轴400贯穿压延辊本体100，且压延辊本体100固定在芯轴400上，芯轴400带动压延辊本体100工作。
根据本发明的实施例，耐热合金层200的耐热温度可以为700-1200℃，优选为900-1200℃。在压延过程中，耐热合金层与高温玻璃液相接触，由于耐热合金层的耐热温度较高，在高温下具有较好的稳定性以及具有良好的抗热震性能，在压延高温玻璃液的过程中，具有上述耐热温度的耐热合金层因冷热冲击受到的热应力显著减小，可有效减少耐热合金层表面裂纹的生成，提高压延辊的使用寿命，利用该压延辊加工形成的微晶面板具有光洁的表面，提升微晶面板的表面效果，从而可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本。
根据本发明的实施例，构成耐热合金层200的材料可以包括镍基合金，且耐热温度在700-1200℃范围内，优选在900-1200℃范围内的镍基合金。选用镍基合金形成耐热合金层，一方面，镍基合金具有较高的耐热温度，可减少耐热合金层在压延过程中因冷热冲击受到的热应力，减少压延辊表面裂纹的生成，另一方面，镍基合金与压延辊本体之间通过冶金结合可形成牢固且紧密的结合，以减少耐热合金层受热疲劳在二者界面处形成热应力，以及减少耐热合金层与压延辊本体的界面处发生腐蚀而造成耐热合金层剥落，进一步提高压延辊的使用寿命。
根据本发明的实施例，耐热合金层200至少一个区域的表面硬度为250-500HV。由此，耐热合金层具有较高的硬度，可缓解压延过程中的磨损失效，进一步延长压延辊的使用寿命，且利于微晶面板的成型。且发明人发现，若耐热合金层的表面硬度大于500HV时，耐热合金层会因硬度过大而出现脆性，在冷热冲击下容易发生开裂。因此，本发明将耐热合金层的表面硬度设置在上述范围，可进一步缓解压延辊表面裂纹的生成，进一步延长压延辊的使用寿命。
进一步的，耐热合金层200与压延辊本体100的表面硬度差值为X，100HV＜X＜300HV。由此，该压延辊相较于传统的压延辊具有更高的表面硬度，可进一步提升压延辊的使用寿命，并且可缓解压延过程中的磨损失效，并使得耐热合金层与压延辊本体之间具有较强的结合强度。发明人发现，若X大于300HV，即耐热合金层与压延辊本体的硬度相差过大，会降低二者之间的结合力，影响压延辊的使用。
根据本发明的实施例，耐热合金层200至少一个区域的表面粗糙度≤0.5μm。由此，耐热合金层表面的粗糙度较小，经该压延辊加工形成的微晶面板可以获得较高的平整度，提升微晶面板的表面效果。具体的，耐热合金层200至少一个区域的表面粗糙度Ra满足：0.01μm≤Ra≤0.5μm；进一步地，耐热合金层200至少一个区域的表面粗糙度Ra满足：0.1μm≤Ra≤0.2μm。
根据本发明的实施例，耐热合金层200与压延辊本体100的热导率差值小于20w/(m·K)。由此，可实现温度从耐热合金层至压延辊本体的均匀过渡，使得耐热合金层和压延辊本体的热膨胀变形量一致，且耐热合金层能够较快的进行热量传递，减少耐热合金层和压延辊本体之间的温度梯度，从而减少热量集中，减少热应力的形成，进一步减少耐热合金层表面裂纹的生成。
根据本发明的实施例，耐热合金层200与压延辊本体100的热导率差值小于20w/(m·K)，在压延过程中，受高温玻璃液的加热，耐热合金层200与压延辊本体100之间的温度梯度在10-100℃之间，具体地，可以是10℃、20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或者100℃等。由此，耐热合金层与压延辊本体之间具有较小的温度梯度，热量集中较少，产生的热应力较小，使得压延辊表面生成的裂纹显著减少。
关于压延辊本体的具体成分不受特别限制，本领域技术人员可以根据压延辊的常用材料进行设计。例如，构成压延辊本体的材料为1Cr17Ni2不锈钢。关于形成耐热合金层的镍基合金的具体成分也不受特别限制，只要其耐热温度在700-1200℃，且与压延辊本体的热导率差值小于20w/(m·K)即可，例如，可以选用牌号为GH230、GH4049、GH182、GH625、GH520、GH4145的镍基合金形成耐热合金层。以GH4145为例，GH4145的热导率为14.7w/(m·K)，1Cr17Ni2不锈钢的热导率为29.7w/(m·K)，二者的差值为15w/(m·K)，小于20w/(m·K)。
