CN114623772A - 机械加工零部件四轴在线检测柔性平台及检测方法 - Google Patents

Abstract

机械加工零部件四轴在线检测柔性平台及检测方法，涉及精密测量技术领域，解决现有技术无法采用激光测量被测件轮廓度或孔径尺寸等问题，包括床身，X向工作滑台，C轴，Z向工作滑台，Y向工作滑台，C轴伺服电机，Z轴伺服电机，Y轴伺服电机，X轴伺服电机以及电控装置，定位套，轴向激光器，激光器安装装置和侧向激光器；采用共聚焦激光位移非接触测量技术实现对被测件件无盲点高速扫描，采用被测件静止，仅测头做测量运动的工作方式，测量时共聚焦激光测头视零部件结构做相应的三轴或四轴运动形式，对被测件扫描，被测件本身的几何形状与尺寸，测量过程无需专门制造的定位夹具，即降低测量成本，又提高了测量系统的柔性和检测精度。

Description

机械加工零部件四轴在线检测柔性平台及检测方法

技术领域

本发明涉及高精度精密测量技术领域，具体涉及一种机械加工零部件四轴在线检测柔性平台及在线检测方法。本发明适用于机械加工中切削、磨削后零部件检测，如：传动器中各种齿轮、同步器中齿毂齿套、差速器中行星伞齿轮等等零部件尺寸、几何形状参数激光检测，特别是涉及同步器齿套、齿毂、齿座、盘类零件端面台阶几何尺寸等精密测量技术领域。

背景技术

现在随着科学技术进步，对于产品零部件质量要求越来越高，为了保证质量有的零部件需要百分之百检查，采用传统在线检具无法满足新型生产方式，传统检具主要是接触式测量方式，如果用于百检检具使用寿命会大幅度降低，带来的结果测量成本增加。其二传统检具针对零部件每一个几何尺寸都需要有一个表或传感器与之相对应，所以检具在设计时容易受到结构制约，一个零部件需要多套检具才能完成几何尺寸的检测，检具套数多，需要相应操作者就多，使得检测成本增加。三、对于汽车、摩托车等大批量生产行业，零部件种类数以千计、万计，就同一种零部件而言，尺寸大小不同传统检具就不能通用，所以为了保证生产需要做大量检具，无疑增加保存和物流成本，四、现在产品零部件加工基本采用数控车、磨和加工中心等设备，加工精度非常高(0.005-0.01mm)，而读数检具采用的是校准件比对方法，为了保证产品各种不确定因素影响测量精度，校准件制造精度按照规定是产品精度的1/10(0.0005-0.001mm)，这样校准件制造非常困难，成本大幅度增加。

数控加工无论是车床、铣床、磨床等设备给出被加工件数模，按照数模编程，数控机床开始加工，加工实现的目的就是把虚拟的数字化三维模型转化成实体的零部件或产品，加工后零部件或产品的误差就是实体的产品与理论上的数模偏差，造成偏差的原因是：一、刀具加工过程中切削力导致刀具变形，被加工件受力变形，机床结构加工受力变形。二、刀具加工一定数量产品后磨损导致没有达到预期的切削量生产的偏差。三、加工过程中切削生产热量导致的温度带来的尺寸偏差。四、加工中刀具需要步进切削，步进形成的栅距带来的尺寸偏差，五、铣刀加工方式是断屑，铣刀刃与刃运动轨迹带来的尺寸偏差。六、薄壁类或强度不高的零部件装夹带来的尺寸偏差。数控机床本身精度不够或使用超期带来的尺寸偏差。

目前的零部件参数检测方法，基本上可以分为四种，一、平板测量(使用工具是测量平板、千分表、量块、方箱、测高仪等)。二、在线专用检具或测量机(单一产品，视值显示是表或者传感器与量仪、传感器与工控机)。三、仪器(立式、卧式测长机)。四、测量设备(三坐标、圆柱度仪、齿轮测量机等)。

下面对上述四种方法分别进行说明：

一、平板测量，该法是传统的测量，是所有测量方法的理论基础，主要以与量块尺寸对比测量为主,其实质是测量出来零部件尺寸与量块配出的理论正确尺寸偏差。优点是不确定因素少，测量准确，缺点是对于操作者素质要求高，测量过程时间长。

