CN114634267A - 一种酿造水处理系统及处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于饮品生产技术领域，提供一种酿造水处理系统及处理方法，设置制水系统和储水系统，其中脱氧塔填充CO2，流量根据进水流量及温度自动控制，脱氧后的酿造水经过一级冷却后制成脱氧水，经溶氧和温度检测合格的脱氧水储存在脱氧水罐，用于管道/设备顶水；脱氧后的酿造水经过两级冷却和二次填充CO2处理制成碳酸水，二次填充CO2量根据进水流量、温度及目标填充值自动控制，填充的CO2在静态混合器和出口背压阀的作用下充分溶解在水中。经溶氧和温度检测合格的碳酸水储存在碳酸水罐，用于高浓稀释用水和过滤辅料添加用水。脱氧水罐、碳酸水罐通过阀阵组件和供水管网连接形成供水系统，实现恒压供水功能。
Description
技术领域
本发明属于饮品生产技术领域，具体涉及一种酿造水处理系统及处理方法。
背景技术
在饮品生产中，例如碳酸饮料或者啤酒类饮品中，酿造稀释用水、管道/设备顶水和过滤辅料添加用水均使用碳酸水。碳酸水由酿造水经过脱氧、冷却和碳酸化处理制备而成，具有溶解氧含量低、水温低和CO2含量高的特点。制备碳酸水需要的冷媒为液氨，氨泵将液氨从冷站输送至薄板冷却器进行热交换。这个制取的过程需要大量的制冷耗能和CO2的填充，能耗较大。有些公司为了降低能耗和水耗，也曾经尝试在下包装管路使用CO2置换工艺进行隔氧。然而，该工艺受管路尺寸、距离、管路走向等因素影响较大，容易导致积液残留，消耗较多CO2，无法大范围推广
目前碳酸水制备和使用流程中前充及后充CO2均采用粗放式的手动调节方式，工艺流程亟需优化。首先，同样的制冷量，蒸发温度低，制冷设备的能耗越高。长距离供氨过程耗用大量传送动能，增加制冷能耗；再者，碳酸水虽然满足稀释用水、管道/设备顶水和过滤辅料添加用水要求，但酿造管道/设备顶水更侧重于隔氧需求，对水温和CO2含量要求没有稀释用水的严格，统一采用碳酸水将造成不必要的能源消耗。最后，在一定压力下，不同制水流量和温度需要的CO2填充量不同，采用人工控制方式不仅无法准确填充CO2，还会造成CO2浪费。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种酿造水处理系统，以优化酿造水处理流程，更好的控制能耗，减少能源消耗。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种酿造水处理系统，包括：
制水系统和储水系统；
所述制水系统包括酿造水输入装置、脱氧塔、冷却装置、CO2输入装置、液氨输入装置、氨气抽出装置和静态混合器，所述酿造水输入装置、CO2输入装置分别与所述脱氧塔的进口端连接，所述脱氧塔的出口端与所述冷却装置的进口端连接，所述冷却装置的出口端、CO2输入装置与所述静态混合器的进口端连接，所述液氨输入装置、氨气抽出装置分别与所述冷却装置连接；
所述储水系统包括脱氧水罐、碳酸水罐、阀阵组件和供水管网，所述脱氧水罐、碳酸水罐的进水端分别与所述静态混合器的出口端连接，所述阀阵组件包括主管路、支管路、主控制阀和分控制阀，所述支管路分别与所述脱氧水罐、碳酸水罐的出水端连接，所述支管路分布设于所述主管路，所述主控制阀设于所述主管路，所述分控制阀设于所述支管路，所述主管路与所述供水管网连接。
优选的，所述酿造水输入装置的输出端设有入口背压阀，所述酿造水输入装置与所述脱氧塔的进口端之间设有进水流量变送器和进水温度变送器，所述CO2输入装置与所述脱氧塔的进口端之间设有前充CO2调节阀、前充CO2流量变送器，所述CO2输入装置与所述静态混合器的进口端之间设有后充CO2流量变送器、后充CO2调节阀。
