CN114670315A - 预制仿真造型构件结构及预制仿真造型构件制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预制仿真造型构件结构，包括构件，构件包括至少两层石膏浆层，以在两端最外侧的石膏浆层上形成外表面以及内表面，在两层石膏浆层之间设置有至少一层第二加固层，在位于内表面的最外两层石膏浆层之间预埋有挂件，挂件部分穿过内表面，伸出至内表面外，在外表面上设置有仿真造型效果层，构件通过挂件与钢架连接固定。本发明还公开了一种预制仿真造型构件制作方法。与现有技术相比，通过采用模具的形式制作建筑装潢用的构件，实现了构件工厂预制、批量化生产，现场组合安装，使用以及维护成本低，而且安装简单，大大节省了人工、材料成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑施工方法，特别涉及一种预制仿真造型构件结构及预制仿真造型构件制作方法。
背景技术
随着建筑装饰装修工程的不断发展，工艺形式也日趋多样化，工厂预制批量生产是装饰行业发展的趋势，预制仿真造型构件及安装施工便是其中一种工艺形式。传统仿真装饰饰面施工做法一般采用水泥砂浆塑形雕刻纹理后上色处理，施工需要在结构上焊制钢架并挂网，喷筑水泥砂浆塑形后雕刻纹理及上色，造价较高且不能工厂预制和批量生产，施工工期较长，后期维修破损更换维修需要焊制钢架，喷筑水泥砂浆雕刻纹理再上色，还要预防水泥砂浆返碱，维修时间比较长，成本比较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种预制仿真造型构件结构及预制仿真造型构件制作方法，要解决的技术问题是实现工厂预制、批量生产，节省现场施工时间，使用及维护成本低。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案实现：一种预制仿真造型构件结构，包括构件，构件包括至少两层石膏浆层，以在两端最外侧的石膏浆层上形成外表面以及内表面，在两层石膏浆层之间设置有至少一层第二加固层，在位于内表面的最外两层石膏浆层之间预埋有挂件，挂件部分穿过内表面，伸出至内表面外，在外表面上设置有仿真造型效果层，构件通过挂件与钢架连接固定。
本发明还公开了一种预制仿真造型构件制作方法，包括如下步骤：
步骤S1、模型制作，制作模型的骨架，在骨架表面上喷涂雕刻水泥，同时进行造型塑形，形成基体，在雕刻水泥初凝时间内进行基体表面的纹理雕刻，得到模型；
步骤S2、模具制作，在模型表面喷涂脱模剂后涂刷至少两层硅胶溶液层，在两层硅胶溶液层之间设置至少一层第一加固层，待硅胶溶液层凝固后进行脱模，得到模具；
步骤S3、构件制作，在模具表面喷涂脱模剂后涂刷至少两层石膏浆层，在两层石膏浆层之间设置有至少一层第二加固层，在远离模具表面的最外两层石膏浆层之间预埋挂件，挂件部分穿过远离模具表面的最外一层石膏浆层，待石膏浆层完全凝固后，脱模，得到构件；
步骤S4、定位，根据挂件的位置在现场进行定位；
步骤S5、钢架安装，根据定位对钢架进行固定；
步骤S6、构件安装，通过挂件与钢架连接固定，对构件的拼接缝进行修补并打磨；
步骤S7、颜色处理，在构件表面依次涂刷底漆、面漆、保护漆，得到仿真造型构件。
进一步地，所述步骤S1中骨架的表面覆盖有金属网，在金属网外设置有钢筋。
进一步地，所述步骤S2中，硅胶溶液层与第一加固层的总厚度为5-10mm。
进一步地，所述第一加固层为玻璃纤维布。
进一步地，所述步骤S3中，石膏浆层与第二加固层的总厚度至少为20mm。
进一步地，所述步骤S3中，第二加固层为玻璃纤维布。
进一步地，所述挂件为T字形，其包括垂直部以及水平部，水平部设置在石膏浆层中，垂直部穿过远离模具表面的最外一层石膏浆层，伸出至该石膏浆层外。