二、在线专用检具或测量机，针对单一零部件而单独设计制造的(专用)检具或测量机，它可以检测个一或多个尺寸与形位公差。优点是操作简单，测量速度快、时间短，测量数值准确可以直接指导生产，检具测量端多数采用表，测量机测量端采用传感器并与工控机相连可以对数据处理和存储。

三、仪器(立式、卧式测长机)，仪器主要针对尺寸的测量，如：长度、宽度、直接、孔径等等，优点是测量精度高，缺点是测量形式单一。

四、测量设备(三坐标、圆柱度仪、齿轮测量机等)，三坐标测量的方法从测头方面来讲三坐标测量方法通常采用电感式或光栅式接触探针，其主要缺点：一、尖角几何尺寸数据没有，小于测头直径的尺寸是无法测量的，二、数据采样率低，采用接触式测头测量是离散点采样，三、测量效率低，三坐标测量采用接触式测头，测头测力与量程都是有限的，所以一个测量点到下一个测量点移动速度是限定的。

与本申请最接近的现有方法，应用的所有激光、影像测量或者3D都是按直线或者圆等有规律的移动采集位置信息或者是建立空间基准点通过被测件与空间基准点位置关系数据，再通过软件计算还原出来被测件轮廓来，计算量非常巨大，不是一般计算机可以完成的。

发明内容

本发明为解决上述现有技术中存在的问题，提供一种机械加工零部件四轴在线检测柔性平台及检测方法。

机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，床身，X向工作滑台，C轴，Z向工作滑台，Y向工作滑台，C轴伺服电机，Z轴伺服电机，Y轴伺服电机，X轴伺服电机以及电控装置；还包括定位套，轴向激光器，激光器安装装置和侧向激光器；

所述轴向激光器通过定位套与激光器安装装置连接，所述激光器安装装置安装在C轴的下端；

所述C轴和C轴伺服电机安装在Z向工作滑台上，Z向工作滑台安装在Y向工作滑台上；

所述X轴伺服电机安装在X向工作滑台上，X向工作滑台安装在床身上；

Y轴伺服电机安装在Y向工作滑台上，Z轴伺服电机安装在Z向工作滑台上；

通过所述电控装置控制Z轴伺服电机，Y轴伺服电机和X轴伺服电机分别驱动对应的工作滑台运动；

在检测过程中，根据被测件的检测需求，更换侧向激光器，所述侧向激光器通过定位套安装在激光器安装装置上，要求侧向激光器出射的光线过定位套中心线且与定位套中心线垂直；所述定位套中心、被测件的孔中心以及侧向激光器出射光线的基准点位于同一直线；同时要求所述侧向激光器出射的光线角度固定。

采用机械加工零部件四轴在线检测柔性平台进行检测的方法，该方法由以下步骤实现：

步骤一、对轴向激光器和侧向激光器进行校正；

要求轴向激光器出射的光线与定位套中心线同轴；

要求侧向激光器出射的光线过定位套中心线且与定位套中心线垂直；

设定轴向激光器和侧向激光器的量程基准点，并将所述量程基准点作为有效量程中心点；

步骤二、定位在线检测柔性平台在X轴、Y轴、Z轴以及C轴坐标系的绝对测量基准0点，建立被测件的基准点与绝对测量基准0点的相对位置关系，确定定位基准点；

步骤三、将被测件放到定位基准点后，所述在线检测柔性平台根据被测件的数模结构，通过电控装置控制相应的伺服电机实现轴向激光器对被测件的轮廓度测量，或侧向激光器对被测件的孔径测量。

本发明的有益效果：本发明所述的测量装置，具体以下优点：

1、采用共聚焦激光位移非接触测量技术实现了对被测件件无盲点高速扫描，提高了检测速度和数据采样率。

2、采用被测件静止，仅测头做测量运动的工作方式，测量时共聚焦激光测头视零部件结构做相应的三轴或四轴运动形式，对被测件扫描，被测件本身的几何形状与尺寸，测量过程无需专门制造的定位夹具，即降低测量成本，又提高了测量系统的柔性和检测精度。

