CN114654090A - 一种激光焊接追溯方法、系统、装置、工作站以及生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了本发明提供了一种激光焊接追溯方法、系统、装置、工作站及生产线。一种激光焊接追溯方法，包括以下步骤：S100：采集激光焊接设备的激光焊接相关数据以及焊接工件的车身码；S200：将所述激光焊接相关数据与所述车身码匹配；S300：通过以时间为轴记录所述激光焊接相关数据，形成数据关联图并显示；S400：录入工件的质量结果并在所述数据关联图中显示；S500：通过输入时间段跳转至该时间段内的所述数据关联图。通过将质量‑参数‑故障‑工件关联并可视化，能够更加方便清晰定位追溯工件质量和分析焊接设备故障的排查。

Description

一种激光焊接追溯方法、系统、装置、工作站以及生产线

技术领域

本发明属于激光焊接技术领域，具体涉及一种激光焊接追溯方法、系统、装置、工作站以及生产线。

背景技术

激光焊接技术的数据采集是通过传统方法早期通过人工进行纸质文档记录，后通过焊机控制器或者PLC进行数据采集和监控，但是PLC监控的数据难以存储，无直观的报表工具进行分析，难进行大数据分析；焊接控制器数据往往存在于控制器系统软件中，数据不开放，难以进行进一步分析，无法分析过程参数对质量结果的影响。

并且激光过程参数存在盲区，对激光焊接等重点工艺的参数分析数据无法获取，现有的数据建模分析缺乏有效数据样本，导致激光焊接的过程参数数据分析困难，对激光焊件工件的质量以及焊接设备故障未能建立关联分析并且数据维度少，各数据之间不能联动查询。存在焊接工件的质量问题难以分析，难以溯源，难以解决的现象。从而质量问题重复发生，难定位其根本原因，需要耗费大量的时间人力逐一排查。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种激光焊接追溯方法、系统、装置、工作站以及生产线，以解决现有技术中在激光焊接过程采集焊接参数中不开放实现关联，存在工件的质量\焊接设备的故障未建立关联，存在质量问题时难以分析，难以追溯的问题。

本发明其中一实施例提供了一种激光焊接追溯方法，包括以下步骤：

步骤S100：采集激光焊接设备的激光焊接相关数据以及焊接工件的车身码；

步骤S200：将所述激光焊接相关数据与车身码匹配；

步骤S300：通过以时间为轴记录所述激光焊接相关数据，形成过程参数并显示数据关联图；

步骤S400：录入工件的质量结果并在所述数据关联图中显示；

步骤S500：通过历史记录选中时间段进入至该时间段内的所述数据关联图。

在其中一个实施例中，所述激光焊接相关数据包括动作时序数据、工作状态代码以及过程参数；

所述动作时序数据为所述激光焊接设备的焊接动作时序；

所述工作状态代码为所述激光焊接设备中工位的工作状态；

所述过程参数为所述激光焊接设备在焊接过程中的参数。

在其中一个实施例中，步骤S300包括：

步骤S301：将所述时序数据为竖轴以时间为横轴显示所述激光焊接设备的动作时序图；

步骤S302：通过所述工作状态代码获得焊接设备工位的满位、空位以及故障的工作状态，将时间作为一级标题，二级标题依次为工位名称、状态名称、状态时长、次数，形成工作状态表格，纵列依次将数据导入所述工作状态表格中；

