CN114646207B - 一种湿蓝藻干化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种湿蓝藻干化方法,先将常温下将湿蓝藻与干料在混料器中均匀混合形成干湿混合料;将干湿混合料经进料螺旋装置输送至干化机中,干湿混合料被连续搅拌同时与蒸汽管束进行换热;干湿混合料在搅拌、换热的同时向着干化机出口推送,形成高温干料并输送至出料螺旋装置;出料螺旋装置中的高温干料分为两路,一路经返料螺旋装置输送回混料器与湿蓝藻混合,另一路输送至粉碎机进行粉碎;粉碎后的高温干料由空气冷却器进行空冷,而后经布袋除尘器后储存至干藻泥仓;本发明通过干湿混合、蒸汽烘干实现湿蓝藻的干化处理获得含水率低的干蓝藻,处理效率高、能耗低,分散设备投入小,并且大大助力于实现蓝藻减量化、无害化、稳定化、资源化利用。
Description
技术领域
本发明涉及蓝藻干化技术领域,尤其是一种湿蓝藻干化方法。
背景技术
现有技术中,对于打捞后的蓝藻,有利用蓝藻结合芦苇及秸秆生产有机肥的处理,有利用蓝藻生产碳吸附材料的处理,有利用蓝藻生产营养土的处理,等等;但是均存在技术不成熟的问题。
并且,随着蓝藻打捞处置能力的提升,对打捞后蓝藻的处理提出更高的需求,蓝藻利用路径狭窄、市场化程度低的问题日益凸显;另一方面,现有蓝藻的长效处置存在不确定性,未来仍然存在二次污染的风险隐患。
发明内容
本申请人针对上述现有生产技术中的缺点,提供一种结构合理的湿蓝藻干化方法,从而通过干湿混合、蒸汽烘干实现湿蓝藻的高效率干化处理,能耗低,分散设备投入小,大大助力于实现蓝藻减量化、无害化、稳定化、资源化利用。
本发明所采用的技术方案如下:
一种湿蓝藻干化方法,包括如下步骤:
第一步:常温下将湿蓝藻与干料在混料器中均匀混合,湿蓝藻含水率75%~95%,混合后形成含水率35%~55%的干湿混合料;
第二步:将干湿混合料经进料螺旋装置输送至干化机中,干湿混合料在干化机中被连续搅拌同时与蒸汽管束进行换热,蒸汽管束中通入155~190℃的蒸汽;
第三步:干湿混合料在搅拌、换热的同时向着干化机出口推送,形成6%~ 15%的高温干料并输送至出料螺旋装置;
第四步:出料螺旋装置中的高温干料分为两路,一路经返料螺旋装置输送回混料器与湿蓝藻混合,另一路输送至粉碎机进行粉碎;
第五步:粉碎后的高温干料由空气冷却器进行空冷,而后经布袋除尘器后储存至干藻泥仓。
作为上述技术方案的进一步改进:
所述湿蓝藻由密封罐车输送放料至蓝藻仓,通过蓝藻仓底部的管路,在泵的泵送作用下将湿蓝藻输送至混料器。
所述干化机为旋转式蒸汽干化机,干化机内设置有平料板和向着出口延伸的斜料板,旋转的同时由平料板将干湿混合料连续地抄起进行搅拌,使得干湿混合料与蒸汽管束接触烘干,旋转的同时由斜料板将干湿混合料逐步向出口输送;所述干湿混合料在干化机中从入口至出口的时间为12min~18min。
所述干化机蒸汽管束中流通的蒸汽为低压蒸汽,其压力为0.5~0.6MPa。
所述蒸汽管束输入端的蒸汽由外部输入蒸汽经减温减压器后获得,蒸汽管束输出端的蒸汽经疏水冷却器连通至凝结水箱中,在泵送作用下将凝结水箱中 50~90℃的减温水输送至减温减压器;所述减温水与外部输入蒸汽共同作为减温减压器的输入。
所述干化机中干湿混合料在与蒸汽管束换热过程中产生的废气,输送至旋风分离器进行蒸汽和干湿混合料的分离;所述废气中分离出的干湿混合料经风机输送至返料螺旋装置,废气中分离出的蒸汽则输送至后处理装置进行尾气处理后排放。
所述出料螺旋装置中一路高温干料经风送装置输送至粉碎机,另一路高温干料经返料螺旋装置进行循环混合,高温干料经风送出料和循环混合出料的比例低于2:8。
所述布袋除尘器顶部由引风机作用输出粉尘,粉尘经管路连接至干化机输出的废气管路中。
本发明的有益效果如下:
