CN114682363B - 一种74-90hd聚合物超微粉的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明专利公开了一种74‑90HD聚合物超微粉的制作方法，具体涉及有机高分子材料超微粉末粉碎技术领域。包括如下步骤：固定防静电接料布兜，依次开通辅助进气管和主进气管中的阀门；开启震动加料器，使聚合物原料颗粒均匀下料。待加料结束后关闭震动加料器；待气流粉碎机出现声音空响，依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；将粉碎物料重复上述步骤，最终得到符合要求的聚合物超微粉。采用本发明技术方案解决了74‑90HD聚合物的加工方法无法加工出相应细度要求的问题，可生产介于9‑12μm的74‑90HD聚合物超微粉。
Description
技术领域
本发明涉及有机高分子材料超微粉末粉碎技术领域，特别涉及一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法。
背景技术
各种聚合物粉末材料由于其良好的溶(熔)性能、粘结性能、化学性能、机械性能，在建筑材料、石油开采、粉末涂料、油墨、聚合物改性等领域得到广泛应用。
经多方面实验证实，聚合物粉末材料的物理和化学特性与其颗粒微细度相关，聚合物粉末材料粉末的颗粒越细，其表面积越大，溶解性、化学反应性等物理和化学特性明显提高，溶解速度越快，溶解性能越好，化学反应性速度越快，应用更方便，目前聚合物材料粉末应用领域广泛，对粉末细度要求越来越高，特别是在建材、食品、医药、高分子材料改性等领域中使用的聚合物材料的细度要求。
目前现有技术难以达到市场需求的粉碎粒度，难以达到15μm以下，比如中国专利(专利公开号：CN103157541A)公开了一种聚合物材料粉碎的生产工艺，使用超低温液态气流粉碎进行聚合物的粉碎，粉碎粒度为120目(0.125mm)；另一中国专利(专利公开号：CN1090235A)公开了合成聚合物微粉的制造方法和装置，使用刃式粉碎机和涡轮式粉碎机串联，聚合物的颗粒仅可保证0.25mm或0.18mm以下。因此，粉末细度达不到要求，影响了聚合物粉末在材料改性等领域中的推广应用。
发明内容
本发明意在提供一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，解决了74-90HD聚合物的加工方法无法加工出相应细度要求的问题。
为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，然后依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使在粉碎腔中形成涡流；
S2、开启震动加料器，使74-90HD聚合物原料颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切的作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果，待加料结束后关闭震动加料器；
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔，依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复步骤S1-S3，最终得到符合要求的聚合物超微粉。
进一步的，步骤S1的高压气体为常温压缩空气或氮气。
通过上述设置，利用压缩空气或氮气均能达到良好的粉碎效果，同时利用压缩空气还可降低成本。
进一步的，步骤S1中主进气管中的气压为0.7-1MPa，辅助进气管中的气压为0.8-1.2MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压。
通过上述设置，可使辅助进气管的气压大于主进气管的气压，使得主进气管产生负压，将物料吸入粉碎腔，避免了物料被吹出的情况，同时也避免了压力剧增而造成动力消耗剧增的问题。
进一步的，步骤S2中聚合物物料的加料速度为0.5-2kg/h，原料粒度为0.1-0.6cm。
通过上述设置，本方案采用合理的加料速度可维持高粉碎效果，若加料速度过慢，会减少物料在粉碎强内彼此之间冲撞、摩擦、剪切发生的概率，造成粉碎效率降低，粉碎效果差；若加料速度过快会造成颗粒间碰撞能量降低，粉碎效果差。
进一步的，步骤S4中重复步骤的次数为3-6次。
进一步的，所述粒度的计算方法如下：
粒度＝0.7*w2-2.1*w+3.8*exp(-H/3.2)+0.03*exp(d/0.2)+12.5*exp(-P/0.2)+299.5*exp(-HD/11.3)+40.4*η2-18.5*η+4.2*exp(-n/1.5)+13.7
其中H介于15-20cm，d＜0.6cm，η＜0.35个/cm2；
w–加料速度，单位kg/h，原料粒径，单位：cm；
H-下料管距离粉碎腔底部高度，单位：cm；
d-原料粒度，单位：cm；
P-气流压强，单位：MPa；
HD–邵氏硬度；
η–逆向搅拌轴上凸起密度，单位：个/cm2；
n–粉碎次数，单位：次。
进一步的，所述下料管距离粉碎腔底部的间距介于10-20cm。