进一步地，所述水平部四周设置有加强层。
进一步地，所述步骤S1中造型塑形包括对雕刻水泥进行抹平、压实以及外形塑造。
本发明与现有技术相比，通过采用模具的形式制作建筑装潢用的构件，实现了构件工厂预制、批量化生产，现场组合安装，使用以及维护成本低，而且安装简单，大大节省了人工、材料成本。
附图说明
图1是本发明的制作流程图。
图2是本发明模具脱模前的局部结构示意图。
图3是本发明模具的结构示意图。
图4是本发明构件的结构示意图。
图5是本发明构件的安装示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
如图4所示，本发明公开了一种预制仿真造型构件结构，包括构件，构件包括至少两层石膏浆层6，以在两端最外侧的石膏浆层6上形成外表面以及内表面，在两层石膏浆层6之间设置有至少一层第二加固层7，在位于内表面的最外两层石膏浆层6之间预埋有挂件8，挂件8部分穿过内表面，伸出至内表面外，在外表面上设置有仿真造型效果层10，构件通过挂件8与钢架300连接固定。
钢架300通过预埋锚件400固定在建筑墙面或柱体上，预埋锚件400与钢架300焊接固定，在钢架300上设置有与挂件8位置相对的角铁500，挂件8通过螺栓与角铁500连接固定。
仿真造型效果层10包括底漆层、面漆层、保护漆层。
仿真造型效果层可以是仿天然木纹、仿天然石纹，仿金属等。
如图1所示，本发明还公开了一种预制仿真造型构件制作方法，包括如下步骤：
步骤S1、模型制作，制作模型的骨架1，在骨架1表面上喷涂雕刻水泥11，同时进行造型塑形，形成基体，在雕刻水泥初凝时间内至水泥终凝前进行基体表面的纹理雕刻，在纹理雕刻完成后，得到模型；
如图2所示，骨架1具体根设计图纸进行制作，骨架1的表面覆盖有金属网2，在金属网2外设置有钢筋3，骨架由钢材料制成，可包括纵横设置的横梁以及纵横，横梁与纵梁通过焊接的方式连接固定，金属网2可采用镀锌钢网，其规格为5×5×0.5；钢筋3可采用直径为6mm的镀锌钢筋。
雕刻水泥采用专用慢干性水泥砂浆，使用过程无需添加砂石和玻璃纤维，加水调和直接使用，雕刻水泥的稠度在50mm～80mm，湿密度应在1700kg/m3～2000kg/m3。
步骤S2、模具制作，在模型表面喷涂脱模剂后涂刷至少两层硅胶溶液层4，在两层硅胶溶液层4之间设置至少一层第一加固层5(如图2所示)，待硅胶溶液层4凝固后进行脱模，得到模具100(图3所示)；在两层硅胶溶液层4之间设置有第一加固层5，能够增加凝固后硅胶溶液层4的强度和拉力，使用硅胶的模具提高了使用寿命及翻模次数，节省成本，提高效率。
在本发明中，硅胶溶液层4优选设置有2-4层，硅胶溶液层4与第一加固层5之间的设置方式可采用在涂刷一层硅胶溶液层4后，待该层硅胶溶液层4完全凝固前将第一加固层5粘贴在硅胶溶液层4上。
硅胶溶液层4与第一加固层5的总厚度为5-10mm；第一加固层5为玻璃纤维布。
硅胶溶液层所使用的硅胶溶液包括硅胶与固化剂，其重量百分比为100：1.5-2.5；其中夏季时优选采用重量百分比为100：1.5；冬季时优先采用重量百分比为100：2.5。
在得到模具100后，还可对模具100的破损部位进行修补，修补采用硅胶溶液涂刷。
造型塑形包括对雕刻水泥进行抹平、压实以及外形塑造。
在步骤S2中，涂刷可以是刷涂、滚涂、喷涂中的一种。
步骤S2中脱模剂可采用医用凡士林、香皂水、洗洁精和硅胶产品专用脱模剂，使用时需注意涂刷均匀，特别是细节纹理部位，往往就是细小纹理部位没有刷均匀脱模剂，导致整个产品非常难脱模，纹理特别细小的、结构非常复杂的产品，优选使用香皂水、洗洁精和硅胶产品专用的液态的脱模剂涂刷，均匀的形成隔离层。