步骤S303：将所述过程参数为竖轴以时间为横轴显示所述激光焊接设备的过程参数图；

步骤S304：通过选中时间段内进入查看该时间段内的所述过程参数图、所述工作状态表格以及所述过程参数图。

在其中一个实施例中，步骤S400包括：所述数据关联图包括质量数据框图、多参数对比图；

步骤S401包括：所述质量数据框图包括通过所述质量数据框图中的质量框图输出焊接工件的质量结果并将所述质量结果记录至所述质量数据框图的数据表格内；

步骤S402：通过所述数据表格录入所述质量结果并将所述质量结果反馈至所述质量框图中；

步骤S403：通过选择所述质量数据框图的第一历史记录进入选中时间段内的所述质量数据框图；

步骤S404：所述质量数据框图切换至所述多参数对比图并显示所述过程参数图；

步骤S405：通过选择所述多参数对比图的第二历史记录进入选中时间段内的所述多参数对比图，查看该时间段内的所述过程参数图。

在其中一个实施例中，还包括

步骤S600：获取所述过程参数的规划线并在所述过程参数图显示；

步骤S700：根据所述过程参数与所述规划线对比，当所述过程参数超出所述规划线时，采集报警信号并下行写入PLC进行HMI报警或机器人控制。

在其中一个实施例中，步骤S700包括：

步骤S701：所述规划线包括正常阈值曲线以及警报阈值曲线；

步骤S702：当过程参数在正常阈值曲线内，过程参数在过程参数图显示第一颜色；

步骤S703：当过程参数超出正常阈值曲线以及警报阈值曲线内，过程参数在过程参数图显示第二颜色；

步骤S704：当过程参数超出警报阈值曲线，过程参数在过程参数图显示第三颜色；

步骤S705：当未进行规划线设置时，过程参数在过程参数图显示第四颜色。

在其中一个实施例中，步骤S700包括：

步骤S706：所述规划线包括电平线；

步骤S707：当过程参数与所述电平线重合，则重合部分显示第一颜色。

本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯系统，包括采集模块、显示模块、质量模块、历史记录模块以及存储模块；

采集模块，用于采集激光焊接相关数据采集所述激光焊接相关数据与工件的车身码；

显示模块，用于接收激光焊接相关数据接收所述激光焊接相关数据与车身码匹配形成以时间为记录轴的数据关联图并显示；

质量模块，用于判断焊接工件的质量结果，若焊接工件焊接合格，则输出合格数据；若焊接工件焊接不合格结果，则输出不合格数据；

历史记录模块，用于选择时间段，进行时间段的查询；

存储模块，用于储存采集激光焊接参数以及质量结果。

在其中一个实施例中，所述显示模块包括数据录入界面以及参数界面；所述数据录入界面用于显示工件的质量结果；所述参数界面用于显示过程参数图；通过所述数据录入界面切换至所述参数界面。

在其中一个实施例中，所述过程参数图包括：正常阈值曲线以及警报阈值曲线以及实际过程参数线；

若所述实际参数线在所述正常阈值曲线以内，则实际过程参数线显示第一颜色；若所述实际过程参数线超出所述正常阈值曲线以上并在所述警报阈值曲线以内，则实际过程参数线显示第二颜色；若所述实际过程参数线超出所述警报阈值曲线，则显示第三颜色；若所述过程参数图中未设置正常阈值曲线以及警报阈值参数曲线时，则实际过程参数线显示第四颜色。

在其中一个实施例中，所述程参数图包括：规划线以及实际过程参数线；当过程参数与所述规划线中的电平线重合，则重合部分显示第一颜色。

在其中一个实施例中，所述采集模块包括；

第一采集模块，用于采集激光焊接信息，其中所述激光焊接信息包括工件编号以及工件焊接总时长、起始时间、结束时间、焊接设备的工作状态代码；

第二采集模块，用于采集工件信息。

本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯装置，包括主控机柜、边缘服务器、执行设备以及服务器集群：所述主控机柜的输入端与所述执行设备的输出端相连；所述主控机柜的输出端通过内网与所述服务器集群相连；所述主控机柜的输出端与所述边缘服务器的输入端相连；所述边缘服务器的输出端通过HDMI与显示屏的输入端相连。

在其中一个实施例中，所述主控机柜包括：生产PLC控制器以及数据采集器；

所述生产PLC控制器的输入端与所述执行设备的输出端相连；所述生产PLC控制器的输出端通过以太网与所述数据采集器的输入端相连；所述数据采集器的输出端与所述边缘服务器的输入端相连。