进一步的，所述气流粉碎机包括壳体和盖合在壳体顶部的上盖板，所述壳体内设有粉碎腔，所述粉碎腔的环形壁上连通有多个粉碎喷嘴，所述粉碎腔的底部还连通有下料管，所述下料管上穿设有位于粉碎腔内的从动齿轮，所述从动齿轮上周向分布有多个逆向粉碎轴，所述壳体一侧连通有主进气管，所述主进气管上依次连接有过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机，所述壳体内还转动连接有位于粉碎腔外的转轴，所述转轴上周向分布有叶片，所述叶片位于主进气管来流的运动轨迹上，所述转轴上还穿设有与从动齿轮啮合的主动齿轮，所述上盖板上倾斜贯穿有辅助进气管，所述辅助进气管上连通有加料漏斗，所述加料漏斗上安装有震动加料器，所述辅助进气管的自由端还依次连接有过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机。
进一步的，所述逆向粉碎轴上分布有凸起，所述凸起呈棒状、锥状中的一种或两种组合、鱼鳞状交替分布，凸起高度为1cm，所述凸起的密度为0.15-0.35个/cm2。
通过上述设置，利用主进气管中的气流来推动叶片转动，叶片转动后通过主动齿轮和从动齿轮的转动来使得逆向粉碎轴的转动方向与粉碎腔内的风力运动方向相反，从而在物料进行粉碎过程中通过物料间的碰撞、以及物料与逆向粉碎轴和凸起的碰撞实现超微粉的粉碎加工。
技术方案的原理及效果：物料借助高压气体作用喷入粉碎腔，在辅助进气管中高速射流对聚合物物料产生第一级冲刷粉碎作用；进入粉碎腔后辅助进气管中气流的带动聚合物物料在粉碎喷嘴射出的主喷射流的扰动作用下发生第二级高速对撞粉碎；在粉碎腔内粉碎喷嘴射出的主喷射流之外的小漩涡流进一步使聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间发生第三级强劲高速冲击、剪切和磨削作用；粉碎粒度下降后物料在流场中沿对数螺线与逆向旋转轴发生第四级高冲量撞击挤压作用和流场扰动作用，显著增大聚合物受作用概率。在四级多维力场复合协同作用下，聚合物达到粉碎细化的目的。在物流高速运动及粉碎过程中，不同细度的颗粒在旋转气流中会产生不同的离心力，颗粒较大的，因受离心力大于向心气流的作用力而被抛向周边，此外较大颗粒有更大概率被逆向旋转轴及其凸起击中，在受到高冲量撞击挤压作用粉碎的同时，被反弹入聚合物物料流而继续参与粉碎细化；合格细度的粉体颗粒由于向心气流作用力大于其离心力而随排气气流带至下料管，通过布袋收集成品。
与现有技术相比，本方案的有益效果：
1、本方案设备简单，无需额外的冷冻辅助设备，对74-90HD聚合物进行冷冻脆化处理。
2、本方案制作的产品质量纯度高，在整个制备过程中不掺杂任何第二种物质。
3、本方案生产环保使用的压缩空气或者氮气可以直接排放，不存在三废问题。
4、本方案生产的产品粒度更小，可以达到d90介于9-12μm，对于使用粉末浸渍工艺实现聚合物在基材上涂覆改性，该粒度可达到最佳使用效果。
5、本方案生产工艺过程简单，易于推广。
附图说明
图1是实施例1中气流粉碎机的剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：壳体1、上盖板2、粉碎腔3、下料管4、从动齿轮5、逆向粉碎轴6、主进气管7、转轴8、叶片9、主动齿轮10、辅助进气管11、加料漏斗12。
实施例1
一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，防止粉碎物料扬尘浪费；依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使在粉碎腔中形成涡流，同时主进气管来流带动叶片绕转轴进行高速旋转，齿轮啮合传动使粉碎轴在粉碎腔内进行逆向旋转；步骤S1的高压气体为常温压缩空气。步骤S1中主进气管中的气压为0.7MPa，辅助进气管中的气压为0.8MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压，从而使得主进气管产生负压，将物料吸入粉碎腔，避免了物料被吹出的情况，同时也避免了压力剧增而造成动力消耗剧增的问题。
S2、开启震动加料器，使德国BASF KR4176牌号的PEEK聚合物原料(90HD)颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间、聚合物物料和逆向搅拌轴之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切等作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果。待加料结束后关闭震动加料器；步骤S2中物料的加料速度为0.5kg/h，原料粒度为0.4cm。
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔。依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复4次步骤S1-S3，最终得到符合要求的PEEK聚合物超微粉。