优选的，所述脱氧塔上设有液位变送器、高位液位开关，所述脱氧塔的出口端与所述冷却装置的进口端之间设有制水泵、紫外杀菌装置。
优选的，所述冷却装置为薄板冷却器，包括一级薄板冷却器和二级薄板冷却器，所述一级薄板冷却器和二级薄板冷却器相连通，所述一级薄板冷却器与所述脱氧塔的出口端连接，所述二级薄板冷却器与所述静态混合器的进口端连接，所述二级薄板冷却器与所述静态混合器的进口端之间设有温度变送器。
优选的，所述静态混合器的出口端设有溶氧检测仪、出口压力变送器、出口背压阀、出口气动蝶阀，所述酿造水输入装置的输出端还与所述静态混合器的出口端连接，上述连接处设有循环气动蝶阀。
优选的，所述脱氧水罐、碳酸水罐上均设有高位压力变送器、温度变送器、低位压力变送器和液位开关。
优选的，所述供水管网上设有供水压力变送器和变频泵。
本发明还包括一种酿造水处理方法，采用上述的酿造水处理系统，包括以下步骤：
S1、酿造水输入装置将酿造水从脱氧塔的顶部进入，并记录脱氧塔入口处的瞬时水流及温度，根据记录数据调节进水流量；
S2、通过CO2输入装置将CO2从脱氧塔的底部进入，根据记录的脱氧塔入口处的瞬时水流及温度来控制CO2输入装置的输入量，监控脱氧塔内的储水液位；
S3、脱氧塔对酿造水进行脱氧处理，根据脱氧塔内的储水液位控制脱氧塔的出口端的出水状态，并使脱氧后的酿造水进入到冷却装置中；
S4、液氨输入装置对冷却装置进行供冷，再进入到静态混合器；
S5、如果不制备碳酸水，判断脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，如果不合格重复上述S1至S4；
S6、如果脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数合格，将脱氧后的酿造水输入到脱氧水罐内，并通过供水管网进行相应供水准备；
S7、如果制备碳酸水，进一步进行冷却，并将冷却后的脱氧酿造水进入到静态混合器，CO2输入装置将CO2输入到静态混合器，对冷却后的脱氧酿造水进行碳酸化处理；
S8、检测碳酸化处理后的脱氧酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，如果不合格，重复上述S1至S4、以及S7；
S9、如果碳酸化处理后的脱氧酿造水的温度及溶解氧参数合格，将碳酸化处理后的脱氧酿造水输入到碳酸水罐内，并通过供水管网进行相应供水准备。
优选的，在步骤S1中，通过进水流量变送器和进水温度变送器来记录脱氧塔入口处的瞬时水流及温度，通过入口背压阀进行进水流量的调节；
在步骤S2中，在脱氧塔中设置的液位变送器、高位液位开关用于监控和控制监控脱氧塔内的储水液位；
在步骤S3中，在脱氧塔的出口端与所述冷却装置的进口端之间设有制水泵、紫外杀菌装置分别用于调节脱氧塔的出口端的出水状态以及进行紫外杀菌处理；
冷却装置包括一级薄板冷却器和二级薄板冷却器，分别进行两次冷却处理，在步骤S4中，在一级薄板冷却器内将水温从30℃降至15℃，在步骤S7中，进一步在二级薄板冷却器内将水温从15℃降至2℃；
在步骤S5及S8中，通过设置在静态混合器的出口端的溶氧检测仪进行溶解氧参数的检测。
优选的，在步骤S6中，相应供水准备包括供给酿造管道、设备顶水使用；
在步骤S9中，相应供水准备包括供给酿造稀释用水和过滤辅料添加用水。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括有：