本发明整体紧凑、合理,操作方便,通过干料与湿蓝藻在常温下的初步混合,而后由干化机对混合料进行高温干化处理,从而实现了湿蓝藻的干化处理,获得含水率较低的干蓝藻,处理效率高,能耗低,分散设备投入小,并且大大助力于实现蓝藻减量化、无害化、稳定化、资源化利用;
本发明中,常温下的干湿混合,既初步提升了进入干化机的蓝藻温度,降低干化机处理中输入物料与蒸汽之间的温度差,同时也有效提升了蓝藻经干化机干化的效果,极大的保证了由干化机输出的蓝藻的干化处理效果;
本发明中,干湿混合的方式,亦有效利用了经干化机排出的废气中携带的蓝藻料,和由布袋除尘器排出的粉尘料,助力于实现二次循环,减少后道排放的压力,环保性高。
附图说明
图1为本发明湿蓝藻干化的流程图。
图2为本发明湿蓝藻干化的设备衔接简图。
其中:1、减温减压器;2、混料器;3、进料螺旋装置;4、凝结水箱;5、疏水冷却器;6、布袋除尘器;7、粉碎机;8、空气冷却器;9、出料螺旋装置; 10、干化机;11、返料螺旋装置;12、旋风分离器;13、后处理装置;14、蓝藻仓;15、干藻泥仓。
具体实施方式
下面结合附图,说明本发明的具体实施方式。
如图1所示,本实施例的湿蓝藻干化方法,包括如下步骤:
第一步:常温下将湿蓝藻与干料在混料器2中均匀混合,湿蓝藻含水率 75%~95%,混合后形成含水率35%~55%的干湿混合料;
第二步:将干湿混合料经进料螺旋装置3输送至干化机10中,干湿混合料在干化机10中被连续搅拌同时与蒸汽管束进行换热,蒸汽管束中通入155~ 190℃的蒸汽;
本实施例中,干化机10中干湿混合料的输送方向与蒸汽管束中蒸汽的输送方向相反,两者互为逆向流动;干湿混合料与蒸汽管束的管壁外表面接触,而不与蒸汽管束中的蒸汽直接接触。
第三步:干湿混合料在搅拌、换热的同时向着干化机10出口推送,形成 6%~15%的高温干料并输送至出料螺旋装置9;
第四步:出料螺旋装置9中的高温干料分为两路,一路经返料螺旋装置11 输送回混料器2与湿蓝藻混合,另一路输送至粉碎机7进行粉碎;
第五步:粉碎后的高温干料由空气冷却器8进行空冷,而后经布袋除尘器 6后储存至干藻泥仓15。
本实施例中,湿蓝藻由密封罐车输送放料至蓝藻仓14,通过蓝藻仓14底部的管路,在泵的泵送作用下将湿蓝藻输送至混料器2。
本实施例中,干化机10为旋转式蒸汽干化机,干化机10内设置有平料板和向着出口延伸的斜料板,旋转的同时由平料板将干湿混合料连续地抄起进行搅拌,使得干湿混合料与蒸汽管束接触烘干,旋转的同时由斜料板将干湿混合料逐步向出口输送;干湿混合料在干化机10中从入口至出口的时间为12min~ 18min。
本实施例中,蒸汽管束前后贯穿干化机10,位于蒸汽管束外部的干化机10 内壁面上布满平料板和斜料板,通过干化机10筒体的旋转来对内部的干湿混合料进行搅拌烘干和输送。
本实施例中,干化机10蒸汽管束中流通的蒸汽为低压蒸汽,其压力为0.5~0.6MPa。
本实施例中,蒸汽管束输入端的蒸汽由外部输入蒸汽经减温减压器1后获得,蒸汽管束输出端的蒸汽经疏水冷却器5连通至凝结水箱4中,在泵送作用下将凝结水箱4中50~90℃的减温水输送至减温减压器1;减温水与外部输入蒸汽共同作为减温减压器1的输入。
本实施例中,干化机10中干湿混合料在与蒸汽管束换热过程中产生的废气,输送至旋风分离器12进行蒸汽和干湿混合料的分离;废气中分离出的干湿混合料经风机输送至返料螺旋装置11,废气中分离出的蒸汽则输送至后处理装置13进行尾气处理后排放。
本实施例中,干化机10中物料干化产生的水分蒸发形成水蒸气,水蒸气与部分料混合形成废气,废气在引风机作用下从干化机10顶部向外输出。
本实施例中,后处理装置13包括有顺序衔接的洗涤塔--冷凝器--吸收塔-- 除臭装置,处理合格后经烟囱排放。