如附图1所示，本实施例中气流粉碎机包括壳体1和盖合在壳体1顶部的上盖板2，壳体1的中部嵌设有粉碎腔3，粉碎腔3的环形壁上连通有多个粉碎喷嘴，粉碎腔3的底部还连通有下料管4，下料管4上穿设有嵌设在粉碎腔3内的从动齿轮5，从动齿轮5与下料管4转动连接，从动齿轮5上周向分布有多个逆向粉碎轴6，逆向粉碎轴6上分布有不规则的凸起。壳体1的右侧连通有主进气管7，主进气管7上依次连接有过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机，壳体1内还转动连接有位于粉碎腔3外的转轴8，转轴8并未设置在主进气管7的正前面。转轴8上周向分布有六个叶片9，叶片9位于主进气管7来流的运动轨迹上，转轴8上还穿设有与从动齿轮5啮合的主动齿轮10，主动齿轮10嵌设在壳体1内壁上，主动齿轮10的一侧伸入粉碎腔3的底部，上盖板2上倾斜贯穿有辅助进气管11，辅助进气管11上连通有加料漏斗12，加料漏斗12上安装有震动加料器，辅助进气管11的自由端还依次连接有过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机，辅助进气管11和主进气管7上均安装有阀门。上盖板2与壳体1螺栓连接在一起。本实施例的过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机均采用现有产品。
本实施例中H为20mm，逆向粉碎轴上凸起密度η为0.2个/cm2，物料采用PEEK，物料粒径d为0.4cm，加料速度w为0.5kg/h，重复粉碎4次，从而可知本实施例加工出的PEEK粒径为11.744μm。
实施例2
一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，防止粉碎物料扬尘浪费；依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使在粉碎腔中形成涡流，同时主进气管来流带动叶片绕转轴进行高速旋转，齿轮啮合传动使粉碎轴在粉碎腔内进行逆向旋转；步骤S1的高压气体为氮气。步骤S1中主进气管中的气压为1MPa，辅助进气管中的气压为1.1MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压，从而使得主进气管产生负压，将物料吸入粉碎腔，避免了物料被吹出的情况，同时也避免了压力剧增而造成动力消耗剧增的问题。
S2、开启震动加料器，使德国BASF KR4176牌号的PEEK聚合物原料(90HD)颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间、聚合物物料和逆向搅拌轴之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切等作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果。待加料结束后关闭震动加料器；步骤S2中物料的加料速度为1.5kg/h，原料粒度为0.2cm。
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔。依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复4次步骤S1-S3，最终得到符合要求的PEEK聚合物超微粉。
本实施例中气流粉碎机采用与实施例1相同。本实施例中H为20mm，逆向粉碎轴上凸起密度η为0.2个/cm2，物料采用PEEK，物料粒径d为0.2cm，加料速度w为1.5kg/h，重复粉碎4次，从而可知本实施例加工出的PEEK粒径为10.610μm。
实施例3
一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，防止粉碎物料扬尘浪费；依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使在粉碎腔中形成涡流，同时主进气管来流带动叶片绕转轴进行高速旋转，齿轮啮合传动使粉碎轴在粉碎腔内进行逆向旋转；步骤S1的高压气体为氮气。步骤S1中主进气管中的气压为1MPa，辅助进气管中的气压为1.1MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压，从而使得主进气管产生负压，将物料吸入粉碎腔，避免了物料被吹出的情况，同时也避免了压力剧增而造成动力消耗剧增的问题。
S2、开启震动加料器，使美国泰科纳0205B4牌号的PPS聚合物原料(78.5HD)颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间、聚合物物料和逆向搅拌轴之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切等作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果。待加料结束后关闭震动加料器；步骤S2中物料的加料速度为1.5kg/h，原料粒度为0.2cm。
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔。依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复4次步骤S1-S3，最终得到符合要求的PEEK聚合物超微粉。