本方案中针对饮品生产中的酿造水处理，设置制水系统和储水系统，其中脱氧塔填充CO2，流量根据进水流量及温度自动控制，脱氧后的酿造水经过一级冷却后制成脱氧水，经溶氧和温度检测合格的脱氧水储存在脱氧水罐，用于管道/设备顶水；脱氧后的酿造水经过两级冷却和二次填充CO2处理制成碳酸水，二次填充CO2量根据进水流量、温度及目标填充值自动控制，填充的CO2在静态混合器和出口背压阀的作用下充分溶解在水中。经溶氧和温度检测合格的碳酸水储存在碳酸水罐，用于高浓稀释用水和过滤辅料添加用水。脱氧水罐、碳酸水罐通过阀阵组件和供水管网连接形成供水系统，实现恒压供水功能。本系统可以有效控制CO2的消耗，同时根据不同的使用需求进行冷却和填充CO2处理，减少不必要的能源消耗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中制水系统的示意图。
图2为本发明中储水系统的示意图。
图3为本发明的酿造水处理方法的流程图。
其中：
1-入口背压阀，2-二级薄板冷却器，3-进水流量变送器，4-进水温度变送器,5-一级薄板冷却器，6-液位变送器，7-脱氧塔，8-高位液位开关，9-前充CO2调节阀，10-前充CO2流量变送器，11-后充CO2流量变送器，12-后充CO2调节阀，13-制水泵，14-紫外杀菌装置，15-静态混合器，16-温度变送器，17-溶氧检测仪，18-出口压力变送器，19-出口背压阀，20-出口气动蝶阀，21-循环气动蝶阀，22-供水压力变送器，23-变频泵，24-脱氧水罐，25-碳酸水罐，26-高位压力变送器，27-低位压力变送器，28-液位开关，29-阀阵组件。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
实施例
如图1-2所示，本实施例中提供一种酿造水处理系统，包括：
制水系统和储水系统；
制水系统包括酿造水输入装置、脱氧塔7、冷却装置、CO2输入装置、液氨输入装置、氨气抽出装置和静态混合器15，酿造水输入装置、CO2输入装置分别与脱氧塔7的进口端连接，脱氧塔7的出口端与冷却装置的进口端连接，冷却装置的出口端、CO2输入装置与静态混合器15的进口端连接，液氨输入装置、氨气抽出装置分别与冷却装置连接；
其中，酿造水输入装置的输出端设有入口背压阀1，酿造水输入装置与脱氧塔7的进口端之间设有进水流量变送器3和进水温度变送器4，CO2输入装置与脱氧塔7的进口端之间设有前充CO2调节阀9、前充CO2流量变送器10，CO2输入装置与静态混合器15的进口端之间设有后充CO2流量变送器11、后充CO2调节阀12；
脱氧塔7上设有液位变送器6、高位液位开关288，脱氧塔7的出口端与冷却装置的进口端之间设有制水泵13、紫外杀菌装置14；
本实施例中，冷却装置为薄板冷却器，包括一级薄板冷却器5和二级薄板冷却器2，一级薄板冷却器5和二级薄板冷却器2相连通，一级薄板冷却器5与脱氧塔7的出口端连接，二级薄板冷却器2与静态混合器15的进口端连接，二级薄板冷却器2与静态混合器15的进口端之间设有温度变送器16；
上述结构中，薄板冷却器布局在冷站附近，利用冷站液氨自身重力供液至冷却薄板进行热交换，减少氨液运输能耗，从而降低制冷能耗。
静态混合器15的出口端设有溶氧检测仪17、出口压力变送器18、出口背压阀19、出口气动蝶阀20，酿造水输入装置的输出端还与静态混合器15的出口端连接，上述连接处设有循环气动蝶阀21；
上述结构中，出口压力变送器18、出口背压阀19相互结合使用，为脱氧水碳酸化提供稳定压力环境，有利于后充稳定CO2添加和充分溶解；