本实施例中,出料螺旋装置9中一路高温干料经风送装置输送至粉碎机7,另一路高温干料经返料螺旋装置11进行循环混合,高温干料经风送出料和循环混合出料的比例低于2:8。
本实施例中,布袋除尘器6顶部由引风机作用输出粉尘,粉尘经管路连接至干化机10输出的废气管路中。
本发明中,常温下的干湿混合,既初步提升了进入干化机10的蓝藻温度,降低干化机10处理中输入物料与蒸汽之间的温度差,同时也有效提升了蓝藻经干化机10干化的效果,极大的保证了由干化机10输出的蓝藻的干化处理效果;
本发明中,干湿混合的方式,亦有效利用了经干化机10排出的废气中携带的蓝藻料,和由布袋除尘器6排出的粉尘料,助力于实现二次循环,减少后道排放的压力,环保性高。
如图2所示,本实施例中,干化机10输入端通过进料螺旋装置3衔接有混料器2,干化机10输出端通过出料螺旋装置9分两路衔接至返料螺旋装置11 和粉碎机7。
实施例一
采用旋转式蒸汽干化机,处理100t含水率85%左右的湿蓝藻,进行连续烘干试验,试验中每吨湿蓝藻干化需消耗约1.28吨左右的蒸汽,试验具体实验参数如下所示:
序号 | 名称 | 单位 | 分析结果 |
1 | 湿蓝藻处理量 | t/h | 3.34 |
2 | 干化前含水率 | % | ~85 |
3 | 干化后含水率 | % | ~10 |
4 | 蓝藻蒸发水量 | t/h | 2.78 |
5 | 出口干蓝藻量 | t/h | 0.56 |
6 | 蒸汽耗量 | t/h | 4.30 |
7 | 尾气量 | Nm3/h | ~4420 |
表1蓝藻干化试验表
序号 | 分析项目 | 符号 | 单位 | 分析结果 |
1 | 干蓝藻全水分 | Mt | % | 14.00 |
2 | 空气干燥基水分 | Mad | % | 13.94 |
3 | 干基可燃物 | Bd | % | 89.58 |
4 | 收到基可燃物 | Bar | % | 77.04 |
5 | 干基灰分 | Ad | % | 10.42 |
6 | 收到基灰分 | Aar | % | 8.96 |
7 | 干基挥发分 | Vd | % | 73.05 |
8 | 收到基挥发分 | Var | % | 62.82 |
9 | 干基固定碳 | FCd | % | 16.52 |
10 | 收到基固定碳 | FCar | % | 14.21 |
11 | 干基硫 | Std | % | 0.40 |
12 | 收到基硫 | Star | % | 0.34 |
13 | 干基高位热值 | Qgrd | kcal/kg | 4516 |
14 | 收到基低位热值 | Qnetvar | kcal/kg | 3538 |
表2干化后干蓝藻样品分析表
对比例一
采用污泥干化生产中的圆盘式干燥机,用于湿蓝藻的干化处理;进行20t 含水率85%左右湿蓝藻的连续烘干试验,试验结果不成功,湿蓝藻含水率高,流动性太好,其直接从干燥机进口流淌至干燥机出口,干燥机圆盘根本带不起物料,难以起到蓝藻的烘干效果。
实施例一与对比例一的试验结果比较可知,实施例一对含水率85%左右湿蓝藻起到了很好的干化处置目的,能够得到含水率15%以下的干蓝藻,其呈颗粒状,低位热值达到3500kcal/kg以上,属于高热值燃料,非常适合掺入燃煤制粉后送入煤粉锅炉燃烧发电,真正实现蓝藻的无害化、资源化综合利用。
本发明中,通过干料与湿蓝藻在常温下的初步混合,而后由干化机对混合料进行高温干化处理,从而实现了湿蓝藻的干化处理,获得含水率较低的干蓝藻;
本发明工艺紧凑,衔接合理,湿蓝藻处理效率高,能耗低,分散设备投入小,并且大大助力于实现蓝藻减量化、无害化、稳定化、资源化利用。
以上描述是对本发明的解释,不是对发明的限定,本发明所限定的范围参见权利要求,在本发明的保护范围之内,可以作任何形式的修改。
Claims (8)