本实施例中气流粉碎机采用与实施例1相同。本实施例中H为20mm，逆向粉碎轴上凸起密度η为0.2个/cm2，物料采用PPS，物料粒径d为0.2cm，加料速度w为1.5kg/h，重复粉碎4次，从而可知本实施例加工出的PEEK粒径为10.795μm。
实施例4
一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，防止粉碎物料扬尘浪费；依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使在粉碎腔中形成涡流，同时主进气管来流带动叶片绕转轴进行高速旋转，齿轮啮合传动使粉碎轴在粉碎腔内进行逆向旋转；步骤S1的高压气体为氮气。步骤S1中主进气管中的气压为1MPa，辅助进气管中的气压为1.1MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压，从而使得主进气管产生负压，将物料吸入粉碎腔，避免了物料被吹出的情况，同时也避免了压力剧增而造成动力消耗剧增的问题。
S2、开启震动加料器，使美国杜邦Zytel 101L NC010牌号的PA66聚合物原料(74HD)颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间、聚合物物料和逆向搅拌轴之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切等作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果。待加料结束后关闭震动加料器；步骤S2中物料的加料速度为1.5kg/h，原料粒度为0.2cm。
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔。依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复4次步骤S1-S3，最终得到符合要求的PEEK聚合物超微粉。
本实施例中气流粉碎机采用与实施例1相同。本实施例中H为20mm，逆向粉碎轴上凸起密度η为0.2个/cm2，物料采用PA66，物料粒径d为0.2cm，加料速度w为1.5kg/h，重复粉碎4次，从而可知本实施例加工出的PEEK粒径为10.934μm。
实施例5
一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，防止粉碎物料扬尘浪费；依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使在粉碎腔中形成涡流，同时主进气管来流带动叶片绕转轴进行高速旋转，齿轮啮合传动使粉碎轴在粉碎腔内进行逆向旋转；步骤S1的高压气体为氮气。步骤S1中主进气管中的气压为1MPa，辅助进气管中的气压为1.1MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压，从而使得主进气管产生负压，将物料吸入粉碎腔，避免了物料被吹出的情况，同时也避免了压力剧增而造成动力消耗剧增的问题。
S2、开启震动加料器，使美国杜邦Zytel 101L NC010牌号的PA66聚合物原料(74HD)颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间、聚合物物料和逆向搅拌轴之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切等作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果。待加料结束后关闭震动加料器；步骤S2中物料的加料速度为1.5kg/h，原料粒度为0.2cm。
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔。依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复4次步骤S1-S3，最终得到符合要求的PEEK聚合物超微粉。
本实施例中气流粉碎机采用与实施例1相同。本实施例中H为10mm，逆向粉碎轴上凸起密度η为0.35个/cm2，物料采用PA66，物料粒径d为0.2cm，加料速度w为1.5kg/h，重复粉碎6次，从而可知本实施例加工出的PEEK粒径为11.438μm。
对比例1
本对比例利用MQP03型气流粉碎机和现有的加工方法对德国BASF KR4176牌号的PEEK聚合物原料(90HD)进行粉碎加工，其中主进气管中的气压为1MPa，辅助进气管中的气压为1.1MPa，出料管高度H为20mm，物料粒度d为0.2cm，加料速度w为1.5kg/h，最终加工出的PEEK粒径为22.711μm。
通过实施例1-5制备的74-90HD聚合物超微粉粒径均能保持在11μm左右，而对比例1采用的常规气流粉碎机和常规的加工方法，其制备出的粒径比实施例1-5大了接近一倍。本发明所制备的74-90HD聚合物因冲击韧性高、环境适应性强、可回收利用等优点，被广泛应用于汽车制造、航空航天、国防军工等领域。但因这些聚合物加热熔融后较高的黏度使其很难与纤维充分浸渍。