同时，设置的出口气动蝶阀20和循环气动蝶阀21，针对脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，若制水温度或溶解氧高于设定值，循环气动蝶阀21打开，制水机循环制水。制水结果合格后，出口气动蝶阀20打开，循环气动蝶阀21关闭，合格的脱氧水进入脱氧水罐24储存，直至脱氧水罐24储水量达到高位设定值，制水机进入循环等待或停止状态。
针对二级冷却处理，监测结果合格后，出口气动蝶阀20打开，循环气动蝶阀21关闭。合格的碳酸水进入碳酸水罐25储存，直至碳酸水罐25储水量达到高位设定值，制水机进入循环等待或停止状态。
储水系统包括脱氧水罐24、碳酸水罐25、阀阵组件29和供水管网，脱氧水罐24、碳酸水罐25的进水端分别与静态混合器15的出口端连接，阀阵组件29包括主管路、支管路、主控制阀和分控制阀，支管路分别与脱氧水罐24、碳酸水罐25的出水端连接，支管路分布设于主管路，主控制阀设于主管路，分控制阀设于支管路，主管路与供水管网连接；
在本实施例中，脱氧水罐24、碳酸水罐25上均设有高位压力变送器26、温度变送器16、低位压力变送器27和液位开关28。
供水管网上设有供水压力变送器22和变频泵23。
如图3，本发明还包括一种酿造水处理方法，采用上述的酿造水处理系统，包括以下步骤：
S1、酿造水输入装置将酿造水从脱氧塔7的顶部进入，并记录脱氧塔7入口处的瞬时水流及温度，通过进水流量变送器3和进水温度变送器4来记录脱氧塔7入口处的瞬时水流及温度，通过入口背压阀1进行进水流量的调节；
S2、通过CO2输入装置将CO2从脱氧塔7的底部进入，根据记录的脱氧塔7入口处的瞬时水流及温度来控制CO2输入装置的输入量，在脱氧塔7中设置的液位变送器6、高位液位开关288用于监控和控制监控脱氧塔7内的储水液位；
S3、脱氧塔7对酿造水进行脱氧处理，根据脱氧塔7内的储水液位控制脱氧塔7的出口端的出水状态，并使脱氧后的酿造水进入到冷却装置中，其中在脱氧塔7的出口端与冷却装置的进口端之间设有制水泵13、紫外杀菌装置14分别用于调节脱氧塔7的出口端的出水状态以及进行紫外杀菌处理；
S4、液氨输入装置对冷却装置进行供冷，在一级薄板冷却器5内将水温从30℃降至15℃，再进入到静态混合器15；
S5、如果不制备碳酸水，通过溶氧检测仪17判断脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，如果不合格重复上述S1至S4；
S6、如果脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数合格，将脱氧后的酿造水输入到脱氧水罐24内，并通过供水管网进行相应供水准备，包括供给酿造管道、设备顶水使用；
S7、如果制备碳酸水，进一步进行冷却，具体的在二级薄板冷却器2内将水温从15℃降至2℃，并将冷却后的脱氧酿造水进入到静态混合器15，CO2输入装置将CO2输入到静态混合器15，对冷却后的脱氧酿造水进行碳酸化处理；
S8、通过溶氧检测仪17检测碳酸化处理后的脱氧酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，如果不合格，重复上述S1至S4、以及S7；
S9、如果碳酸化处理后的脱氧酿造水的温度及溶解氧参数合格，将碳酸化处理后的脱氧酿造水输入到碳酸水罐25内，并通过供水管网进行相应供水准备包括供给酿造稀释用水和过滤辅料添加用水。
在传统的制冷处理中一般是采用一段冷却法直接将水温从30℃冷却至2℃，制冷效率(cop)较两段式冷却方式低，制水能耗较高。
具体的，以年产30万千升酿造产能，每年生产200天，工业用电平均费用0.66元/度，CO2价格按970元/t测算举例：
(1)通过分段冷却技术提高冷机制冷效率(表1)，第一段冷却将水温从30℃降至15℃，第二段冷却将水温从15℃降至2℃，降低制水过程电耗。