本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯工作站，包括如以上任意一项实施例所述的激光焊接追溯系统，能够适用如以上任意一项实施例所述的激光焊接追溯方法。

本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯生产线，包括如以上任意一项实施例所述的激光焊接追溯系统，能够适用如以上任意一项实施例所述的激光焊接追溯方法。

以上实施例所提供的一种激光焊接追溯方法、系统、装置、工作站以及生产线具有以下有益效果：

1.优化了传统不管控或纸质管控的方式，确保所有数据记录可追溯，使焊接使工艺生产的过程更加透明。

2.通过对激光过程参数的监控，当出现异常数据发出对应的警报消息及时通知工作人员进行维修或者维护，减少同种质量问题的激光焊接工件的生产，进而减少物料资源的损耗。

3.通过激光焊接相关数据与车身码匹配，工件质量结果关联可跳转至以同一界面将同一时间段内激光过程参数显示，并用色彩标注显示，使在追溯的过程中便捷且清晰进行查询。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明其中一个实施例提供的一种激光焊接追溯方法流程图；

图2为图1中步骤S300的子流程图；

图3为步骤S300中的图形示意图；

图4为图1中步骤S400的子流程图；

图5为质量数据框图的示意图；

图6为多参数对比图的示意图；

图7为步骤S600-S700流程图；

图8为图7中步骤S700的子流程图；

图9为图7中步骤S700的另一种子流程图；

图10为图9中S707的示意图；

图11为一种激光焊接追溯系统的结构示意图；

图12为一种激光焊接追溯装置的网路架构图。

附图标识：1-主控机柜，2-边缘服务器，3-执行设备，4-服务器集群，5-采集模块，6-显示模块，61-数据录入界面，62-参数界面，7-质量模块，8-历史查询模块，9-存储模块，100-质量数据框图，200-多参数对比图，206-过程参数图，101-质量框图，102-数据表格，103-第一历史查询，201-正常阈值曲线，202-警报阈值参数曲线，205-第二历史查询，11-生产PLC控制器，12-数据采集器，30-显示屏，51-第一采集模块，52-第二采集模块，203-电平线，204-实际过程参数线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参见图1所示，一种激光焊接追溯方法，包括以下步骤：步骤S100：采集激光焊接设备的激光焊接相关数据以及焊接工件的车身码；其中激光焊接相关数据可以是激光器中的出光中反馈、激光程序号反馈、激光器光路反馈、激光器主光斑功率反馈、激光器左小光斑功率反馈、激光器右小功率反馈、IPG主功率、激光器左小光斑功率、激光器右小光斑功率，激光头的镜片报警、镜片警告、镜片到位等，送丝机的电压反馈、电流反馈、电机电流反馈、送丝速度反馈、电流、送丝速度、电压、程序号、动作时序在激光焊接过程中采集焊机、焊接机器人、激光器、激光头、送丝机的工作参数。例如焊接机器人的采集是以时间为毫秒的单位用FLOAT数据格式记录。

步骤S200：将所述激光焊接相关数据与所述车身码匹配；将从激光焊接设备中采集的相关数据与对应进行激光焊接的工件对应记录。通过车身码就能定位至所记录下来的焊接相关数据，即，实现激光焊接过程中激光焊接设备的工作过程参数记录，车身码与过程参数互相联系。

步骤S300：通过以时间为轴记录所述激光焊接相关数据，形成数据关联图并显示；可根据车身码查询进行激光焊的时间段，根据确认的时间段查询激光焊接过程中所记录的激光过程参数，并将对应时间段内的其过程参数关联。即，将过程参数根据时间整理。