3、采用通用的标准样块或标准球进行标定，确定共聚焦激光传感器测量光线空间位置(将激光线看作是加工中心上的铣刀，光斑直径看作是铣刀的直径)，因为共聚焦激光传感器与铣刀工作性质不同，铣刀是旋转的，共聚焦激光传感器是不旋转的，所以共聚焦激光传感器光线需要修正，使得测量装置在做三轴或五轴运动测量点与数模被测点重合。

附图说明

图1为本发明所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台的主视图；

图2为图1为的左视图；

图3为图1的右视图；

图4为轴向激光器的结构示意图；

图5为侧向激光器的结构示意图，(a)为主视图，(b)为右视图；

图6为激光器安装装置中推力套放下的结构示意图；其中，(a)和(b)为激光器安装装置两个方向的剖视图；

图7为激光器安装装置中推力套托起的结构示意图；其中，(a)和(b)为激光器安装装置两个方向的剖视图；

图8为被测件是圆台的检测原理图；

图9为侧向激光器对圆台的检测原理图。

图10中(a)为侧向激光器的检测的原理图，(b)为检测的俯视图；

图11为检测面与面之间的断差的原理图；

图12为被测件是同步器齿套的检测理图。

具体实施方式

具体实施方式一、结合图1至图7说明本实施方式，机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，为适应产品数字化、VR技术、AR技术、加工制造数控化、大数据万物互联网发展的大趋势，研发了依托共聚焦激光位移传感器为点采集端，零部件三维数字模型理想几何尺寸为测量基准(数字化校准件)，测量装置根据零部件复杂程度采用X、Y、Z三轴或X、Y、Z、C轴做联动运动方式，采用共聚焦激光位移非接触测量技术实现了零部件无盲点高速扫描，根据共聚焦激光位移传感器获得轮廓度数据，给出被测件几何尺寸。

本实施方式所述机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，为智能制造自动化生产线零部件检测提供了一种通用、柔性、快速、高精度几何参数激光检测装置，所述四轴在线检测柔性平台包括床身1，X向工作滑台2，轴向器3，激光器安装装置4，C轴5，Z向工作滑台6，Y向工作滑台7，C轴伺服电机8，Z轴伺服电机9，Y轴伺服电机10，X轴伺服电机11，定位套12，电控装置(控制器、驱动器、PLC模块、IO模块等等)侧向激光器(出光方向固定)。

所述轴向激光器3通过定位套12与激光器安装装置4连接，所述激光器安装装置4安装在C轴5的下端；

所述C轴5和C轴伺服电机8安装在Z向工作滑台6上，Z向工作滑台6安装在Y向工作滑台7上；

所述X轴伺服电机11安装在X向工作滑台2上，X向工作滑台2安装在床身1上；

Y轴伺服电机10安装在Y向工作滑台7上，Z轴伺服电机9安装在Z向工作滑台上；

通过所述电控装置控制Z轴伺服电机9，Y轴伺服电机10和X轴伺服电机11分别驱动对应的工作滑台运动；

在检测过程中，根据被测件的检测需求，更换侧向激光器，所述侧向激光器通过定位套12安装在激光器安装装置4上，要求侧向激光器出射的光线过定位套12中心线且与定位套12中心线垂直；所述定位套12中心、被测件的孔中心以及侧向激光器出射光线的基准点位于同一直线；同时要求所述侧向激光器出射的光线角度(与C轴转角)固定。C轴的移动形式是在垂直X，Y平面方向转动，转动角度最少360度或者无限旋转。

本实施方式中，所述轴向激光器3安在定位套12内，且轴向激光器3出射的光线与定位套12的中心线同轴；侧向激光器安装在定位套12时，所述侧向激光器出射光线的角度变化与C轴5转动角度同步(一致)。所述安装套后端开设锁紧槽，通过锁紧槽固定在激光器安装装置4上。

如图6和图7所示，本实施方式中，所述激光器安装装置4包括推力套4-1，弹簧4-2，本体4-3，紧固螺钉4-4，定向套4-5，锁紧体4-6，楔形块4-7，连接销4-8和销4-9；