在涂刷硅胶溶液前，还需要对硅胶溶液进行抽真空排气泡处理，抽真空的时间应少于十分钟，如抽真空时间大于十分钟，模具施工时硅胶局部可能会提前固化，无法进行涂刷或浇灌。
脱模时，从模具的四周边缘开始剥离，以降低模具在剥离的过程中被损坏的风险。
步骤S3、构件制作，在模具的成型面101(图3和图4所示)上喷涂脱模剂后涂刷至少两层石膏浆层6，在两层石膏浆层6之间设置有至少一层第二加固层7，在远离模具100表面的最外两层石膏浆层6之间预埋挂件8，挂件8部分穿过远离模具100表面的最外一层石膏浆层6，待石膏浆层6完全固化后，脱模，得到构件200；
在本发明中，石膏浆层6优选设置四层，石膏浆层6与第二加固层7之间的设置方式可采用，在涂刷完一层石膏浆层6后，铺贴一层第二加固层7，依次类推，每层石膏浆层6的厚度至少为5mm。
石膏浆层所使用的石膏浆包括石膏粉与水，其重量百分比优选为100：25。
步骤S3中涂刷采用刷涂、滚涂、喷涂中的一种。
在涂刷完石膏浆层6后还可采用刮板对石膏浆层6刮涂均匀。
石膏浆层6与第二加固层7的总厚度至少为20mm；第二加固层6为玻璃纤维布。
如图4所示，挂件8为T字形，其包括垂直部81以及水平部82，水平部82设置在石膏浆层6中，垂直部81穿过远离模具100表面的最外一层石膏浆层6，伸出至该石膏浆层6外，水平部82被埋于石膏浆层6中，在石膏浆层6固化后，水平部82被固定在石膏浆层6中，在垂直部81的四周还设置有加强层9，以增加挂件的强度，加强层9为玻璃纤维布。
在步骤S3中脱模后还对构件200进行修补、并对修补处进行打磨。
在铺贴完第二加固层7后，可用毛刷或滚筒来回滚涂排出石膏浆层6中的空气。
石膏浆层6采用超细结晶石膏(改良的ɑ石膏)。
步骤S4、定位，根据挂件8的位置在施工现场进行定位；
定位具体为根据设计图纸及构件200上挂件8的位置尺寸先进行钢架300位置进行排布，确定钢架的固定点，以施工现场水平面的轴线为基准线进行放线并调整，弹线定位，标出钢架300的固定点的位置。
步骤S5、钢架安装，如图5所示，根据定位对钢架300进行固定；在钢架300的固定点处预埋锚件400，并将预埋锚件400与钢架300焊接固定，并对焊接位置刷防腐油漆；在钢架300上设置有与挂件8位置相对的角铁500；
步骤S6、构件安装，通过挂件8与钢架300连接固定，对构件8的拼接缝进行修补并打磨；挂件8与钢架300的固定采用螺栓将挂件8的水平部82与角铁500连接固定，连接时，从下至上安装；对构件8的拼接缝通过石膏腻子进行修补。
步骤S7、颜色处理，在构件表面依次涂刷底漆、面漆、保护漆，以在构件200上形成仿真造型效果层，最终得到仿真造型构件。
仿真造型效果层可以是仿天然木纹、仿天然石纹，仿金属等。
待底漆干透后，进行面漆的涂刷，面漆涂刷时，先对构件200的表面进行整体涂刷，然后对构件200上的纹理处进行局部涂刷，面漆的涂刷时，先进行基底色涂刷，在基底色干透后，进行细节处的效果色涂刷，在效果色干透涂刷保护漆。
涂刷可采用刷涂、滚涂、喷涂中的一种，优选为喷涂。
本发明中玻璃纤维布优选为中碱或无碱玻璃纤维。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、施工便捷，安装施工速度快，现有技术中水泥砂浆塑形雕刻纹理，其需要在结构上焊制钢骨架并挂网，喷筑水泥砂浆塑形后雕刻纹理及上色，造价较高且制作工期较长，不能预制和批量生产，影响施工工期；而实木制作，需要拼接，接缝多影响整体效果，且耐久性能较差、成本高、破环生态环境，不利于长期使用。本发明可以提前在工厂预制，批量生产，运输到施工现场直接组合安装，完全不影响施工工期。