1.一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:包括如下步骤:
第一步:常温下将湿蓝藻与干料在混料器(2)中均匀混合,湿蓝藻含水率75%~95%,混合后形成含水率35%~55%的干湿混合料;
第二步:将干湿混合料经进料螺旋装置(3)输送至干化机(10)中,干湿混合料在干化机(10)中被连续搅拌同时与蒸汽管束进行换热,蒸汽管束中通入155~190℃的蒸汽;
第三步:干湿混合料在搅拌、换热的同时向着干化机(10)出口推送,形成6%~15%的高温干料并输送至出料螺旋装置(9);
第四步:出料螺旋装置(9)中的高温干料分为两路,一路经返料螺旋装置(11)输送回混料器(2)与湿蓝藻混合,另一路输送至粉碎机(7)进行粉碎;
第五步:粉碎后的高温干料由空气冷却器(8)进行空冷,而后经布袋除尘器(6)后储存至干藻泥仓(15)。
2.如权利要求1所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述湿蓝藻由密封罐车输送放料至蓝藻仓(14),通过蓝藻仓(14)底部的管路,在泵的泵送作用下将湿蓝藻输送至混料器(2)。
3.如权利要求1所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述干化机(10)为旋转式蒸汽干化机,干化机(10)内设置有平料板和向着出口延伸的斜料板,旋转的同时由平料板将干湿混合料连续地抄起进行搅拌,使得干湿混合料与蒸汽管束接触烘干,旋转的同时由斜料板将干湿混合料逐步向出口输送;所述干湿混合料在干化机(10)中从入口至出口的时间为12min~18min。
4.如权利要求1所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述干化机(10)蒸汽管束中流通的蒸汽为低压蒸汽,其压力为0.5~0.6MPa。
5.如权利要求4所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述蒸汽管束输入端的蒸汽由外部输入蒸汽经减温减压器(1)后获得,蒸汽管束输出端的蒸汽经疏水冷却器(5)连通至凝结水箱(4)中,在泵送作用下将凝结水箱(4)中50~90℃的减温水输送至减温减压器(1);所述减温水与外部输入蒸汽共同作为减温减压器(1)的输入。
6.如权利要求1所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述干化机(10)中干湿混合料在与蒸汽管束换热过程中产生的废气,输送至旋风分离器(12)进行蒸汽和干湿混合料的分离;所述废气中分离出的干湿混合料经风机输送至返料螺旋装置(11),废气中分离出的蒸汽则输送至后处理装置(13)进行尾气处理后排放。
7.如权利要求1所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述出料螺旋装置(9)中一路高温干料经风送装置输送至粉碎机(7),另一路高温干料经返料螺旋装置(11)进行循环混合,高温干料经风送出料和循环混合出料的比例低于2:8。
8.如权利要求1所述的一种湿蓝藻干化方法,其特征在于:所述布袋除尘器(6)顶部由引风机作用输出粉尘,粉尘经管路连接至干化机(10)输出的废气管路中。
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朱喜.《蓝藻底泥协同清除设备》.《河湖污染与蓝藻爆发治理技术》.2021, * |
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CN114646207A (zh) | 2022-06-21 |
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