目前，高性能聚合物基体多采用PEEK、PPS、PEI和PA66等，而这些聚合物熔融黏度很高，直接使用熔融浸渍非常困难，而使用粉末浸渍就可避免此类问题。
粉末浸渍工艺将纤维浸胶和熔融浸渍过程分离，首先将聚合物基体制成微米级的小颗粒，然后将聚合物粉末均匀包覆在增强纤维的表面，再经过加热过程使两者融合从而实现浸渍。粉末浸渍工艺的核心材料是高质量、小颗粒、粒径均匀分布的聚合物粉末，如果聚合物粉末粒度过大，表面能低，难以在纤维表面形成稳定、持续、均匀的包覆，严重影响纤维丝束的加工性能和图层效果。适合粉末涂层的聚合物粉末颗粒度最好在1-30μm之间，并且约为60％的粒度在5-13μm。而当前聚合物的粉碎难以达到15μm以下，严重制约粉末浸渍的效果。基于此，本申请制备的聚合物超微粉完全能够满足粉末浸渍工艺。
以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (8)
1.一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、固定防静电接料布兜，然后依次开通气流粉碎机中辅助进气管和主进气管中的阀门，使粉碎腔中形成涡流；
S2、开启震动加料器，使74-90HD聚合物原料颗粒均匀下料，在辅助进气管中高速气流、粉碎喷嘴喷出主喷射流和小漩涡流作用下，气流与聚合物物料之间、聚合物物料和聚合物物料之间、聚合物物料和环形壁之间发生冲击、碰撞、摩擦、剪切的作用，最终使聚合物物料达到粉碎效果，待加料结束后关闭震动加料器；
S3、待气流粉碎机出现声音空响，聚合物物料在粉碎腔内粉碎结束，在排气气流带动下沿对数螺线进入下料管，离开粉碎腔，依次关闭气流粉碎机中主进气管和辅助进气管中的阀门，收集防静电接料布兜中的粉碎物料；
S4、将粉碎物料重复步骤S1-S3，最终得到符合要求的聚合物超微粉；
所述气流粉碎机包括壳体和盖合在壳体顶部的上盖板，所述壳体内设有粉碎腔，所述粉碎腔的环形壁上连通有多个粉碎喷嘴，所述粉碎腔的底部还连通有下料管，所述下料管上穿设有位于粉碎腔内的从动齿轮，所述从动齿轮上周向分布有多个逆向粉碎轴，所述壳体一侧连通有主进气管，所述主进气管上依次连接有过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机，所述壳体内还转动连接有位于粉碎腔外的转轴，所述转轴上周向分布有叶片，所述叶片位于主进气管来流的运动轨迹上，所述转轴上还穿设有与从动齿轮啮合的主动齿轮，所述上盖板上倾斜贯穿有辅助进气管，所述辅助进气管上连通有加料漏斗，所述加料漏斗上安装有震动加料器，所述辅助进气管的自由端还依次连接有过滤器、冷干机、除油器、储气罐和空气压缩机。
2.根据权利要求1所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：步骤S1中通入的气体为常温压缩空气或氮气。
3.根据权利要求1所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：步骤S1中主进气管中的气压为0.7-1MPa，辅助进气管中的气压为0.8-1.2MPa，并保证辅助进气管中的气压始终大于主进气管中的气压。
4.根据权利要求1所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：步骤S2中聚合物物料的加料速度为0.5-2 kg/h，原料粒度为0.1-0.6 cm。
5.根据权利要求1所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：步骤S4中重复步骤的次数为3-6次。
6.根据权利要求5所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：步骤S4中最终加工得到的聚合物超微粉的粒度的计算方法如下：
粒度= 0.7*w2-2.1*w+3.8*exp(-H/3.2)+0.03*exp(d/0.2)+12.5*exp(-P/0.2)+299.5*exp(-HD /11.3)+40.4*η2-18.5*η+4.2*exp(-n/1.5)+13.7
其中H介于15-20cm，d＜0.6cm，η＜0.35个/cm2；
w –加料速度，单位kg/h，原料粒径，单位：cm；
H -下料管距离粉碎腔底部高度，单位：cm；
d -原料粒度，单位：cm；
P -气流压强，单位：MPa；
HD –邵氏硬度；
η –逆向搅拌轴上凸起密度，单位：个/cm2；
n –粉碎次数，单位：次。
7.根据权利要求6所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：所述下料管距离粉碎腔底部的间距介于10-20 cm。
8.根据权利要求1所述的一种74-90HD聚合物超微粉的制作方法，其特征在于：所述逆向粉碎轴上分布有凸起，所述凸起呈棒状、锥状中的一种或两种组合、鱼鳞状交替分布，凸起高度为1 cm，所述凸起的密度为0.15-0.35个/cm2。
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