具体装配关系为：先将定向套4-5(定向套21作用是使向激光器出射的光线角度与C轴转角固定)，锁紧体4-6先后装入本体4-3内孔，然后由两个销4-9固定，再由四个紧固螺钉4-4紧固，再将楔形块4-7穿入锁紧体4-6长槽中，将推力套4-1装入弹簧4-2，再将本体4-3穿入推力套17和弹簧4-2之后，将连接销4-8依次穿过推力套4-1外圆表面孔，穿过本体4-3随圆孔，以及楔形块4-7的销孔横穿至推力套4-1另一外圆表面孔，推力套4-1上下移动带动楔形块4-7穿入锁紧体4-6或拔出(夹紧定位套12状态是楔形块4-7穿入锁紧体4-6的时候)。

当定位套12装入激光器安装装置时，先将推力套4-1托起，楔形块4-7同步向上托起，锁紧体4-6在没有楔形块4-7外撑力作用下尺寸变小，定位套12方便装入，松开手在弹簧4-2作用下，推力套4-1向下移动，同步带动楔形块4-7插入锁紧体4-6中心槽中，锁紧体4-6下端胀开，将定位套12锁紧。

本实施方式中，所述轴向激光器3和侧向激光器均为共聚焦激光位移传感器。

本实施方式实现的基础，一、共聚焦激光位移传感器(轴向激光器型号CL5-MG35，量程12毫米)可以看作是一种线激光，它的光可以视为

的棒型球铣刀，它的测量基点距离镜头35±5.5mm(还有更大量程的)，而测量过程中基点运行的轨迹是在理想轮廓尺寸面上运动的。二、高精度数控设备是实现轮廓理想尺寸运动的保证(精度在0.003mm)。三、数控设备加工零部件影响尺寸偏差因素，如：切削力导致变形、刀具磨损、切削热量导致热胀冷缩变形、断屑加工原理形成误差，而机械加工零部件四轴在线检测柔性平台及检测方法是非接触测量没有上述误差。四、计算机辅助设计CACTIA、UG、Pro/Engineer等等三维数模在数控加工中应用。

本实施方式所述的柔性检测平台是一个综合测量平台，只要有数模，激光器的光线能找到(法线方向最好或者光线与测量表面夹角不小于20度)均可以测量，因为它是以数模为基准的测量，轴向激光器测量基准点是在被测件理论轮廓面上移动，被测件轮廓度要是理论尺寸激光器输出值是0，只有被测件有偏差了激光器输出的数值才不是0，输出的值就是轮廓度偏差。

具体实施方式二、结合图8和图9说明本实施方式，本实施方式采用具体实施方式一所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台进行检测，具体检测过程为：

一、在线柔性平台使用前对激光器本身需要校正，轴向激光器装入激光器安装定位套12，主要保证的是激光器光线与激光器安装定位套12同轴，使它们成为一个整体，这样方便与轴向激光器与侧向激光器切换时，同一个激光器光线位置是固定不变的，侧向激光器(侧向激光器型号ENDO0.3/90，量程0.3毫米)装入激光器安装定位套12后，需要保证光线过激光器安装定位套12中心线并垂直中心线，出光角度应该与激光器安装定位套12后端定位锁紧槽之间角度固定，且光线方向过最好成垂直90度或平行0度，设定激光器量程基准点，为有效量程中心点，对于每一个激光器安装在激光器安装定位套后基准点是固定不变的以便于使用。

二、在线柔性平台在其X、Y、Z、C轴坐标系有绝对测量基准0点，同时根据测量产品不同有确定相应的相对测量基准点的能力，如图8，它是一个圆台，锥角90度，锥面与端面交线直径

是一个准确的尺寸值，确定圆台中心可以是轴向激光器，当激光器走过端面后端面割线弦长就有了，圆台直径中心坐标就有了，垂直方向再测量一次(圆心坐标是平面二维确定的测量一次才能获得一个方向中心坐标尺寸，所以垂直方向还得测量一次)就可以确定中心位置坐标，同时还获得了圆台轴向坐标，如图9，侧向光激光器对圆台直径

的三面测量可以获得圆台直径中心坐标，但是圆台轴向坐标还得换轴向激光器测量获得坐标值。现在生产中任何产品都由三维数模表达，所以在测量这些产品时需要定位(三维)的基准，一般情况是两销一面结构。

三、被测件放到定位基准后，机械加工零部件四轴在线检测柔性平台根据被测件数模结构形式，可以分为按三轴测量(端面台阶、角度面、圆台锥面等)和按四轴(孔、非圆的孔、齿轮、齿套等)测量。