步骤S400：录入工件的质量结果并在所述数据关联图中显示；能够清楚明了得出工件的质量情况，在关联图中直观显示。

步骤S500：通过历史查询选中时间段进入至该时间段内的所述数据关联图。由于激光焊接相关数据是以时间为轴记录的，即能够通过工件的车身码从而确定激光焊接过程的时间段，进而可查询或者查看到该时间段内所有被记录下的激光焊接相关数据。并且可以根据采集到的激光焊接设备故障信号，所对应的时间段，去查找该时间段内的焊接工件车身码及其激光焊接相关数据，亦可以通过查看该不合格的工件在进行激光焊接时间段内的其他激光过程参数，实现激光焊接的工艺过程透明。

在其中一个实施例中，所述激光焊接相关数据包括动作时序数据、工作状态代码以及过程参数；

所述动作时序数据为所述激光焊接设备的焊接动作时序；

所述工作状态代码为所述激光焊接设备中工位的工作状态；

所述过程参数为所述激光焊接设备在焊接过程中的参数。

参见图2至3，在其中一个实施例中，步骤S300包括：步骤S301：将所述时序数据为竖轴以时间为横轴显示所述激光焊接设备的动作时序图如图3A；

步骤S302：通过所述工作状态代码获得焊接设备工位的满位、空位以及故障的工作状态，将时间作为一级标题，二级标题依次为工位名称、状态名称、状态时长、次数，形成工作状态表格如图3B，纵列依次将数据导入所述工作状态表格中；

步骤S303：将所述过程参数为竖轴以时间为横轴显示所述激光焊接设备的过程参数图206如图3C；

步骤S304：通过选中时间段内进入查看该时间段内的所述动作时序图、所述工作状态表格以及所述过程参数图206。

进一步的时间轴的单位精确至毫秒。能够将追溯的时间段内以毫秒为单位的精准追溯到每一次激光焊接的焊接用时、动作时序等数据的变化。

参见图4至6，在其中一个实施例中，步骤S400包括：所述数据关联图包括质量数据框图100如图5、多参数对比图200如图6；

步骤S401：所述质量数据框图100包括通过所述质量数据框图100中的质量框图101输出焊接工件的质量结果并将所述质量结果记录至所述质量数据框图100的数据表格102内；

步骤S402：通过所述数据表格102录入所述质量结果并将所述质量结果反馈至所述质量框图101中；

步骤S403：通过选择所述质量数据框图100的第一历史查询103进入选中时间段内的所述质量数据框图100；

步骤S404：所述质量数据框图100切换至所述多参数对比图200并显示所述过程参数图206；

步骤S405：通过选择所述多参数对比图200的第二历史查询205进入选中时间段内的所述多参数对比图200，查看该时间段内的所述过程参数图206。

所述质量数据框图100中直接显示焊接工件的车身码，焊接时间、质量结果以及焊接设备的基础信息、故障，历史查询的时间段选择，能够直接看到当前工件的最终相关信息。而多参数对比图200中则以线条方式显示整个过程参数在整个焊机过程中的变化，并呈现多中过程参数在同一平面，进而实现了其焊接过程中参数之间的关联。并根据相同时间段内的各种过程参数整理排序，条理清晰明了。能够实现更好的根据同一时间段内参数的进行多维度数据分析。

例如通过在质量框图101输入的质量结果，可以分为“合格”以及“不合格”，若质量框图101输入“合格”，则“合格”将同步至数据表格102内的“质量确认”；若质量框图101输入“不合格”，则“不合格”将同步至数据表格102内的“质量确认”，并且质量框图101中跳转出“不合格描述”以及“不合格原因”的输入框协助工作人员对不合格工件的描述。进一步的，通过点击数据表格102中的“质量确认”修改质量结果选择“合格”，质量框图101中的质量结果亦修改为“合格”，反之修改为“不合格”，能够从而实现质量框图101与数据表格102的质量结果相互关联。

再例如在工艺循环内从质量数据框图100的第一历史查询103中选中时间段后，切换至该时间段内的质量数据框图100；并且通过互相切换的质量数据框图100和多参数对比图200。从多参数对比图200中通过第二历史查询205选中时间段后，亦可以切换至该时间段内的多参数对比图200，查看时间段内的各过程参数图206。并且由于过程参数图206通过以时间为横轴，所述过程参数为纵轴显示。以时间轴为依据，实现调用相同时间段内的所有所采集到的相关数据。从而实现了能够从时间段为依据去追溯其相关数据进行分析。