根据本发明的实施例，耐热合金层200的厚度可以为200-1500μm，如200μm、500μm、800μm、1000μm、1200μm、1500μm。发明人发现，当耐热合金层的厚度过小(如小于200μm)时，耐热合金层的耐热性能较差，且不易达到较高的硬度，当耐热合金层的厚度过大(如大于1500μm)时，在压延过程中易发生开裂，且与压延辊本体的结合强度也会降低。本发明将耐热合金层的厚度设置在上述范围，利于耐热合金层获得良好的耐热性能和较高的硬度，降低耐热合金层发生开裂的风险，使得耐热合金层与压延辊本体之间获得较强的结合强度。
根据本发明的实施例，耐热合金层200与压延辊本体100之间为冶金结合，二者之间形成有冶金结合层300，冶金结合层300是在制备耐热合金层200的过程中，耐热合金与压延辊本体互相共融形成的，冶金结合层300主要含有C、Si、Ni、Cr、Co、Fe等压延辊本体与耐热合金层相互过渡的元素。由此，耐热合金层与压延辊本体之间具有较强的结合力，可减少耐热合金层受热疲劳在二者界面处形成热应力，以及减少耐热合金层与压延辊本体的界面处发生腐蚀而造成耐热合金层剥落，提高压延辊的使用寿命。
根据本发明的实施例，冶金结合层300的厚度可以为10-500μm，如10μm、50μm、100μm、150μm、200μm、250μm、300μm、350μm、400μm、450μm、500μm。由此，冶金结合层具有合适的厚度，使得耐热合金层与压延辊本体之间具有较强的结合强度。
根据本发明的实施例，压延辊本体100内部设置有冷却组件(图中未示出)。由此，在压延过程中，可通过压延辊内部的冷却组件对压延辊进行降温，以使玻璃液冷却形成玻璃板。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种制作压延辊的方法。根据本发明的实施例，由该方法制作的压延辊可以为前面描述的压延辊，由此，由该方法制作的压延辊可以具有与前面描述的压延辊相同的特征以及优点，在此不再赘述。
根据本发明的实施例，该方法包括：在压延辊本体的表面上形成耐热合金层，并令耐热合金层和压延辊本体之间实现冶金结合，形成冶金结合层，以获得压延辊。由此，利用该方法获得的压延辊具有较好的高温稳定性、耐腐蚀性及抗热震性能，使得压延辊的使用寿命大幅提升，利用该压延辊加工形成的微晶面板表面光洁，显著提升微晶面板的表面效果，且可省去传统的打磨抛光工序，提高生产效率，降低成本，并能保证微晶面板质量的稳定性。
根据本发明的实施例，耐热合金层和冶金结合层可以是通过以下步骤形成的：首先，利用激光熔覆在压延辊本体的表面上形成冶金结合层粗坯和耐热合金层粗坯。随后，对形成有冶金结合层粗坯和耐热合金层粗坯的压延辊本体进行热处理。最后，对经热处理后的耐热合金层粗坯进行抛光处理，以获得耐热合金层和冶金结合层。由此，可形成耐热合金层，并令耐热合金层与压延辊本体之间实现冶金结合，并使得耐热合金层获得合适的硬度和粗糙度。
根据本发明的实施例，在激光熔覆过程中，部分耐热合金粉末与压延辊本体表面薄层互相熔融形成冶金结合层粗坯，其余耐热合金粉末熔融形成耐热合金层粗坯。关于耐热合金层的耐热温度以及构成材料，前面已经进行了详细描述，在此不再赘述。
根据本发明的实施例，激光熔覆过程中的激光器的扫描速度可以为200-400mm/min，如200mm/min、250mm/min、280mm/min、300mm/min、350mm/min、380mm/min、400mm/min，光斑直径可以为0.5-1mm，如0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm，激光功率可以为1500-3000W，如1500W、1800W、2000W、2200W、2500W、2800W、3000W。在上述条件下，可在压延辊本体的表面上形成耐热合金层粗坯，并在耐热合金层粗坯和压延辊本体之间形成冶金结合层粗坯。
根据本发明的实施例，热处理的温度可以为300-500℃，如300℃、350℃、400℃、450℃、500℃，热处理的保温时间可以为5-10min，如5min、6min、7min、8min、9min、10min，保温后随炉冷却。在上述条件下进行热处理，可使耐热合金层获得250-500HV的表面硬度。
根据本发明的实施例，对经热处理后的耐热合金层粗坯进行抛光处理，形成耐热合金层。经激光熔覆、热处理和抛光处理后，最终可获得厚度为200-1500μm、硬度为250-500HV、粗糙度小于0.5μm的耐热合金层。