表1为两种制冷方法效率对比：
分段冷却电量消耗核算：
表2为两种制冷方法电耗对比
每年可节约用电费用：200*0.66*1879＝248028元；
(2)采用分级用水方法，脱氧水用于管道/设备顶水，碳酸水用于稀释用水和过滤辅料添加用水。
表3酿造各工序用水统计
采用分级用水后，每天有48吨脱氧水无需碳酸化处理。表4为不同温度对应的后充CO2量。
表4不同温度对应后充CO2量
由于不同温度对应后充CO2量不同，此处按均值3.38g/l核算
分级用水全年可节省CO2费用约：48*3.38/1000*970*200＝31475元
(3)重力供氨电量消耗核算
重力供氨节省氨泵输送功率22kw，每年可节约用电费用：
927/50*22*0.66*200＝53840元
(4)应用自动化阀门和仪器仪表，实现CO2自动精准添加，进一步降低制水CO2消耗。
以前充CO2为例：夏天水温30℃时CO2的饱和溶解度是1.26g/l，冬天水温15℃时CO2的饱和溶解度是1.97g/l,如果系统不能根据具体水温自动控制CO2置换量，往往按冬天工况去控制置换量，这样会浪费大量的CO2。采用电气仪表自动控制后：
前充CO2每天最多可节约CO2：927*(1.97-1.26)＝658kg/天，同理，
后充CO2每天最多可节约CO2：879*(3.74-3.03)＝624kg/天。
综上所述，本方案中针对饮品生产中的酿造水处理，设置制水系统和储水系统，其中脱氧塔7填充CO2，流量根据进水流量及温度自动控制，脱氧后的酿造水经过一级冷却后制成脱氧水，经溶氧和温度检测合格的脱氧水储存在脱氧水罐24，用于管道/设备顶水；脱氧后的酿造水经过两级冷却和二次填充CO2处理制成碳酸水，二次填充CO2量根据进水流量、温度及目标填充值自动控制，填充的CO2在静态混合器15和出口背压阀19的作用下充分溶解在水中。经溶氧和温度检测合格的碳酸水储存在碳酸水罐25，用于高浓稀释用水和过滤辅料添加用水。脱氧水罐24、碳酸水罐25通过阀阵组件29和供水管网连接形成供水系统，实现恒压供水功能。本系统可以有效控制CO2的消耗，同时根据不同的使用需求进行冷却和填充CO2处理，减少不必要的能源消耗。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种酿造水处理系统，其特征在于，包括：
制水系统和储水系统；
所述制水系统包括酿造水输入装置、脱氧塔、冷却装置、CO2输入装置、液氨输入装置、氨气抽出装置和静态混合器，所述酿造水输入装置、CO2输入装置分别与所述脱氧塔的进口端连接，所述脱氧塔的出口端与所述冷却装置的进口端连接，所述冷却装置的出口端、CO2输入装置与所述静态混合器的进口端连接，所述液氨输入装置、氨气抽出装置分别与所述冷却装置连接；
所述储水系统包括脱氧水罐、碳酸水罐、阀阵组件和供水管网，所述脱氧水罐、碳酸水罐的进水端分别与所述静态混合器的出口端连接，所述阀阵组件包括主管路、支管路、主控制阀和分控制阀，所述支管路分别与所述脱氧水罐、碳酸水罐的出水端连接，所述支管路分布设于所述主管路，所述主控制阀设于所述主管路，所述分控制阀设于所述支管路，所述主管路与所述供水管网连接。
2.根据权利要求1所述的酿造水处理系统，其特征在于，所述酿造水输入装置的输出端设有入口背压阀，所述酿造水输入装置与所述脱氧塔的进口端之间设有进水流量变送器和进水温度变送器，所述CO2输入装置与所述脱氧塔的进口端之间设有前充CO2调节阀、前充CO2流量变送器，所述CO2输入装置与所述静态混合器的进口端之间设有后充CO2流量变送器、后充CO2调节阀。