参见图7，在其中一个实施例中，还包括步骤S600：获取所述过程参数的规划线并在所述过程参数图206显示；

步骤S700：根据所述过程参数与所述规划线对比，当所述过程参数超出所述规划线时，采集报警信号并下行写入PLC进行HMI报警或机器人控制。

通过由系统或者焊接获取到预定的焊接质量合格的工件过程参数进行规划线的设置，根据规划线和实际焊接过程中的采集的过程参数进行比较。

参见图8，在其中一个实施例中，步骤S700包括：

步骤S701：所述规划线包括正常阈值曲线201以及警报阈值曲线；

步骤S702：当过程参数在正常阈值曲线201内，过程参数在过程参数图206显示第一颜色即绿色；

步骤S703：当过程参数超出正常阈值曲线201以及警报阈值曲线内，过程参数在过程参数图206显示第二颜色即黄色；

步骤S704：当过程参数超出警报阈值曲线，过程参数在过程参数图206显示第三颜色即红色；

步骤S705：当未进行规划线设置时，过程参数在过程参数图206显示第四颜色即为蓝色。

可以理解的，对于安全风险一般分为四个颜色，红、蓝、黄、绿，根据情况等级通过颜色的划分不同的等级或者不同风险程度，由红到绿的过程从高风险到低风险，即工作人员可以通过颜色快速且清晰的查询到参数是否异常，同时根据颜色的划分能够快速寻找，并追溯其时间段内的其他相关数据。

参见图9至10，在另一种的规划线实施方案中，步骤S700包括：

步骤S706：所述规划线包括电平线203；

步骤S707：当过程参数与所述电平线203重合，则重合部分显示第一颜色。通过根划线和实际焊接过程中的采集的过程参数线进行比较，可以根据过程参数线与电平线203之间的偏离程度，为后续工件质量的检测、预测做学习样本。

参见图11本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯系统，包括采集模块5、显示模块6、质量模块7、历史查询模块8以及存储模块9；

采集模块5，用于采集激光焊接相关数据采集所述激光焊接相关数据与工件的车身码；

显示模块6，用于接收激光焊接相关数据接收所述激光焊接相关数据与车身码匹配形成以时间为记录轴的数据关联图并显示；

质量模块7，用于判断焊接工件的质量结果，若焊接工件焊接合格，则输出合格数据；若焊接工件焊接不合格结果，则输出不合格数据；

历史查询模块8，用于选择时间段，进行时间段的查询；

存储模块9，用于储存采集激光焊接参数以及质量结果。

在其中一个实施例中，所述显示模块6包括数据录入界面61以及参数界面62；所述数据录入界面61用于显示工件的质量结果；所述参数界面62用于显示过程参数图206；通过所述数据录入界面61切换至所述参数界面62。

在其中一个实施例中，所述过程参数图206包括：正常阈值曲线201以及警报阈值曲线以及实际过程参数线204；

若所述实际参数线在所述正常阈值曲线201以内，则实际过程参数线204显示第一颜色；若所述实际过程参数线204超出所述正常阈值曲线201以上并在所述警报阈值曲线以内，则实际过程参数线204显示第二颜色；若所述实际过程参数线204超出所述警报阈值曲线，则显示第三颜色；若所述过程参数图206中未设置正常阈值曲线201以及警报阈值参数曲线202时，则实际过程参数线204显示第四颜色。

在其中另一个过程参数图显示的实施例中，所述过程参数图206包括：规划线以及实际过程参数线204；当实际过程参数线204与所述规划线中的电平线203重合，则重合部分显示第一颜色。