本实施方式中，在线柔性平台意义在于测量被测件尺寸偏差就同时给出来了测量尺寸数据，传统激光测量、影像、三维扫描是测量后必须经过计算机大量计算才能给出尺寸数模数据来，然后再将被测件数模与理论尺寸数模对比找出尺寸偏差。从某种角度来说四轴联动测量装置柔性平台激光器测量基准点运行轨迹就是理想尺寸数模表面上的点，所以它直接测量获得尺寸数据，是绝对测量情况下得到的尺寸绝对偏差值，而其它的测量是相对测量，它是获得数据后经过大量运算拟合的尺寸数据，误差远远大于四轴联动测量装置柔性平台测量的数据，现今大型四轴系统精度已经可以达到微米级了。

本实施方式所述的方法通过被测件的数模以及确定共聚焦激光位移传感器测量的基准点(0点)实现。在测量过程中，共聚焦激光位移传感器测量基准点如同

球头铣刀走数模轮廓线，数模轮廓线就像校准件对标基准，而共聚焦激光位移传感器测量基准点如同已经对完标的0点，在测量被测件时，共聚焦激光位移传感器测量基准点0的数值变化了(不是0，而是变为+或变为-的数值时)，这个变化的数值就是它轮廓度的偏差量，而本实施方式中，被测件标准的数模(虚拟理想尺寸)与实际的存在的被测件对比，测量出被测件尺寸偏差，它的软件计算量与现有的其它方法对比可以忽略不计。

具本实施方式三、结合图10-图12说明本实施方式，本实施方式为通过具体实施方式二所述的在线检测方法进行三轴运动或四轴运动检测的实施例：

三轴运动形式时，检测面与面之间的断差、斜面角度、与Z轴线平行的孔及曲线、外圆及曲线；其中在检测孔、外圆和曲线时进行四轴运动，如图10，也就是X、Y轴检测孔曲线，检测到孔相对应角度，安装侧向激光器的C轴也同步转到该角度，外圆测量同理，曲线也是相同的(C轴测量激光是法向测量)。

本实施方式中，在测量断差时，如图11，被测件是一个齿轮，端面有个1.07的台阶，测量高的端面时，被测齿轮厚度正是28.47，因为是按数模进行加工，激光器测量基准点是0，激光器输出的值应该是0，在测量低的台阶时，Z轴带动激光器下移1.07，激光器输出是0，则两个端面断差尺寸就是1.07，如果激光器显示输出是+0.05，那么两个端面断差尺寸就是1.12，反之如果激光器显示输出是-0.05，那么两个端面断差尺寸就是1.02，检测平台在X轴、Y轴带动轴向激光器可以检测圆弧，检测圆弧的值可以显示出两个面与基准面的跳动，和两个面之间的平行。

斜面角度检测如图12所示，现有技术中，采用已授权专利：专利号为201922353210X，名称为《一种测量结合齿对称度和高度的检具》接触式检测结合齿角度，结合齿倾角角度，结合齿与渐开线齿的对称度，结合齿1.5宽位置到另一端面高度，端面沉槽尺寸以及端面台阶尺寸等。而本实施例中，将齿套放在测量装置定心顶齿夹具上，齿套中心和渐开线齿角度就完全定位了，轴向激光器3按齿套数模沿着节圆截面形状的轨迹，结合齿角度就是在测量一个角度面圆周变化量与高度变化量比，结合齿高度尺寸是一个结合齿两个斜面激光器采集的数值周长为1.5高度相等那两个点的高度尺寸，结合齿与渐开线齿的对称度，是结合齿最高的那点角度位置与定位定齿夹具渐开线中心角度位置在圆周长度尺寸值的2倍就是对称度值。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，床身(1)，X向工作滑台(2)，C轴(5)，Z向工作滑台(6)，Y向工作滑台(7)，C轴伺服电机(8)，Z轴伺服电机(9)，Y轴伺服电机(10)，X轴伺服电机(11)以及电控装置；其特征是：还包括定位套(12)，轴向激光器(3)，激光器安装装置(4)和侧向激光器；