根据本发明的实施例，在进行激光熔覆之前，该方法还包括对压延辊本体表面进行预处理，如表面清洁、探伤等，以获得清洁的表面。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种微晶面板。根据本发明的实施例，该微晶面板是利用前面描述的压延辊加工形成的。由此，该微晶面板具有光洁的表面，且生产效率高、成本低、质量稳定性高。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种电器。根据本发明的实施例，该电器包括前面描述的微晶面板。由此，该电器具有前面描述的微晶面板的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该电器具有光洁的表面，且生产效率高、成本低、质量稳定性高。
根据本发明的实施例，该电器可以包括电磁炉。由此，电磁炉具有光洁的表面，且生产效率高、成本低、质量稳定性高。
下面通过具体的实施例对本发明的方案进行说明，需要说明的是，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
以下实施例中所采用的热震实验参数：850℃烤箱30min，水中冷却至室温为1周期，往复测试。
实施例1
压延辊本体选用1Cr17Ni2钢材，表面车削至要求尺寸后，在压延辊本体表面上形成镍基合金层，镍基合金层与压延辊本体之间形成冶金结合层，镍基合金层的厚度为700μm。
镍基合金选用GH4145，镍基合金层的表面硬度为HV380，GH4145的热导率为14.7w/(m·K)，1Cr17Ni2不锈钢的热导率为29.7w/(m·K)。
激光打磨后粗糙度Ra为0.1μm。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作100h后出现轻微树枝状裂纹，并且镍基合金层裂痕浅，经车削打磨后可以继续用于生产。
热震实验结果：100次循环后无开裂现象。
实施例2
本实施例的压延辊与实施例1基本相同，所不同的是，镍基合金层选用GH4698，GH4698的热导率为15.1w/(m·K)。镍基合金层的表面硬度为HV330。
激光打磨后粗糙度Ra为0.1μm。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作100h后出现零星树枝状裂纹，裂纹只存在表面，经打磨后可以继续用于生产。
热震实验结果：100次循环后无开裂现象。
实施例3
本实施例的压延辊和镍基合金层与实施例1基本相同，所不同的是，在后续抛光过程中，为了降低成本，少一道精抛工艺。
激光打磨后粗糙度Ra为0.2μm。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作96h后出现树枝状裂纹，裂纹只存在表面，经打磨后可以继续用于生产，但在微晶玻璃板上观察到有零星的气孔，不影响玻璃性能，对外观有轻微的影响，但最终产品符合使用标准。
热震实验结果：100次循环无开裂现象。
实施例4
本实施例的压延辊和镍基合金层与实施例1基本相同，所不同的是，进一步降低抛光成本，降低精抛工序的要求。
激光打磨后粗糙度Ra为0.45μm。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作95h后出现树枝状裂纹，裂纹只存在表面，经打磨后可以继续用于生产。但在微晶玻璃板上观察到局部有气孔，不影响玻璃性能，对外观有影响，但最终不影响产品的使用性能。
热震实验结果：100次循环后无开裂现象。
实施例5
本实施例的压延辊与实施例1基本相同，所不同的是，附着的耐热合金层是以WC为主，添加有一定Ni含量的WC-Ni基涂层，硬度为HV620。
激光打磨后的粗糙度Ra为0.1μm。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作54h后出现贯穿的开裂纹，抛光后不能二次使用，但未出现开裂时，其生产的微晶玻璃面板表面光亮，无气孔，可以使用。
热震实验结果：62次循环，出现深度开裂纹。
对比例1
压延辊本体选用1Cr17Ni2钢材，表面车削至要求尺寸后进行抛光处理，抛光处理后的粗糙度Ra为0.5μm。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作20h后出现龟裂，并且压延辊表面出现的纹路印刷在玻璃表面，使得生产的玻璃板需要二次加工进行打磨，且废品率较高。