在其中一个实施例中，所述采集模块5包括；

第一采集模块5，用于采集激光焊接设备信息，其中所述激光焊接信息包焊接时长、起始、结束时间、焊接设备的工作状态代码；

第二采集模块52，用于采集工件信息。例如车身码。

参见图12，本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯装置，包括主控机柜1、边缘服务器2、执行设备3以及服务器集群4：所述主控机柜1的输入端与所述执行设备3的输出端相连；所述主控机柜1的输出端通过内网与所述服务器集群4相连；所述主控机柜1的输出端与所述边缘服务器2的输入端相连；所述边缘服务器2的输出端通过HDMI与显示屏30的输入端相连。

在其中一个实施例中，所述主控机柜1包括：生产PLC控制器11以及数据采集器12；

所述生产PLC控制器11的输入端与所述执行设备3的输出端相连；所述生产PLC控制器11的输出端通过以太网与所述数据采集器12的输入端相连；所述数据采集器12的输出端与所述边缘服务器2的输入端相连。

本发明其中一个实施例还提供了一种激光焊接追溯工作站以及追溯生产线，包括如以上任意一项实施例所述的激光焊接追溯系统，能够适用如以上任意一项实施例所述的激光焊接追溯方法。其原理与上述申请任意实施例所述的激光焊接质量追溯系统相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (16)

1.一种激光焊接追溯方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S100：采集激光焊接设备的激光焊接相关数据以及焊接工件的车身码；

步骤S200：将所述激光焊接相关数据与所述车身码匹配；

步骤S300：通过以时间为轴记录所述激光焊接相关数据，形成数据关联图并显示；

步骤S400：录入工件的质量结果并在所述数据关联图中显示；

步骤S500：通过历史记录选中时间段进入至该时间段内的所述数据关联图。

2.如权利要求1所述的激光焊接追溯方法，其特征在于，所述激光焊接相关数据包括动作时序数据、工作状态代码以及过程参数；

所述动作时序数据为所述激光焊接设备的焊接动作时序；

所述工作状态代码为所述激光焊接设备中工位的工作状态；

所述过程参数为所述激光焊接设备在焊接过程中的参数。

3.如权利要求2所述的激光焊接追溯方法，其特征在于，步骤S300包括：

步骤S301：将所述时序数据为竖轴以时间为横轴显示所述激光焊接设备的动作时序图；

步骤S302：通过所述工作状态代码获得焊接设备工位的满位、空位以及故障的工作状态，将时间作为一级标题，二级标题依次为工位名称、状态名称、状态时长、次数，形成工作状态表格，纵列依次将数据导入所述工作状态表格中；