所述轴向激光器(3)通过定位套(12)与激光器安装装置(4)连接，所述激光器安装装置(4)安装在C轴(5)的下端；

所述C轴(5)和C轴伺服电机(8)安装在Z向工作滑台(6)上，Z向工作滑台(6)安装在Y向工作滑台(7)上；

所述X轴伺服电机(11)安装在X向工作滑台(2)上，X向工作滑台(2)安装在床身(1)上；

Y轴伺服电机(10)安装在Y向工作滑台(7)上，Z轴伺服电机(9)安装在Z向工作滑台上；

通过所述电控装置控制Z轴伺服电机(9)，Y轴伺服电机(10)和X轴伺服电机(11)分别驱动对应的工作滑台运动；

在检测过程中，根据被测件的检测需求，更换侧向激光器，所述侧向激光器通过定位套(12)安装在激光器安装装置(4)上，要求侧向激光器出射的光线过定位套(12)中心线且与定位套(12)中心线垂直；所述定位套(12)中心、被测件的孔中心以及侧向激光器出射光线的基准点位于同一直线；同时要求所述侧向激光器出射的光线角度固定。

2.根据权利要求1所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，其特征在于：所述轴向激光器(3)安在安装套(12)内，且轴向激光器(3)出射的光线与安装套(12)的中心线同轴；

所述安装套后端开设锁紧槽，通过锁紧槽固定在激光器安装装置(4)上。

3.根据权利要求1所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，其特征在于：

所述激光器安装装置包括推力套(4-1)，弹簧(4-2)，本体(4-3)，定向套(4-5)，锁紧体(4-6)，楔形块(4-7)和连接销(4-8)；

将所述定向套(4-5)，锁紧体(4-6)先后装入本体(4-3)内孔，然后由两个销(4-9)固定，再由通过紧固螺钉(4-4)紧固，再将楔形块(4-7)穿入锁紧体(4-6)长槽中，将推力套(4-1)装入弹簧(4-2)，再将本体(4-3穿入推力套(4-1)和弹簧(4-2)之后，将连接销(4-8)依次穿过推力套(4-1)外圆表面孔，穿过本体(4-3)随圆孔，以及楔形块(4-7)的销孔至推力套(4-1)的另一外圆表面孔，所述推力套(4-1)上下移动，带动锁紧体(4-6)内的楔形块(4-7)穿入或拔出；

当定位套(12)装入激光器安装装置时，先将推力套(4-1)托起，楔形块(4-7)同步向上托起，锁紧体(4-6)在没有楔形块(4-7)外撑力作用下尺寸变小，定位套(12)方便装入，松开手在弹簧(4-2)作用下，推力套(4-1)向下移动，同步带动楔形块(4-7)插入锁紧体(4-6)中心槽中，锁紧体(4-6)下端胀开，将定位套(12)锁紧。

4.根据权利要求1所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，其特征在于：侧向激光器安装在定位套(12)中，所述侧向激光器出射光线的角度变化与C轴(5)转动角度一致。

5.根据权利要求1所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，其特征在于：所述轴向激光器(3)和侧向激光器均为共聚焦激光位移传感器。

6.根据权利要求1所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台，其特征在于：所述床身1与地面间采用隔振地基与地面固定。

7.采用权利要求1所述的机械加工零部件四轴在线检测柔性平台进行检测的方法，其特征是：该方法由以下步骤实现：

步骤一、对轴向激光器和侧向激光器进行校正；

要求轴向激光器(3)出射的光线与定位套(12)中心线同轴；

要求侧向激光器出射的光线过定位套中心线且与定位套中心线垂直；

设定轴向激光器和侧向激光器的量程基准点，并将所述量程基准点作为有效量程中心点；

步骤二、定位在线检测柔性平台在X轴、Y轴、Z轴以及C轴坐标系的绝对测量基准0点，建立被测件的基准点与绝对测量基准0点的相对位置关系，确定定位基准点；

步骤三、将被测件放到定位基准点后，所述在线检测柔性平台根据被测件的数模结构，通过电控装置控制相应的伺服电机实现轴向激光器(3)对被测件的轮廓度测量，或侧向激光器对被测件的孔径测量。

8.根据权利要求7所述的检测方法，其特征在于：步骤二中，按下电控制装置的操作面板上的回0键，所述四轴在线检测柔性平台的四轴全部回到绝对测量基准0点。

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