对比例2
压延辊本体选用1Cr17Ni2钢材，表面车削至要求尺寸后，利用等离子喷涂技术，在压延辊本体表面上形成陶瓷涂层，陶瓷涂层选用氧化铝，厚度为400μm，陶瓷涂层与压延辊本体之间为机械结合。
利用该压延辊加工玻璃板，压延辊表面在连续工作30h后涂层出现脱落，无法继续工作，后续也无法进行车削打磨处理。
在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。另外，需要说明的是，本说明书中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (18)
1.一种压延辊，其特征在于，包括：
压延辊本体；
耐热合金层，所述耐热合金层覆盖所述压延辊本体的表面；以及
所述耐热合金层和所述压延辊本体通过冶金结合形成的冶金结合层。
2.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层的耐热温度为700-1200℃，优选为900-1200℃。
3.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述冶金结合层中包括C、Cr、Si、Fe、Co或Ni中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，构成所述耐热合金层的材料包括镍基合金。
5.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层至少一个区域的表面硬度为250-500HV。
6.根据权利要求5所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层与所述压延辊本体的表面硬度差值为X，100HV＜X＜300HV。
7.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层至少一个区域的表面粗糙度≤0.5μm。
8.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层至少一个区域的表面粗糙度为Ra，0.01μm≤Ra≤0.5μm，优选0.1μm≤Ra≤0.2μm。
9.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层与所述压延辊本体的热导率差值小于20w/(m·K)。
10.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述耐热合金层的厚度为200-1500μm。
11.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述冶金结合层的厚度为10-500μm。
12.根据权利要求1所述的压延辊，其特征在于，所述压延辊本体内部设置有冷却组件。
13.一种制作压延辊的方法，其特征在于，包括：
在压延辊本体的表面上形成耐热合金层，并令所述耐热合金层和所述压延辊本体之间实现冶金结合，形成冶金结合层，以获得所述压延辊。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述耐热合金层和所述冶金结合层是通过以下步骤形成的：
利用激光熔覆在所述压延辊本体的表面上形成冶金结合层粗坯和耐热合金层粗坯；
对形成有所述冶金结合层粗坯和所述耐热合金层粗坯的压延辊本体进行热处理；
对经所述热处理后的耐热合金层粗坯进行抛光处理，以获得所述耐热合金层和所述冶金结合层。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述激光熔覆过程中的激光器的扫描速度为200-400mm/min，光斑直径为0.5-1mm，激光功率为1500-3000W。
16.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述热处理的温度为300-500℃，所述热处理的保温时间为5-10min。
17.一种微晶面板，其特征在于，所述微晶面板是利用权利要求1-12任一项所述的压延辊加工形成的。
18.一种电器，其特征在于，包括权利要求17所述的微晶面板。
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