2、本发明通过制作模具，能够批量生产构件；工期短，可提前制作，占用施工工期少；利用玻璃纤维与石膏材料，其重量轻、强度好和便于运输、安装，耐久性好，维保便捷。
3、本发明所使用的材料，为不燃材料、不会腐蚀、不怕虫蛀；维护便捷、成本低、容易上色。
4、节约造价：相对于传统水泥雕刻纹理饰面，通过本方法能够批量生产，降低人工、材料等各种成本。
5、节能环保：使用石膏类制品不需要工厂二次加工，可相应减少电、水资源消耗和废气物排放，具有节能效果。
Claims (10)
1.一种预制仿真造型构件结构，其特征在于：包括构件，构件包括至少两层石膏浆层(6)，以在两端最外侧的石膏浆层(6)上形成外表面以及内表面，在两层石膏浆层(6)之间设置有至少一层第二加固层(7)，在位于内表面的最外两层石膏浆层(6)之间预埋有挂件(8)，挂件(8)部分穿过内表面，伸出至内表面外，在外表面上设置有仿真造型效果层(10)，构件通过挂件(8)与钢架连接固定。
2.一种预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤S1、模型制作，制作模型的骨架，在骨架表面上喷涂雕刻水泥，同时进行造型塑形，形成基体，在雕刻水泥初凝时间内进行基体表面的纹理雕刻，得到模型；
步骤S2、模具制作，在模型表面喷涂脱模剂后涂刷至少两层硅胶溶液层，在两层硅胶溶液层之间设置至少一层第一加固层，待硅胶溶液层凝固后进行脱模，得到模具；
步骤S3、构件制作，在模具表面喷涂脱模剂后涂刷至少两层石膏浆层，在两层石膏浆层之间设置有至少一层第二加固层，在远离模具表面的最外两层石膏浆层之间预埋挂件，挂件部分穿过远离模具表面的最外一层石膏浆层，待石膏浆层完全凝固后，脱模，得到构件；
步骤S4、定位，根据挂件的位置在现场进行定位；
步骤S5、钢架安装，根据定位对钢架进行固定；
步骤S6、构件安装，通过挂件与钢架连接固定，对构件的拼接缝进行修补并打磨；
步骤S7、颜色处理，在构件表面依次涂刷底漆、面漆、保护漆，得到仿真造型构件。
3.根据权利要求1所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述步骤S1中骨架的表面覆盖有金属网，在金属网外设置有钢筋。
4.根据权利要求1所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述步骤S2中，硅胶溶液层与第一加固层的总厚度为5-10mm。
5.根据权利要求1或3所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述第一加固层为玻璃纤维布。
6.根据权利要求1所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述步骤S3中，石膏浆层与第二加固层的总厚度至少为20mm。
7.根据权利要求1或5所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述步骤S3中，第二加固层为玻璃纤维布。
8.根据权利要求1所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述挂件为T字形，其包括垂直部以及水平部，水平部设置在石膏浆层中，垂直部穿过远离模具表面的最外一层石膏浆层，伸出至该石膏浆层外。
9.根据权利要求8所述的预制仿真造型件制作方法，其特征在于：所述水平部四周设置有加强层。
10.根据权利要求1所述的预制仿真造型构件制作方法，其特征在于：所述步骤S1中造型塑形包括对雕刻水泥进行抹平、压实以及外形塑造。
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