步骤S303：将所述过程参数为竖轴以时间为横轴显示所述激光焊接设备的过程参数图；

步骤S304：通过选中时间段内进入查看该时间段内的所述动作时序图、所述工作状态表格以及所述过程参数图。

4.如权利要求3所述的激光焊接追溯方法，其特征在于，步骤S400包括：所述数据关联图包括质量数据框图、多参数对比图；

步骤S401：所述质量数据框图包括通过所述质量数据框图中的质量框图输出焊接工件的质量结果并将所述质量结果记录至所述质量数据框图的数据表格内；

步骤S402：通过所述数据表格录入所述质量结果并将所述质量结果反馈至所述质量框图中；

步骤S403：通过选择所述质量数据框图的第一历史记录进入选中时间段内的所述质量数据框图；

步骤S404：所述质量数据框图切换至所述多参数对比图并显示所述过程参数图；

步骤S405：通过选择所述多参数对比图的第二历史记录进入选中时间段内的所述多参数对比图，查看该时间段内的所述过程参数图。

5.如权利要求1所述的激光焊接追溯方法，其特征在于，还包括

步骤S600：获取所述过程参数的规划线并在所述过程参数图显示；

步骤S700：根据所述过程参数与所述规划线对比，当所述过程参数超出所述规划线时，采集报警信号并下行写入PLC进行HMI报警或机器人控制。

6.如权利要求5所述的激光焊接追溯方法，其特征在于，步骤S700包括：

步骤S701：所述规划线包括正常阈值曲线以及警报阈值曲线；

步骤S702：当过程参数在正常阈值曲线内，过程参数在过程参数图显示第一颜色；

步骤S703：当过程参数超出正常阈值曲线以及警报阈值曲线内，过程参数在过程参数图显示第二颜色；

步骤S704：当过程参数超出警报阈值曲线，过程参数在过程参数图显示第三颜色；

步骤S705：当未进行规划线时，过程参数在过程参数图显示第四颜色。

7.如权利要求5所述的激光焊接追溯方法，其特征在于，步骤S700包括：

步骤S706：所述规划线包括电平线；

步骤S707：当过程参数与所述电平线重合，则重合部分显示第一颜色。

8.一种激光焊接追溯系统，其特征在于，包括采集模块、显示模块、质量模块、历史记录模块以及存储模块；

采集模块，用于采集激光焊接相关数据采集所述激光焊接相关数据与工件的车身码；

显示模块，用于接收激光焊接相关数据接收所述激光焊接相关数据与车身码匹配形成以时间为记录轴的数据关联图并显示；

质量模块，用于判断焊接工件的质量结果，若焊接工件焊接合格，则输出合格数据；若焊接工件焊接不合格结果，则输出不合格数据；

历史记录模块，用于选择时间段，进行时间段的查询；

存储模块，用于储存采集激光焊接参数以及质量结果。

9.如权利要求8所述的激光焊接追溯系统，其特征在于，所述显示模块包括数据录入界面以及参数界面；所述数据录入界面用于显示工件的质量结果；所述参数界面用于显示过程参数图；通过所述数据录入界面切换至所述参数界面。

10.如权利要求9所述的激光焊接追溯系统，其特征在于，所述过程参数图包括：正常阈值曲线以及警报阈值曲线以及实际过程参数线；

若所述实际参数线在所述正常阈值曲线以内，则实际过程参数线显示第一颜色；若所述实际过程参数线超出所述正常阈值曲线以上并在所述警报阈值曲线以内，则实际过程参数线显示第二颜色；若所述实际过程参数线超出所述警报阈值曲线，则显示第三颜色；若所述过程参数图中未设置正常阈值曲线以及警报阈值参数曲线时，则实际过程参数线显示第四颜色。

11.如权利要求9所述的激光焊接追溯系统，其特征在于，所述

程参数图包括：规划线以及实际过程参数线；当过程参数与所述规划线中的电平线重合，则重合部分显示第一颜色。

12.如权利要求8所述的激光焊接追溯系统，其特征在于，所述采集模块包括；

第一采集模块，用于采集激光焊接设备信息，其中所述激光焊接信息包焊接时长、起始、结束时间；

第二采集模块，用于采集工件信息。

13.一种激光焊接追溯装置，其特征在于，适用于权利要求8-12任一项所述的激光焊接追溯系统，包括主控机柜、边缘服务器、执行设备以及服务器集群；所述主控机柜的输入端与所述执行设备的输出端相连；所述主控机柜的输出端通过内网与所述服务器集群相连；所述主控机柜的输出端与所述边缘服务器的输入端相连；所述边缘服务器的输出端通过HDMI与显示屏的输入端相连。

14.如权利要求13所述的激光焊接追溯装置，其特征在于，所述主控机柜包括：生产PLC控制器以及数据采集器；

所述生产PLC控制器的输入端与所述执行设备的输出端相连；所述生产PLC控制器的输出端通过以太网与所述数据采集器的输入端相连；所述数据采集器的输出端与所述边缘服务器的输入端相连。

15.一种激光焊接追溯工作站，其特征在于，包括权利要求8-12任一项所述的激光焊接追溯系统，能够适用权利要求1-7任一项所述的激光焊接追溯方法。

16.一种激光焊接追溯生产线，其特征在于，包括权利要求8-12任一项所述的激光焊接追溯系统，能够适用权利要求1-7任一项所述的激光焊接追溯方法。

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