3.根据权利要求1所述的酿造水处理系统，其特征在于，所述脱氧塔上设有液位变送器、高位液位开关，所述脱氧塔的出口端与所述冷却装置的进口端之间设有制水泵、紫外杀菌装置。
4.根据权利要求3所述的酿造水处理系统，其特征在于，所述冷却装置为薄板冷却器，包括一级薄板冷却器和二级薄板冷却器，所述一级薄板冷却器和二级薄板冷却器相连通，所述一级薄板冷却器与所述脱氧塔的出口端连接，所述二级薄板冷却器与所述静态混合器的进口端连接，所述二级薄板冷却器与所述静态混合器的进口端之间设有温度变送器。
5.根据权利要求1所述的酿造水处理系统，其特征在于，所述静态混合器的出口端设有溶氧检测仪、出口压力变送器、出口背压阀、出口气动蝶阀，所述酿造水输入装置的输出端还与所述静态混合器的出口端连接，上述连接处设有循环气动蝶阀。
6.根据权利要求1所述的酿造水处理系统，其特征在于，所述脱氧水罐、碳酸水罐上均设有高位压力变送器、温度变送器、低位压力变送器和液位开关。
7.根据权利要求1所述的酿造水处理系统，其特征在于，所述供水管网上设有供水压力变送器和变频泵。
8.一种酿造水处理方法，其特征在于，采用上述权利要求1-7任一项所述的酿造水处理系统，包括以下步骤：
S1、酿造水输入装置将酿造水从脱氧塔的顶部进入，并记录脱氧塔入口处的瞬时水流及温度，根据记录数据调节进水流量；
S2、通过CO2输入装置将CO2从脱氧塔的底部进入，根据记录的脱氧塔入口处的瞬时水流及温度来控制CO2输入装置的输入量，监控脱氧塔内的储水液位；
S3、脱氧塔对酿造水进行脱氧处理，根据脱氧塔内的储水液位控制脱氧塔的出口端的出水状态，并使脱氧后的酿造水进入到冷却装置中；
S4、液氨输入装置对冷却装置进行供冷，再进入到静态混合器；
S5、如果不制备碳酸水，判断脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，如果不合格重复上述S1至S4；
S6、如果脱氧后的酿造水的温度及溶解氧参数合格，将脱氧后的酿造水输入到脱氧水罐内，并通过供水管网进行相应供水准备；
S7、如果制备碳酸水，进一步进行冷却，并将冷却后的脱氧酿造水进入到静态混合器，CO2输入装置将CO2输入到静态混合器，对冷却后的脱氧酿造水进行碳酸化处理；
S8、检测碳酸化处理后的脱氧酿造水的温度及溶解氧参数是否合格，如果不合格，重复上述S1至S4、以及S7；
S9、如果碳酸化处理后的脱氧酿造水的温度及溶解氧参数合格，将碳酸化处理后的脱氧酿造水输入到碳酸水罐内，并通过供水管网进行相应供水准备。
9.根据权利要求8所述的酿造水处理方法，其特征在于，在步骤S1中，通过进水流量变送器和进水温度变送器来记录脱氧塔入口处的瞬时水流及温度，通过入口背压阀进行进水流量的调节；
在步骤S2中，在脱氧塔中设置的液位变送器、高位液位开关用于监控和控制监控脱氧塔内的储水液位；
在步骤S3中，在脱氧塔的出口端与所述冷却装置的进口端之间设有制水泵、紫外杀菌装置分别用于调节脱氧塔的出口端的出水状态以及进行紫外杀菌处理；
冷却装置包括一级薄板冷却器和二级薄板冷却器，分别进行两次冷却处理，在步骤S4中，在一级薄板冷却器内将水温从30℃降至15℃，在步骤S7中，进一步在二级薄板冷却器内将水温从15℃降至2℃；
在步骤S5及S8中，通过设置在静态混合器的出口端的溶氧检测仪进行溶解氧参数的检测。
10.根据权利要求8所述的酿造水处理方法，其特征在于，在步骤S6中，相应供水准备包括供给酿造管道、设备顶水使用；
在步骤S9中，相应供水准备包括供给酿造稀释用水和过滤辅料添加用水。
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